Informe de evaluación estructural

Informe Evaluación Estructural
038-124-EST-EE-B
Propietario: Industrias Alimenticias Cusco S.A.
Consultor: CAMZ Ingeniería y Medio Ambiente S.A.C.
Jefe de proyecto: Ing. Carlos A. Mogrovejo Z.
Revisión Hecho por Descripción Fecha Revisado Aprobado
B A. Aguirre Emitido para aprobación de cliente 12/05/2014 C. Mogrovejo C. Mogrovejo
Comentarios:

Evaluación estructural losa entrepiso
del área de confitado
Industrias Alimenticias Cusco
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Índice
1. Introducción:................................................................................................................................ 5
2. Objetivos:..................................................................................................................................... 6
3. Metodología: ................................................................................................................................ 6
4. Antecedentes: .............................................................................................................................. 7
5. Descripción general de la estructura: ........................................................................................... 7
6. Daños encontrados:..................................................................................................................... 9
6.1. Fisuras en losas:................................................................................................................... 9
6.2. Grietas en losas:................................................................................................................. 10
6.3. Fisuras en vigas:................................................................................................................. 12
7. Calculo estructural:.................................................................................................................... 13
7.1. Bases de cálculo:................................................................................................................ 13
7.1.1.Normas:...................................................................................................................... 13
7.2. Hipótesis básicas:............................................................................................................... 13
7.2.1.Materiales:................................................................................................................... 13
7.2.2.Carga muerta: .............................................................................................................. 14
7.2.3.Carga viva:................................................................................................................... 14
7.2.4.Software de modelación:............................................................................................... 14
8. Levantamiento estructural.......................................................................................................... 15
8.1. Verificación de elementos........................................................................................... 20
8.1.1.Vigas....................................................................................................................................... 20
8.1.3.Aligerado:................................................................................................................................ 27
9. Diagnóstico del estado actual:.................................................................................................... 28
10. Mecanismo de falla:.................................................................................................................... 28
11. Conclusiones: ............................................................................................................................ 29
12. Recomendaciones:..................................................................................................................... 29
12.1.Fisuras en losas:............................................................................................................................ 29
12.2.Grietas en losas:............................................................................................................................ 29
12.3.Fisuras en vigas:............................................................................................................................ 29
13. Anexo N°01: Panel fotográfico.................................................................................................... 30
14. Anexo N°02: Reparación de grietas en concreto mediante inyección a presión con resina epóxica
Sikadur 52 .................................................................................................................................. 34
14.1.Alcance............................................................................................................................... 34

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14.2.Disposiciones generales..................................................................................................... 34
14.2.1.Trabajos incluidos ...................................................................................................... 34
14.2.2.Aseguramiento de Calidad.................................................................................................... 34
14.2.3.Transporte, Almacenamiento y Manipulación...................................................................... 34
14.3.Materiales ........................................................................................................................... 34
14.3.1.Sikadur 52.................................................................................................................. 34
14.3.2.Sikadur 31.................................................................................................................. 35
14.4.Equipos............................................................................................................................... 35
14.4.1.Herramientas y accesorios.................................................................................................... 35
14.4.2.Equipo de protección ............................................................................................................ 35
14.5.Ejecución........................................................................................................................................ 36
14.5.1.Condiciones generales ......................................................................................................... 36
14.5.1.1.Condiciones Ambientales .................................................................................... 36
14.5.1.2.Precauciones....................................................................................................... 36
14.5.2.Preparación de la superficie.................................................................................................. 36
14.5.3.Sello superficial con Sikadur 31............................................................................................ 36
14.5.3.1.Mezclado de Sikadur 31 ...................................................................................... 36
14.5.3.2.Fijación de boquillas y sellado superficial. ........................................................... 37
14.5.4.Aplicación de Sikadur 52 ...................................................................................................... 37
14.5.4.2.Inyección a presión.............................................................................................. 38
14.5.4.3.Terminación......................................................................................................... 38
14.5.5.Control de la Inyección ......................................................................................................... 39
14.5.6.Limpieza................................................................................................................................ 39
14.5.7.Forma de medición y pago.................................................................................................... 39
14.5.7.1.Unidad de medida ....................................................................................... 39
14.5.7.2. Bases de pago................................................................................................................. 39
15. Anexo N°02: Reparación de estructuras mediante reemplazo con mortero de reparación .................. 41
15.1.Alcance............................................................................................................................................ 41
15.2.Disposiciones generales.................................................................................................................. 41
15.2.1.Trabajos incluidos................................................................................................................. 41
15.2.2.Aseguramiento de Calidad.................................................................................................... 41
15.2.3.Transporte, Almacenamiento y Manipulación...................................................................... 41
15.3.Materiales ........................................................................................................................................ 41
15.3.1.Mortero de Reparación ......................................................................................................... 41
15.3.2.Sikadur 32 GEL..................................................................................................................... 42
15.4.Equipos............................................................................................................................................ 42
15.4.1.Equipos de mezclado............................................................................................................ 42
15.4.2.Herramientas y accesorios.................................................................................................... 42
15.4.3.Equipo de protección ............................................................................................................ 42

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15.5.Ejecución ......................................................................................................................................... 42
15.5.1.Condiciones generales ......................................................................................................... 42
15.5.1.1.Condiciones Ambientales .................................................................................... 42
15.5.1.2.Precauciones....................................................................................................... 43
15.5.2.Preparación de la superficie.................................................................................................. 43
15.5.3.Aplicación de adhesivo epóxico............................................................................................ 44
15.5.3.2.Aplicación de Sikadur 32 ..................................................................................... 44
15.5.4.Aplicación del mortero de reparación.................................................................................... 44
15.5.4.1.Mezclado.............................................................................................................. 44
15.5.4.2.Colocación y compactación ................................................................................. 44
15.5.5.Casos particulares ................................................................................................................ 45
15.5.5.1.Vigas.................................................................................................................... 45
15.5.5.2.Losas ................................................................................................................... 45
15.5.6.Limpieza................................................................................................................................ 45

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1. Introducción:
Se realizó la evaluación estructural de parte de la losa de entrepiso de una edificación ubicada en
la Ciudad de Lima, distrito de San Luis, Avenida San Luis N°890, como se muestra en el plano de
ubicación.
La citada una edificación presenta 4 pisos, con una estructura de sistema aporticada (vigas y
columnas), en la cual se desarrollan actividades industriales, propias de los procesos de
fabricación de los productos del Cliente.
El presente informe corresponde a la evaluación del estado estructural de parte de la losa del 2°
piso, sobre el cual se encuentran el área de confitado y resume el resultado de la inspección
realizada.
Figura.1: Ubicación de la edificación

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Figura.2: Vista frontal de la edificación
2. Objetivos:
El objetivo general de la presente evaluación es:
 Efectuar una evaluación estructural de parte de la losa del 2° piso, considerando las cargas
de gravedad que actualmente existen.
Los objetivos específicos son:
 Realizar un levantamiento estructural de la losa del 2° piso, mostrando la tipología de daños,
y la ubicación de los mismos.
 Diagnosticar el estado actual de dicha losa, evaluando los daños observados, dando
recomendaciones de las medidas correctivas necesarias.
 Evaluar conceptualmente las condiciones de confiabilidad estructural de la edificación,
mediante la descripción de los principales daños estructurales existentes, con el fin de tener
conclusiones de esta evaluación, para una posterior reparación.
 Evaluar en términos generales el tipo de reparación a ejecutar para solucionar los problemas
existentes.
3. Metodología:
Realizar dos inspecciones al área afectada del edificio, en la primera visita empleando el plano de
arquitectura realizar un mapeo de daños encontrados también definir las ubicaciones y los pesos
de los equipos presentes en la losa, en una segunda visita realizar el levantamiento de la

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armadura existente en los elementos estructurales analizados (vigas y losa) con wincha para tomar
medida de los elementos estructurales y martillos eléctricos para descubrir la armadura.
El análisis estructural del área de losa afectada es sólo por cargas de gravedad, en el cual se
calcula el acero necesario para cumplir con los requerimientos de carga.
4. Antecedentes:
Para el desarrollo de la evaluación se contó con los siguientes antecedentes:
 Planos de arquitectura.
 El Cliente informó que en años pasados, la losa en evaluación fue sobre cargada a niveles
superiores a los actuales; se presume que esta fue la causa original de los daños existentes,
por lo que actualmente las cargas en la losa están limitadas.
Se resalta que no se cuenta con planos ni memorias de cálculo de estructuras, por lo que para
determinar las armaduras de refuerzo se realizaron picados exploratorios a diversos elementos
estructurales representativos.
5. Descripción general de la estructura:
La estructura en cuestión está compuesta por pórticos de concreto armado; la edificación tiene una
antigüedad aproximadamente de 25 años. Presenta un sistema de losas aligeradas que actúan en
una dirección, con un espesor de 20 cm.
El edificio funciona actualmente como fábrica de la empresa Industrias alimentarias del Cusco, en
donde se emplean máquinas para la elaboración de sus productos, y algunas áreas para insumos
y productos en tránsito.
Figura.3: Plano de arquitectura: Planta 3° piso
Área a evaluar

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Figura.4: Plano de arquitectura: Área a evaluar

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6. Daños encontrados:
Los daños encontrados, se pueden tipificar de la siguiente manera:
6.1. Fisuras en losas:
Las fisuras encontradas son más reiterativa en el encuentro con la viga perpendicular a
ella la cuales se presenta en el piso y en el techo fisuras en el centro de la losa paralelas a
las viguetas.
Los tipos de fisuras encontradas son:
 Fisuras finas: 0-1mm
 Fisuras medianas: 1-2mm
 Fisuras anchas: 2-3mm
Figura.5: Fisura en losa transmitidas al piso de cemento pulido
Figura.6: Fisura en losa transmitidas al piso de piso cerámica

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Figura.7: Planta de ubicación de fisuras
6.2. Grietas en losas:
Se encontraron grietas en el piso junto al perímetro de la viga también bajo algunas
parihuelas entre otros, como se muestra en la fig.10: Planta de ubicación de grietas.
Figura.8: Grietas en losa

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Figura.9: Grietas en losa bajo
Figura.10: Planta de ubicación de grietas

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6.3. Fisuras en vigas:
Se observó fisura diagonales en el extremo superior de vigas y en el centro inferior de la
viga.
Figura.11: Fisura diagonales en el extremo superior de vigas
Figura.12: Fisura en el centro inferior de la viga

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Figura.13: Ubicación de fisuras de viga en planta
Figura.14:
7. Calculo estructural:
7.1. Bases de cálculo:
7.1.1. Normas:
Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE), y las siguientes Normas
Técnicas de Edificación:
 E.020 Cargas
 E.060 Concreto Armado
7.2. Hipótesis básicas:
7.2.1. Materiales:
Concreto:

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 Resistencia nominal: f´c = 210 kg/cm2
 Módulo de elasticidad: E = 217,370 kg/cm2
 Peso específico: =2.4 ton/m3
 Coeficiente de Poisson: u = 0.2
Acero corrugado (ASTM A605):
 Fluencia: fy = 4,200 kg/cm2, Grado 60.
7.2.2. Carga muerta:
Incluye el peso propio de los tabiques de albañilería, columnas, losas
aligeradas y losa maciza.
Se precisa que las cargas muertas consideradas, además del peso propio de la
estructura, son:
 Peso de concreto: 2,400 kg/m3
 Peso de losa aligerada e=20cm: 300 kg/m2
 Peso de acabados: 150 kg/m2
 Peso de equipos:
 Secador de frutas 150 kg
 Bombo de confitado 380 kg
 Mezcladora 200 kg
 Laminadora cereales 800 kg
 Tamizador tres cuerpos 250 kg
 Molino de cereales 300 kg
 Extrusora 900 kg
 Tostadora de kiwicha 250 kg
7.2.3. Carga viva:
Incluye peso de todos los ocupantes, materiales, equipos, muebles y otros
elementos movibles soportados por la edificación, se resumen a continuación:
 S/C: 200 Kg/m2
 Peso de Parihuelas 1 500 kg/m2
 Peso de Parihuelas 2 1 000 kg/m2
7.2.4. Software de modelación:

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El análisis de la estructura se ha desarrollado mediante un modelo en el
programa ETABS V9.7.2, elaborado por Computers and Structures Inc.
Según la norma técnica de edificaciones E.020, se consideraron las siguientes
cargas para el análisis y el diseño de los elementos de concreto armado.
Figura.15: Modelo estructural
Para el análisis de la estructura, dado que se está evaluando un área de la losa del 2 ° piso, sólo se
están considerando las cargas vivas y muertas, no se está considerando la carga sísmica ya que para
ello de tendría que realizar el análisis de toda la edificación
8. Levantamiento estructural
Se realizó una inspección al área en evaluación, en la cual se validó la distribución mostrada en
planos de arquitectura, y se determinaron las medidas de los elementos estructurales, así como
también la ubicación de los equipos y sus pesos propios de los mismos como se muestra:

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Figura.16: Levantamiento estructural
Se encontraron vigas de 25x60 cm y columnas de 25x45 cm; de color verde se muestran las
parihuelas que pesan entre 500 kg y 1,000 kg según se muestra (cargas vivas) y de color azul los
pesos de los equipos (cargas muertas)
Entre las maquinas encontradas, y según información proporcionada por el Cliente en la
inspección, los pesos son:
 Secador de frutas 150 kg
 Bombo de confitado 380 kg
 Mezcladora 200 kg
 Laminadora cereales 800 kg
 Tamizador tres cuerpos 250 kg
 Molino de cereales 300 kg
 Extrusora 900 kg
 Tostadora de kiwicha 250 kg
Para el levantamiento del refuerzo de acero presente en los elementos estructurales, se realizaron
trabajos de picado de losa y vigas en los lugares que se muestran a continuación:

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Figura.17: Puntos de estudio de la armadura de elementos estructurales
Luego de descubrir las armaduras, utilizando martillos eléctricos en los puntos indicados,
procedimos a restituir el concreto utilizando para ello un puente de adherencia epóxido (Sikadur
32), y un mortero de reparación cementico (Sika Rep PE).

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Figura.18: Descubrimiento de armaduras
Figura.19: Armaduras encontradas en vigas

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Figura.20: Restitución del concreto
Lo encontrado fue:
 En losas:
 Aslong (+) : 1ø1/2”
 Asbaston (-): 1ø1/2”
 En vigas:
 Aslong (±) : 2ø5/8”
 Asbaston (-) en columnas exteriores: 1ø5/8”
 Asbaston (-) en columna interna: 2ø5/8”
 Asbaston (+): 2ø5/8”
Figura.21: Acero de viga existente
Se realizó un cálculo para obtener cual es la carga que puede resistir la estructura existente y se obtuvo:
Carga muerta:
 Peso de losa aligerada, e=20cm: 300 kg/m2
 Peso de acabados: 100 kg/m2
Carga viva:
 S/C: 185 Kg/m2

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8.1. Verificación de elementos
8.1.1. Vigas
Datos
fy= 4200 Kg/cm2
f´c= 210 Kg/cm2
b= 25 cm
h= 60 cm
d= 54 cm
Ф= 0.9
Asmin= 3.321 cm2
Figura.22: Diagrama de momentos flectores de vigas.
Figura.23: Diagrama de momentos de vigas principales

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Figura.24: Diagrama de momentos de vigas principales del eje J
Momentos w  As As/3 Aslong Asbaston Evaluación
1 Mu(-) 0.93 0.0067 0.0003 0.4550 0.1517 2ø5/8” --------- Ok
2 Mu (+) 6.58 0.0492 0.0025 3.3199 1.1066 2ø5/8” --------- Ok
3 Mu(-) 9.43 0.0715 0.0036 4.8232 1.6077 2ø5/8” 1ø5/8” Ok
4 Mu(-) 9.37 0.0710 0.0035 4.7911 1.5970 2ø5/8” 1ø5/8” Ok
5 Mu (+) 6.38 0.0476 0.0024 3.2160 1.0720 2ø5/8” --------- Ok
6 Mu(-) 1.06 0.0077 0.0004 0.5192 0.1731 2ø5/8” --------- Ok
Eje K
Figura.25: Diagrama de momentos de vigas principales del eje K
1 Mu(-) 2.28 0.0167 0.0008 1.1281 0.3760 2ø5/8” --------- Ok
2 Mu (+) 11.42 0.0874 0.0044 5.8989 1.9663 2ø5/8” 1ø5/8” Ok
3 Mu(-) 16.36 0.1285 0.0064 8.6723 2.8908 2ø5/8” 3ø5/8” Reforzar
4 Mu(-) 16.38 0.1286 0.0064 8.6838 2.8946 2ø5/8” 3ø5/8” Reforzar
5 Mu (+) 11.25 0.0860 0.0043 5.8061 1.9354 2ø5/8” 1ø5/8” Ok
6 Mu(-) 2.41 0.0176 0.0009 1.1906 0.3969 2ø5/8” --------- Ok

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Eje L
Figura.26: Diagrama de momentos de vigas principales del eje L
1 Mu(-) 2.07 0.0152 0.0008 1.0233 0.3411 2ø5/8” --------- Ok
2 Mu (+) 11.76 0.0901 0.0045 6.0850 2.0283 2ø5/8” 2ø5/8” Ok
3 Mu(-) 16.77 0.1320 0.0066 8.9096 2.9699 2ø5/8” 3ø5/8” Reforzar
4 Mu(-) 16.87 0.1329 0.0066 8.9677 2.9892 2ø5/8” 3ø5/8” Reforzar
5 Mu (+) 11.38 0.0871 0.0044 5.8771 1.9590 2ø5/8” 2ø5/8” Ok
6 Mu(-) 1.06 0.0077 0.0004 0.5192 0.1731 2ø5/8” --------- Ok
Eje M
Figura.27: Diagrama de momentos de vigas principales del eje M
1 Mu(-) 3.03 0.0223 0.0011 1.5042 0.5014 2ø5/8” --------- Ok
2 Mu (+) 13.93 0.1080 0.0054 7.2888 2.4296 2ø5/8” 2ø5/8” Ok
3 Mu(-) 18.96 0.1511 0.0076 10.1976 3.3992 2ø5/8” 3ø5/8” Reforzar
4 Mu(-) 18.83 0.1499 0.0075 10.1202 3.3734 2ø5/8” 3ø5/8” Reforzar
5 Mu (+) 12.21 0.0938 0.0047 6.3323 2.1108 2ø5/8” 1ø5/8” Ok
6 Mu(-) 2.58 0.0189 0.0009 1.2782 0.4261 2ø5/8” --------- Ok

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Eje N
Figura.28: Diagrama de momentos de vigas principales del eje N
1 Mu(-) 2.21 0.0162 0.0008 1.0946 0.3649 2ø5/8” --------- Ok
2 Mu (+) 9.66 0.0733 0.0037 4.9464 1.6488 2ø5/8” 1ø5/8” Ok
3 Mu(-) 16.23 0.1274 0.0064 8.5973 2.8658 2ø5/8” 3ø5/8” Reforzar
4 Mu(-) 17.36 0.1371 0.0069 9.2532 3.0844 2ø5/8” 3ø5/8” Reforzar
5 Mu (+) 12.86 0.0991 0.0050 6.6916 2.2305 2ø5/8” 1ø5/8” Ok
6 Mu(-) 2.81 0.0206 0.0010 1.3936 0.4645 2ø5/8” --------- Ok
Eje O
Figura.29: Diagrama de momentos de vigas principales del eje O
1 Mu(-) 1.95 0.0143 0.0007 0.9634 0.3211 2ø5/8” --------- Ok
2 Mu (+) 4.84 0.0359 0.0018 2.4224 0.8075 2ø5/8” --------- Ok
3 Mu(-) 8.54 0.0644 0.0032 4.3491 1.4497 2ø5/8” 1ø5/8” Ok
4 Mu(-) 9.13 0.0691 0.0035 4.6629 1.5543 2ø5/8” 1ø5/8” Ok
5 Mu (+) 6.62 0.0495 0.0025 3.3407 1.1136 2ø5/8” --------- Ok
6 Mu(-) 1.97 0.0144 0.0007 0.9734 0.3245 2ø5/8” --------- Ok

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Eje 1
Figura.30: Diagrama de momentos de vigas secundarias del eje 1
1 Mu(-) 1.28 0.0093 0.0005 0.6306 0.2102 2ø1/2” --------- Ok
2 Mu (+) 0.80 0.0058 0.0003 0.3933 0.1311 2ø1/2” --------- Ok
3 Mu(-) 2.66 0.0195 0.0010 1.3183 0.4394 2ø1/2” --------- Ok
4 Mu(-) 1.15 0.0084 0.0004 0.5662 0.1887 2ø1/2” --------- Ok
5 Mu (+) 2.42 0.0177 0.0009 1.1981 0.3994 2ø1/2” --------- Ok
6 Mu(-) 2.27 0.0166 0.0008 1.1231 0.3744 2ø1/2” --------- Ok
7 Mu(-) 3.23 0.0238 0.0012 1.6049 0.5350 2ø1/2” --------- Ok
8 Mu (+) 1.38 0.0101 0.0005 0.6801 0.2267 2ø1/2” --------- Ok
9 Mu(-) 1.88 0.0138 0.0007 0.9286 0.3095 2ø1/2” --------- Ok
10 Mu(-) 1.80 0.0132 0.0007 0.8887 0.2962 2ø1/2” --------- Ok
11 Mu (+) 1.08 0.0079 0.0004 0.5316 0.1772 2ø1/2” --------- Ok
12 Mu(-) 3.65 0.0269 0.0013 1.8170 0.6057 2ø1/2” --------- Ok
13 Mu(-) 3.31 0.0244 0.0012 1.6453 0.5484 2ø1/2” --------- Ok
14 Mu (+) 4.24 0.0314 0.0016 2.1164 0.7055 2ø1/2” --------- Ok
15 Mu(-) 1.97 0.0144 0.0007 0.9734 0.3245 2ø1/2” --------- Ok

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Eje 3
1 Mu(-) 3.06 0.0225 0.0011 1.5193 0.5064 2ø1/2” --------- Ok
2 Mu (+) 6.52 0.0487 0.0024 3.2887 1.0962 2ø5/8” --------- Ok
3 Mu(-) 6.36 0.0475 0.0024 3.2056 1.0685 2ø5/8” --------- Ok
4 Mu(-) 5.49 0.0408 0.0020 2.7560 0.9187 2ø5/8” --------- Ok
5 Mu (+) 2.60 0.0191 0.0010 1.2883 0.4294 2ø1/2” --------- Ok
6 Mu(-) 3.27 0.0241 0.0012 1.6251 0.5417 2ø1/2” --------- Ok
7 Mu(-) 4.68 0.0347 0.0017 2.3407 0.7802 2ø1/2” --------- Ok
8 Mu (+) 2.80 0.0206 0.0010 1.3886 0.4629 2ø1/2” --------- Ok
9 Mu(-) 3.49 0.0257 0.0013 1.7361 0.5787 2ø1/2” --------- Ok
10 Mu(-) 3.44 0.0253 0.0013 1.7109 0.5703 2ø1/2” --------- Ok
11 Mu (+) 1.89 0.0138 0.0007 0.9335 0.3112 2ø1/2” --------- Ok
12 Mu(-) 5.21 0.0387 0.0019 2.6121 0.8707 2ø5/8” --------- Ok
13 Mu(-) 5.13 0.0381 0.0019 2.5710 0.8570 2ø5/8” --------- Ok
14 Mu (+) 6.08 0.0453 0.0023 3.0605 1.0202 2ø5/8” --------- Ok
15 Mu(-) 3.12 0.0230 0.0011 1.5495 0.5165 2ø1/2” --------- Ok

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Eje 5
1 Mu(-) 1.78 0.0130 0.0007 0.8783 0.2928 2ø1/2” --------- Ok
2 Mu (+) 3.32 0.0244 0.0012 1.6503 0.5501 2ø1/2” --------- Ok
3 Mu(-) 3.30 0.0243 0.0012 1.6402 0.5467 2ø1/2” --------- Ok
4 Mu(-) 3.19 0.0235 0.0012 1.5848 0.5283 2ø1/2” --------- Ok
5 Mu (+) 1.60 0.0117 0.0006 0.7893 0.2631 2ø1/2” --------- Ok
6 Mu(-) 2.10 0.0154 0.0008 1.0362 0.3454 2ø1/2” --------- Ok
7 Mu(-) 2.58 0.0347 0.0017 2.3407 0.7802 2ø1/2” --------- Ok
8 Mu (+) 1.44 0.0206 0.0010 1.3886 0.4629 2ø1/2” --------- Ok
9 Mu(-) 2.09 0.0257 0.0013 1.7361 0.5787 2ø1/2” --------- Ok
10 Mu(-) 1.98 0.0253 0.0013 1.7109 0.5703 2ø1/2” --------- Ok
11 Mu (+) 1.32 0.0138 0.0007 0.9335 0.3112 2ø1/2” --------- Ok
12 Mu(-) 3.00 0.0387 0.0019 2.6121 0.8707 2ø5/8” --------- Ok
13 Mu(-) 3.16 0.0381 0.0019 2.5710 0.8570 2ø5/8” --------- Ok
14 Mu (+) 3.33 0.0453 0.0023 3.0605 1.0202 2ø5/8” --------- Ok
15 Mu(-) 3.12 0.0230 0.0011 1.5495 0.5165 2ø1/2” --------- Ok

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8.1.3.Aligerado:
Datos:
Mu= 0.950 Ton.m
fy= 4200 Kg/cm2
f´c= 210 Kg/cm2
b= 40 cm
h= 15 cm
d= 12.5 cm
Ф= 0.9
Asmin= 1.21 cm2
Figura.33: Diagrama de momentos de viguetas
1 Mu(-) 0.00 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 1ø1/2” --------- Ok
2 Mu (+) 0.82 0.0725 0.0036 1.8130 0.6043 1ø5/8” --------- Reforzar
3 Mu(-) 0.66 0.0579 0.0029 1.4485 0.4828 1ø1/2” 1ø1/2” Ok
4 Mu(-) 1.31 0.1193 0.0060 2.9824 0.9941 1ø1/2” 2ø1/2” Reforzar
5 Mu (+) 0.23 0.0197 0.0010 0.4925 0.1642 1ø1/2” Ok
6 Mu(-) 0.47 0.0408 0.0020 1.0192 0.3397 1ø1/2” --------- Ok
7 Mu(-) 0.32 0.0347 0.0017 2.3407 0.7802 1ø1/2” 1ø1/2” Ok
8 Mu (+) 0.21 0.0206 0.0010 1.3886 0.4629 1ø1/2” 1ø1/2” Ok
9 Mu(-) 0.93 0.0257 0.0013 1.7361 0.5787 1ø1/2” 1ø1/2” Ok
10 Mu (+) 0.95 0.0253 0.0013 1.7109 0.5703 1ø5/8” --------- Reforzar
11 Mu(-) 0.00 0.0138 0.0007 0.9335 0.3112 1ø1/2” --------- Ok

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9. Diagnóstico del estado actual:
La losa en estudio presenta grietas muy notorias que comprometen su comportamiento monolítico,
así como también –después de realizar un cálculo estructural– se corroboró que afecta su
comportamiento estructural; estos daños son perfectamente reparables.
Las vigas presentan fisuras en la parte inferior central, así como en la parte superior de sus
apoyos.
10. Mecanismo de falla:
El mecanismo de falla es atribuido a que la losa –soportó y– está soportando cargas para las
cuales no ha estado diseñada, lo que generan fisuras y gritas por flexión.
Las fisuras por flexión se inician en la superficie de concreto, atraviesan la armadura en tracción,
progresa en vertical hacia la fibra neutra y al final se curva hacia el interior buscando el punto de
aplicación de la carga deteniéndose al alcanzar la cabeza de compresión.
En las vigas, la rotura por flexión puede producirse:
 En el centro de la viga, ésta se inicia en la zona de tracción y progresa en vertical curvándose al
alcanzar la zona de compresión (momento de mayor riesgo por proximidad a la rotura).
 En los extremos de las vigas: las fisuras se van cerrando a medida que descienden, hasta
alcanzar la zona de compresión. Esta rotura es más peligrosa de la viga, pues al quedar
reducida la sección al fisurarse el hormigón disminuye la resistencia a cortante. Si además nos
encontramos con vigas de borde o brochales, al tener que soportar torsiones, se agrava el
problema.
Figura.34: Fisura por flexión

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11. Conclusiones:
Los daños encontrados se deben al posible cambio de uso de la edificación, lo cual genera que se
apliquen cargas superiores para las cuales fue diseñada; por lo cual, se requiere un reforzamiento
de la estructura.
Previamente, es necesario reparar las fisuras y grietas en las losas y vigas, para evitar problemas
futuros de corrosión en la armadura.
12. Recomendaciones:
Para reparar los daños encontrados, deberán seguirse las siguientes recomendaciones:
12.1.Fisuras en losas:
Restituir el monolitismo del elemento mediante la inyección con resina epóxica, previa limpieza
y tratamiento de la superficie que recibirá la inyección; en el Anexo N° 02 se explica
detalladamente el procedimiento y los productos de reparación. Se precisa que en el caso de
fisuras menores 0.3 mm, no será necesario sellarlas.
12.2.Grietas en losas:
Restituir el monolitismo del elemento mediante la aplicación de mortero de reparación de baja
viscosidad, previa limpieza y tratamiento de la superficie que recibirá el mortero; en el Anexo
N° 03 se explica detalladamente el procedimiento y los productos de reparación.
12.3.Fisuras en vigas:
Se siguen las mismas indicaciones brindadas en el numeral 12.1, siendo también aplicable el
procedimiento especificado en el Anexo N° 02.
Como se define en la presente evaluación, la losa en cuestión requiere el reforzamiento de los
elementos estructurales que la conforman (vigas y losas), siendo idóneo el empleo de fibra de
carbono. Esto requiere un cálculo estructural complementario, el cual será motivo de otro informe.
Para asegurar una correcta materialización de las reparaciones y reforzamiento que se efectúen, se
recomienda que éstas sean supervisadas por un profesional especializado, previa aprobación de los
procedimientos de reparación. Asimismo, se deberán seguir estrictamente las instrucciones de
aplicación de los productos de reparación que se empleen; siempre de reconocida marca y prestigio.

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13. Anexo N°01: Panel fotográfico
Figura.35: Fisura en losa
Figura.36: Fisura en losa

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Figura.37: Grieta en losa
Figura.38: Grieta en losa

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Figura.39: Desprendimiento del concreto en viga
Figura.40: Fisura en viga

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Figura.41: Toma de medidas de la armadura
Figura.42: Armadura descubierta para toma de datos

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14. Anexo N°02: Reparación de grietas en concreto mediante inyección a presión con resina
epóxica Sikadur 52
14.1. Alcance
La presente especificación establece las disposiciones generales, los materiales, equipos y
procedimientos de ejecución para el trabajo de reparar grietas inactivas en concreto mediante la
inyección a presión de resina epóxica Sikadur 52.
14.2. Disposiciones generales
14.2.1. Trabajos incluidos
Proveer todos los materiales, mano de obra, herramientas y equipos para la
reparación de grietas inactivas en concreto con Sikadur 52.
14.2.2. Aseguramiento de Calidad
Calificación del Fabricante : El Fabricante del producto especificado debe tener
Certificación de Calidad ISO 9001.
Calificación del Contratista : El Contratista debe ser un aplicador con
experiencia en reparación de estructuras, que haya completado un programa
de instrucción en el uso del material a emplear.
14.2.3. Transporte, Almacenamiento y Manipulación
Enviar los productos especificados en envases originales cerrados, con el
nombre del fabricante, etiquetas, identificación de los productos y número de
fabricación.
14.3. Materiales
14.3.1. Sikadur 52
 Aspecto : Líquido color amarillo (mezcla A+B)
 Densidad : 1,10 kg/dm3
 Potlife de 1 kg. a 20º C : 20 minutos
 Proporción de la mezcla : A : B = 2 : 1 (en peso)
 Resistencias mecánicas (10 días a 20º C y H.R 65%) :
 Compresión : 530 kg/cm2
 Flexión : 500 kg/cm2
 Tracción : 250 kg/cm2
 Adherencia al hormigón : 40 kg/cm2
 Adherencia al acero : 10 kg/cm2
 Módulo de elasticidad : 10600 kg/cm2
 Coeficiente de expansión térmica : 89 x 10 -6 /°C

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 Viscosidad a 20°C : 500 mPa. s
14.3.2. Sikadur 31
El adhesivo tixotrópico que se contempla garantiza la adherencia y resistencias
adecuadas para confinar la resina de inyección en la grieta hasta que ésta
termine su curado y para fijar los tubos de inyección. Sikadur 31 consta de dos
componentes y debe cumplir con las siguientes especificaciones:
a) Densidad a 20º C : 1,68 kg/dm³.
b) Pot-life de 1 kg a 23º C : 50 minutos aprox.
c) Resistencias mecánicas a 10 días (a 20º C y H.R. 65 %) :
 Compresión (Norma ASTM D-695) : 700 (kgf/cm²)
 Flexotracción (Norma ASTM D-790) : 350 (kgf/cm²)
d) Consistencia : Pasta, color gris.
e) Proporción de mezcla :
 En peso A : B = 1 : 1,18
 En volumen A : B = 1 : 1
f) Adherencia (ASTM C-882, 22°C) :
 2 días curado seco : 340 kgf/cm2
 2 días curado húmedo : 186 kgf/cm2
 14 días curado húmedo : 283 kgf/cm2
g) Adherencia por tracción al hormigón : 30 - 35 kgf/cm2 (falla el hormigón)
h) Módulo de elasticidad: 43000 kgf/cm2
i) Adherencia a acero : 150 kgf/cm2 aprox.
14.4. Equipos
14.4.1. Herramientas y accesorios
Se requiere un taladro de paleta de bajas revoluciones (400 a 600 r.p.m.), un
recipiente de mezclado limpio y seco, un equipo de inyección (pistola manual o
sistema de aire comprimido) que aplique una presión de 100 - 200 lb/pulg², y
boquillas para inyectar resina epóxica.
14.4.2. Equipo de protección
Cada vez que se aplique el producto se emplearán gafas de seguridad, guantes
de protección y ropa de resistencia química.

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14.5. Ejecución
14.5.1. Condiciones generales
14.5.1.1. Condiciones Ambientales
No se aplicará Sikadur 52 ni Sikadur 31 en presencia de lluvia o
nieve, o con una temperatura del sustrato o el ambiente inferior a 5º C
o superior a 30º C . La temperatura ideal está comprendida entre 10 y
20º C. Con temperaturas bajas aumenta la viscosidad del producto.
Debido a las características de la resina, la grieta o fisura puede estar
seca o húmeda pero sin agua libre antes de ejecutar la aplicación.
14.5.1.2. Precauciones
Deben respetarse todos los procedimientos, limitaciones y
precauciones para los productos especificados de acuerdo con
folletos y publicaciones técnicas del fabricante. Evitar el contacto con
ojos y piel.
14.5.2. Preparación de la superficie
Al momento de la inyección el concreto debe tener a lo menos 28 días de edad.
La superficie del concreto, en un ancho mínimo de 5 cm a lo largo de la grieta
debe encontrarse sana, limpia y libre de material suelto o cualquier substancia
que impida una correcta aplicación y adecuada adherencia del sello superficial.
En concretos estucados se debe eliminar totalmente el estuco a lo largo de la
grieta en un ancho mínimo de 5 cm a cada lado de ella.
Para una adecuada limpieza es recomendable emplear métodos mecánicos
como chorro de agua a alta presión, pulido, arenado, etc. Finalmente se debe
limpiar la superficie con chorro de aire a alta presión exento de aceite. Debe
considerarse una superficie seca o saturada superficialmente seca para aplicar
el sello superficial.
Si el interior de la grieta contiene suciedad o elementos que impidan una buena
adherencia de la resina de inyección, deberá considerarse una limpieza interna
con agua y aire a presión después de colocado el sello superficial. El interior de
la grieta debe encontrarse sin agua libre al momento de la inyección.
14.5.3. Sello superficial con Sikadur 31
14.5.3.1. Mezclado de Sikadur 31
Mezclar totalmente los contenidos de los envases del componente A
(resina) y del componente B (endurecedor) en el recipiente de

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mezclado, agitando en forma manual o mecánica durante 3 a 5
minutos hasta obtener una mezcla homogénea.
Mezclar solamente la cantidad de material que se puede aplicar
dentro del período de pot-life. En caso que el volumen a inyectar sea
inferior al que entregan los envases, se podrá subdividir los
componentes de Sikadur 31 respetando rigurosamente la proporción
de mezcla indicada en 3.2.
14.5.3.2. Fijación de boquillas y sellado superficial.
Se efectuará la secuencia siguiente:
 Disponer boquillas de inyección (puntos de entrada) en la
superficie a lo largo de la grieta. La distancia entre esos puntos
no debe exceder el espesor del elemento o la profundidad de la
grieta. Si la grieta traspasa de un lado a otro, en el caso de
muros se colocarán boquillas por ambas caras en alturas
escalonadas, y en el caso de losas se sellará previamente la
grieta en la superficie inferior con Sikadur 31.
 Sellar la grieta superficialmente en toda su longitud y alrededor
de las boquillas mediante adhesivo Sikadur 31. Si la superficie
del hormigón se encuentra débil, se debe picar una ranura en V
a lo largo de la grieta con una profundidad mínima de 1 cm, o
hasta encontrar hormigón firme y sano, luego fijar las boquillas
y rellenar el espacio creado con el mismo producto.
 Una vez endurecido el material sellante, para lo que
generalmente se dejan transcurrir 24 horas, verificar que existe
un sistema abierto aplicando aire comprimido por todos los
puntos. Este procedimiento sirve, además, para expulsar restos
de polvo, agua u otro contaminante de la grieta, y para verificar
el total confinamiento de ésta.
14.5.4. Aplicación de Sikadur 52
mezclado, agitando en forma manual o mecánica durante 3 minutos
hasta alcanzar una mezcla homogénea.

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dentro del período de pot-life. En caso que el volumen a inyectar sea
inferior al que entregan los envases, se podrá subdividir los
componentes de Sikadur 52 respetando rigurosamente la proporción
de mezcla indicada en 3.1.
14.5.4.2. Inyección a presión
Inyectar Sikadur 52 al interior de la grieta a una presión constante a
fin de lograr un completo llenado y penetración de la grieta sin
incorporar aire o vacíos en la resina epóxica. Seguir la secuencia
siguiente:
Bombear Sikadur 52 comenzando por el punto de entrada más bajo
de cada grieta y continuar hasta que el adhesivo comience a salir por
el punto adyacente. Para continuar la inyección se debe asegurar que
la resina ha llenado completamente la grieta entre ambos puntos.
Obturar el primer punto e iniciar la inyección en el siguiente hasta que
la resina vuelva a aflorar en el punto próximo.
En el caso que la grieta atraviese el total del elemento se debe
verificar, además, que el adhesivo comience a salir por el punto
opuesto más próximo en la otra cara del elemento. Obturar el punto
opuesto y seguir inyectando según el procedimiento descrito. Si el
adhesivo no fluye por el lado opuesto, se deberá inyectar el elemento
por ambas caras.
En el caso que hubiera puntos en los cuales no penetró, o en que no
aflora la resina, debe dejarse un registro de lo ocurrido para una
evaluación posterior por parte de la Inspección.
Continuar la secuencia hasta inyectar la totalidad de la grieta.
14.5.4.3. Terminación
Una vez que haya curado la resina de inyección, remover mediante
disco abrasivo u otro método mecánico el sello superficial y dar la
terminación a la cara de la grieta en el mismo plano que el hormigón
adyacente. No deberán quedar indentaciones ni protuberancias en los
puntos de entrada.

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14.5.5. Control de la Inyección
Para verificar que la resina de inyección ha penetrado apropiadamente en la
grieta, deben extraerse testigos cuyo número y ubicación será indicada por el
Proyectista o la Inspección.
La profundidad de penetración de la resina Sikadur 52 se debe determinar por
observación de los testigos.
14.5.6. Limpieza
Se debe dejar el trabajo terminado y el área de trabajo en condición limpia, sin
manchas notorias en las áreas adyacentes. Lavar muy bien la bomba,
mangueras y equipos con solvente mientras la resina no haya curado. Una vez
que la resina ha curado, solo puede eliminarse mediante métodos mecánicos.
14.5.7. Forma de medición y pago
14.5.7.1. Unidad de medida
Cuando las dimensiones de las grietas sean fácilmente cuantificables,
se podrá utilizar como unidad de medida el metro lineal de grieta
inyectada, en caso contrario la unidad de medida utilizada será el
kilogramo de resina de inyección utilizado.
14.5.7.2. Bases de pago
El precio del trabajo de inyección de grietas se determinará por metro
lineal de grieta inyectada o de acuerdo a la cantidad total utilizada de
resina para inyección. La forma de pago se podrá hacer de acuerdo al
avance del trabajo; o total, una vez terminado.

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1. Muro de hormigón.
2. Sellado superficial y alrededor de las boquillas mediante adhesivo Sikadur 31.
3. Boquilla de inyección.
4. Resina epóxica Sikadur 52
5. Grieta.
6. Boquilla de control
Figura.43: Reparación en muro
1
2
3
5
6
4

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15. Anexo N°02: Reparación de estructuras mediante reemplazo con mortero de reparación
15.1. Alcance
La presente especificación establece las disposiciones generales, los materiales, equipos
y procedimientos de ejecución para efectuar reparaciones profundas en estructuras de
hormigón, mediante la aplicación de hormigón de relleno y puente de adherencia epóxico.
15.2. Disposiciones generales
15.2.1. Trabajos incluidos
Proveer todos los materiales, mano de obra, herramientas y equipos para la
reparación de estructuras de hormigón mediante reemplazo con hormigón de
relleno.
15.2.2. Aseguramiento de Calidad
Calificación del Fabricante: El Fabricante de los materiales especificados debe
tener Certificación de Calidad ISO 9001.
Calificación del Contratista: El Contratista debe ser un aplicador con
experiencia en reparación de estructuras, que haya completado un programa
de instrucción en el uso del material.
15.2.3. Transporte, Almacenamiento y Manipulación
Enviar los productos especificados en envases originales cerrados, con el
nombre del fabricante, etiquetas, identificación de los productos y número de
fabricación.
15.3. Materiales
15.3.1. Mortero de Reparación
Mortero predosificado de alta calidad, de un componente listo para usar con
solo agregar agua, tiene característica tixotrópicas que permite ser usado sobre
cabeza sin escurrir, está basado en aglomerantes cementicios, fibras sintéticas,
micro sílice, aditivos especiales y agregados inertes de granulometría
controlada su uso se da en reparación estructural de elementos de concreto.
Datos Técnicos
 Resistencia
 Resistencias mecánicas 20°C (Kgf/cm²):
 Compresión
 1 día 180 kgf/cm²
 7 días 300 kgf/cm²

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 28 días 600 kgf/cm²
15.3.2. Sikadur 32 GEL
El puente de adherencia de endurecimiento rápido Sikadur 32 GEL es un
sistema epóxico de dos componentes que debe cumplir con las siguientes
especificaciones:
 Color : gris
 Densidad ( A + B) : 1,6 kg/dm3
 Proporción de la mezcla en peso: A :B = 2 :1
 Pot life a 20º C: 25 minutos
 Resistencia a compresión (ASTM D 695: 1 día = 75 Mpa
10 días = 90 Mpa
 Resistencia a flexión (ASTM C580: 10 días = 34 Mpa
 Adherencia al hormigón (ASTM C 882): >13 Mpa
15.4. Equipos
15.4.1. Equipos de mezclado
Para preparar el adhesivo epóxico se requiere un taladro de paleta de bajas
revoluciones (400 a 600 r.p.m.) y un recipiente de mezclado limpio y seco.
Para elaborar el hormigón de relleno se requiere una mezcladora de mortero, o
una hormigonera de capacidad acorde con los volúmenes a amasar.
15.4.2. Herramientas y accesorios
Se requiere brocha, rodillo o pistola para aplicar el puente de adherencia.
15.4.3. Equipo de protección
Cada vez que se aplique productos epóxicos como Colma Fix 32 se emplearán
gafas de seguridad, guantes de protección y ropa de resistencia química.
15.5. Ejecución
15.5.1. Condiciones generales
15.5.1.1. Condiciones Ambientales
No se aplicará puente de adherencia Sikadur 32 en presencia de
lluvia o nieve, o con una temperatura del sustrato o el ambiente

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inferior a 10º C o superior a 25º C. Con temperaturas bajas aumenta
la viscosidad del producto.
Debido a las características de la resina, la superficie puede estar
seca o húmeda pero sin agua libre antes de ejecutar la aplicación.
No se aplicará el mortero de reparación en presencia de lluvia o
nieve, o con una temperatura del ambiente inferior a 0º C o superior a
30º C. La superficie deberá estar con el puente de adherencia
especificado antes de ejecutar la aplicación.
15.5.1.2. Precauciones
Deben respetarse todos los procedimientos, limitaciones y
precauciones para los productos especificados de acuerdo con
folletos y publicaciones técnicas del fabricante. Evitar el contacto de
mezclas cementicias o epóxicas con ojos y piel, y la inhalación de
polvo o vapores.
15.5.2. Preparación de la superficie
Las superficies del concreto deben encontrarse sanas, limpias y libres de
material suelto o deteriorado, y de cualquier substancia que impida una correcta
aplicación y adecuada adherencia del puente de adherencia y el hormigón de
relleno. Al efecto debe realizarse la secuencia siguiente :
a) Conformar un perímetro de forma regular en la superficie a reparar
mediante corte o picado.
b) Eliminar todo el concreto deteriorado, mal adherido, contaminado o
carbonatado mediante picado hasta llegar a hormigón sano y firme.
c) Un picado adicional puede ser necesario para obtener una
profundidad adecuada para el nuevo hormigonado y/o rodear
completamente las armaduras en un espesor mínimo de 2 a 2,5 cm.
d) Limpiar la superficie con chorro de aire a presión exento de aceite u
otro medio apropiado.
e) Además la cavidad debe tener las siguientes características :
 Un mínimo de irregularidades en el perímetro del corte.
 Lados verticales y corte inferior horizontal.

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 El corte superior debe tener una inclinación desde el frente hacia
atrás para permitir un correcto llenado (1 cm por cada 3 cm. de
profundidad).
15.5.3. Aplicación de adhesivo epóxico
mezclado, agitando en forma manual o mecánica durante 5 a 7
minutos aproximadamente hasta obtener una mezcla homogénea.
dentro del período de pot-life.
En caso que el volumen a emplear sea inferior al que entregan los
envases, se podrá subdividir los componentes de Sikadur 32
respetando rigurosamente la proporción de mezcla indicada en 3.4.
15.5.3.2. Aplicación de Sikadur 32
Aplicar el puente de adherencia en la superficie de la cavidad con
brocha, rodillo o equipo tipo airless, a fin de asegurar la perfecta
adherencia entre ambos hormigones.
En todo caso, al colocarse el hormigón el puente de adherencia debe
encontrarse fresco o pegajoso al tacto (antes de 2 horas a 20º C).
15.5.4. Aplicación del mortero de reparación
15.5.4.1. Mezclado
Cargar los materiales en el mezclador y revolver durante un tiempo
mínimo de 3 minutos hasta obtener una mezcla homogénea.
15.5.4.2. Colocación y compactación
En todo caso, al colocar el Sikagrout 212 y el puente de adherencia
Sikadur 32 debe encontrarse fresco o pegajoso al tacto (antes de 2
horas a 20º C). La colocación se realizará con guante de polietileno.

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15.5.5. Casos particulares
15.5.5.1. Vigas
Cuando la reparación afecta una parte considerable de la sección de
la viga y el hormigonado no es posible por debajo de la losa, se
deberá hacer a través de una abertura de 20 cm. de ancho y longitud
igual a la zona defectuosa, practicada en la losa.
15.5.5.2. Losas
Si la magnitud del defecto hace necesario un reemplazo del
hormigón, será necesario perforar totalmente la losa, colocar en la
superficie inferior un moldaje convencional y hormigonar por la parte
superior.
15.5.6. Limpieza
Se debe dejar el trabajo terminado y el área de trabajo en condición limpia, sin
manchas notorias en las áreas adyacentes. Lavar muy bien los equipos para
aplicación de adhesivo epóxico con solvente mientras la resina no haya curado.
Los equipos para hormigón deben lavarse con agua limpia inmediatamente
después de su uso. Una vez que estos productos han endurecido, solo pueden
eliminarse mediante métodos mecánicos.

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1. Hormigón original.
2. Conformar un perímetro de forma regular mediante corte o picado.
3. Eliminar todo el hormigón deteriorado mediante picado.
4. Aplicar puente de adherencia Sikadur 32.
5. Vaciado de hormigón de relleno.
Figura.44: Reparación en viga
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