Gestión de mantenimiento MLP

GERENCIA DE GESTIÓN DE MANTENIMENTO MLP
Marzo 2014
Proceso de Administración de la Confiabilidad

2
Desarrollado por GMC Global
Mejorar el desempeño en la Administración de la Confiablidad
vía:
 Revisar mejores prácticas en Confiabilidad.
 Familiarizarse e internalizar los procesos definidos.
 Medir el desempeño de la ejecución análisis de Confiabilidad.
 Intercambiar ideas y prácticas entre los participantes
Objetivos del Taller

3
“Es la probabilidad de que un activo ejecute las funciones
deseadas bajo condiciones dadas, sin fallas por un periodo
determinado”
Objetivos del Ingeniero de Confiabilidad:
 Aplicar conceptos de ingeniería, técnicas y metodologías que guíen a reducir la
ocurrencia y probabilidad de fallas.
 Identificar y corregir las causas de fallas que ocurren a pesar de los esfuerzos para
prevenirlas.
 Aplicar metodologías para estimar la confiabilidad de nuevos diseños.
 Analizar la información asociada con la confiabilidad de componentes, equipos,
infraestructuras y sistemas en general.
¿Qué es la Confiabilidad?

4
Beneficios de la Confiabilidad
Mejor seguridad
Mejores utilidades
Mejor productividad
Mejor ambiente
de trabajo
Mejor calidad
Mejores decisiones
Menor incertidumbre

5
Ingenieros de Confiabilidad VS. Mantenimiento
Ingenieros de
Mantenimiento
Ingenieros de Confiabilidad
Definir el como y recursos necesarios
para desempeñar las actividades de
mantenimiento
Definir cuando desarrollar actividades
de mantenimiento.
Definir procedimientos de
mantenimiento.
Identificar las necesidades de definir y o
cambiar procedimientos de
mantenimiento.
Organizar y ejecutar paradas de planta Definir cuando y que actividades
necesitan ser incluidas en las paradas de
planta.
Necesita reportar a la organización de
mantenimiento.
Puede reportar a mantenimiento,
operaciones o organizaciones de
proyectos.
Definir la mejor estrategia para recobrar
la función de equipos después de un
falla.
Define estrategias para predecir y
eliminar la ocurrencia de fallas.

6
Modelo de Confiabilidad de Activos –MLP
RECOLECCION DE
INFORMACION
RCA FMECA RCM
ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO
PRESUPUESTO
ESTRATEGIA DE
REPUESTOS
RAM LCC
MODOS DE FALLA
MULTIPLES
MODOS DE FALLAS
SIMILARES
TECNICAS AVANZADAS
RENDIMIENTO
OPERACIONAL
SISTEMA DE
INFORMACIÓN
REPORTES DE
TERRENO
RCM
EN REVERSA
ALTO COSTO DE
CONFIABILIDAD
ANÁLISIS DE RIESGO
ETAPA I ETAPA II
ETAPA III

7
Nuestro modelo de mantenimiento está basado en la confiabilidad de los
activos
• Etapa 1: Eliminación de defectos del procesos de administración del
trabajo (Fallas, problemas logísticos, seguridad entre otros) a través del
uso de herramientas de análisis de causa raíz (RCA), con el fin de prevenir
y mitigar las principales desviaciones actuales del proceso de
administración del trabajo.
• Etapa 2: Mejora de la Estrategia de Mantenimiento a través de
modificaciones a Planes Matrices, pautas y procedimientos usando
herramientas como FMECA y RCM, en casos de bajo desempeño de
equipos y sistemas.
• Etapa 3: Uso de herramientas Avanzadas LCC para toma de decisiones en
inversión en equipos y definición de presupuestos de mantenimiento.
Modelo de Confiabilidad de Activos –MLP

Análisis - Proceso de Administración del Trabajo
Marzo 2014

9
Proceso de Administración del Trabajo
Identificación Planificación Programación
Análisis Cierre Ejecución
Reprogramación
Proceso sostenido
de mantenimiento
Ciclo de
mejoramiento
continuo
Análisis
Grupo de Confiabilidad

10
El propósito principal de este proceso es levantar cualquier
desviación del programa, generar mejoras con el objetivo de
prevenir o mitigar desviaciones del Programa de Mantenimiento.
• Beneficios de un buen proceso de Análisis.
– Eliminación de fallas crónicas.
– Sustentabilidad del Mantenimiento.
– Mejora del Proceso de Administración del Trabajo.
– Mejora continua de planes Matrices.
Proceso de Administración del Trabajo: Análisis

11
Proceso de Administración del Trabajo: Conceptual
PROCESO DISCIPLINADO
Planificar Órdenes
de Trabajo
Programación de
las Ordenes de
Trabajo
Programa
Congelado
Reunión de
Programación Semanal
Plan Matriz de
Mantenimiento
Reunión
Pre-Programación
Crear
Solicitudes
Aprobar
Solicitudes
Impresión de
Work Packs
Ejecutar el
Trabajo
Cerrar y Capturar
Historia
Análisis
Mejoras y Cambios
Monitoreo de
Condición
Lis
to Reunión De día Cero
Cumplimiento del
Programa
Reprogramación
Inspecciones
Efectivas
Requerimientos
Mantenimiento
Requerimientos de
Seguridad y Salud
Ocupacional
Backlog

12
Modelo Conceptual de Administración de un Evento
Reporte de Evento
Flash MonCon
Solicitud de
trabajo
Biblioteca de
Eventos
Eliminación de
Defectos
Cambio de
Ingeniería
Desarrollo /
Mejora de
Planes Matrices
Procesos de Mejora Continua
Reunión Ingeniería
de Mantenimiento
Análisis
Procesos de Administración del trabajo
Ejecución Análisis Identificación
Cierre

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Tratamiento de Eventos
Modo de falla no
diagnosticado >
4 horas
Modo de falla diagnosticado
Diagnóstico de Eventos
Técnico Especialista
Si un evento no cuenta con
un modo de falla certero no
diagnosticado en al menos 4
horas, utilizar herramientas
de RCA (Análisis Causa Raíz)
para diagnosticar falla.
Detalle de Evento
Incluir información requerida
de acuerdo al formato
definido por MLP.
Mejora de Planes
Matrices
Modos de Falla múltiples o
bajo desempeño de equipos,
utilizar herramientas FMECA
o RCM.
Crear o mejorar planes
Matrices y plan de
componentes
Proyectos capital de mejora
de equipos e infraestructura
Cambios de Ingeniería
Procesos de Administración de la Confiabilidad
Fallas similares, eventuales y
crónicas, utilizar
herramientas de RCA (Análisis
Causa Raíz).
Recomendaciones para
prevenir ocurrencia de fallas
o eliminar fallas crónicas.
Eliminación de
Defectos
Procesos de Administración del Trabajo
Evento
Iniciativas de Mejora
Ingeniero Confiabilidad
•Solicitudes de trabajo
•Proyectos capitales.
•Iniciativas de Capacitación
•Procedimientos.
•Entre otros.
Reporte de Evento
Técnico Especialista
Evaluación de Impacto
Utilizar Matriz de evaluación
de impactos de MLP para
evaluar el efecto del evento
en la Organización.
Entrega menor
a 24 horas
Análisis de Información
Analizar detalle de evento y
evaluación de riesgo.
Análisis
Ingeniero Confiabilidad
Entrega de análisis RCA
menor a 72 horas
Análisis
Detallado
Creación de reportes de
eventos para detenciones :
Chancado y Correas > 1 horas
Resto de áreas > 4 horas

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Disciplina Operacional en Mantenimiento
Oportuno:
Identificación
oportuna de trabajos.
Planificado:
Proyectar recursos y
tiempos
Óptimo:
Hacer lo justo y
necesario
Efectivo:
Cumplir con el trabajo
programado
Calidad:
Ejecutarlo bien a la
Primera
Sistemático:
Que sea consistente y
repetible
Medible:
Información
disponible para
análisis
Mejora continua:
Implementar Mejoras
y eliminar Defectos
Disciplina
Operacional

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•¿Cuáles fueron las principales desviaciones del procesos de Administración
del Trabajo?
•¿Es necesario un análisis más detallado?
•¿Qué acciones podemos implementar para Mitigarlas o Prevenirlas?
•¿Es necesario iniciar una nueva Solicitud de trabajo, Cambio de Ingeniería o
Modificación de información del sistema?
•Quién es el responsable de implementarlas y cuando?
Análisis
• Órdenes de trabajo
Cerradas
Entradas
• Trabajos de Mejora
• Modificaciones de
estrategia.
• Modificaciones de Datos de
Sistema
Salidas
Proceso

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Análisis de
información
Determinar
Oportunidades Identificación
Cierre
Desarrollo de
Estrategias de
Mantenimiento
Datos del
sistema
Cambios de
Ingeniería
ING. CONFIABILIDAD EECC
INGENIERO CONFIABILIDAD MLP
ING. CONFIABILIDAD EECC
Eliminación de
Defectos
•Apoyo en el análisis de la información del ciclo de
Administración del Trabajo.
•Determinar si es necesario llevar a cabo un análisis
más detallado.
•Apoyo a Planificación en la generación de
recomendaciones para mitigar o prevenir las
desviaciones del proceso.
•Apoyo a Planificación en la generación de un plan
de acción con responsables y tiempos
comprometidos.
•Generar nuevas solicitudes de trabajo, Cambios de
Ingeniería y Cambios de datos del sistemas.

17
¿Cuáles fueron las principales desviaciones del proceso de
Administración del Trabajo?
Apoyo a Planificación en la revisión de tendencias de los KPI’s de procesos y
levantar principales desviaciones, como:
 Cantidad de solicitudes de trabajo atrasadas.
 Uso de HH disponibles.
 Cumplimiento de Programa Semanal.
 Cantidad de HH en trabajo planificado ejecutado.
 Órdenes atrasadas sin cierre o reprogramación.
Problemas Logísticos de equipos de apoyo, servicios entre otros.
Desviaciones de tiempos y recursos de Planificación.
Paretos de Falla (nivel de componente y modo de falla) con énfasis en fallas de
mayor frecuencia.
Desviaciones en metas de confiabilidad (MTBF y MTTR).
Eventos de Seguridad y Medio Ambiente.
Si es imprevisto o evento mayor, es necesario que cuente con su evaluación de
riesgo de acuerdo a la tabla de evaluación de Riesgo de MLP (Documento de
Administración del Riesgo).
Análisis: Análisis de la Información

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¿Es necesario un análisis más detallado?
• En los casos donde exista un evento que tenga un impacto significativo en
la Organización, Moderado (a criterio) o Alto en su evaluación de Riesgo
(Tabla de evaluación de Riesgo MLP en Documento de Administración del
Riesgo), es necesario realizar un RCA (análisis de causa raíz) detallado en
el procesos de Eliminación de Defectos (Pag. 25).
• El informe de Análisis RCA debe ser entregado en forma preliminar al
menos 48 desde el momento en el cual se decidió llevarlo a cabo y este
debe ser presentado y validado por el al ingeniero Sénior del área.

19
Reunión de Desempeño
El objetivo de esta reunión es revisar los principales KPI de procesos y resultados, levantando las
principales desviaciones y definir recomendaciones para prevenir o mitigar fallas, o mejorar el
proceso. El responsable del análisis del desempeño es Planificación, y el área de Confiabilidad
prestará el apoyo cuando este se requiera.
También se revisa el estado y avance de mejoras con el fin de forzar su implementación en la
organización.
Reunión Semanal
• Análisis de fallas que impactaron la
producción durante la semana anterior.
• Revisión y análisis de los reportes de las fallas
que impactaron a producción durante la
semana anterior.
• Definir si aplica RCA según matriz de Riesgo
de las fallas
• Revisión de indicadores de desempeño de
confiabilidad, tales como: %Iniciativa
atrasadas (planes de acción) y %reportes de
fallas/Fallas que impactaron la producción.
• Apoyo a Planificación en la revisión y análisis
de los KPI de procesos.
• Revisión y análisis de RCA generados
Reunión Mensual
• Los mismos ítem de la Reunión de desempeño
semanal
• Revisión de las tendencias de KPI’s de
procesos y resultados de las últimas 4
semanas.
• Análisis de frecuencia de detenciones de las
últimas 4 semanas con el fin de detectar
problemas crónicos.

20
¿Qué acciones podemos implementar para Prevenir o Mitigar
las desviaciones encontradas?
Dentro de las recomendaciones generadas podemos encontrar:
Modificaciones de planes matrices (recursos, frecuencias entre otros).
Modificación o creación de procedimientos de trabajo y/o seguridad.
Rediseño y trabajos de ingeniería.
Creación de estructuras de datos en el sistema ELLIPSE (Equipos entre
otros)
Capacitación o Coaching.
Necesidades de recursos y aprovisionamiento.
Necesidades de servicios.
Análisis: Determinar Oportunidades

21
¿Es necesario iniciar una nueva Solicitud de trabajo, Cambio de
Ingeniería o Modificación de información del sistema?
• En el caso de que la recomendación propuesta necesite una actividad de
manteniendo es necesario crear una nueva solicitud de trabajo detallando
la actividad necesaria.
• En caso de requerir un trabajo en el cual sea necesario desarrollar un caso
de negocio, una evaluación técnica y/o económica es necesario pasar al
Proceso de Cambio de Ingeniería.

22
¿Quién es el responsable de implementarlas y cuando?
• Para asegurar la ejecución de las Recomendaciones es importante definir
un responsable que realizará un seguimiento de su implementación hasta
su cierre.
• Es necesario revisar el estado y avance de la implementación de Mejoras
en cada reunión de desempeño Semanal.

24
• El proceso de Administración de la Confiabilidad es un soporte al Proceso de
Administración del Trabajo en la mejora continua de planes matrices, del ciclo de
la Orden de Trabajo y la prevención o mitigación desviaciones (Fallas, problemas
logísticos, eventos de seguridad entre otros).
• Eliminación de Defectos:
– Fallas Crónicas o eventuales de alto impacto.
– Eventos de seguridad.
– Problemas logísticos o de recursos.
– Problemas en las habilidades o capacidades del personal (Capacitación).
• Cambios de Ingeniería:
– Caso de negocio.
– Evaluación Técnica y Económica
– Análisis de Beneficios.
• Desarrollo y Mejora de Planes Matrices:
– Estudio de modos de Falla.
– FMECA
– RCM

25
Proceso de
Administración del
Trabajo
Proceso de la Administración de la Confiabilidad
Modelo de Administración de Confiabilidad
Eliminación de
Defectos (RCA)
Cambios de
Ingeniería
• Fallas específicas que
impactan a la operación.
• Defectos del procesos de
Administración del Trabajo
(Proceso de Análisis).
• Resultado del procesos de
Eliminación de defectos
• Rediseño de Equipos.
• Nuevos Proyectos capital.
• Cambios en Contexto
Operacional.
Proceso de
Administración del
Trabajo
Análisis
Desarrollo/Mejora
de Planes Matrices
(FMECA / RCM)
• Mejora rendimiento y
confiabilidad de equipos.
• Defectos de Planes de
Mantenimiento Existentes .
• Creación o actualización de
Planes de Mantenimiento.
• Resultado del procesos de
Eliminación de defectos.
Crear
Solicitud
Reprogramación
Proceso sostenido
demantenimiento
Ciclo de
mejoramiento
continuo
Reprogramación
Proceso sostenido
demantenimiento
Ciclo de
mejoramiento
continuo

26
Proceso de mejora continua que tiene como Objetivo eliminar las principales
desviaciones en el proceso de Administración del trabajo.
Beneficios del la Eliminación de Defectos.
 Reducir el número de incidentes, fallas y desperdicios.
 Reducir gastos y producción diferida, asociada a fallas.
 Mejorar la confiabilidad, la seguridad y la protección ambiental.
 Mejorar la eficiencia de los procesos.
 Incrementar el conocimiento del personal con respecto a los equipos y
los procesos.
 Fomentar el trabajo en equipo y la consecución de metas comunes.
Proceso de Eliminación de Defectos

27
4. Control y
seguimiento de
las mejoras
implementadas.
3. Generación de
recomendaciones
e implementación
de estas.
2. Se procesa la
información y se
ejecuta el análisis
utilizando alguna
herramienta
1. Identificación
defectos,
problemas y
desviaciones.
Levantamiento de
información clave
para el análisis.
Disciplina en Proceso de Eliminación de Defectos
Ciclo de Mejora
Continua

28
4. Controlar 3. Mejorar
2. Analizar
1. Definir
Proceso de Eliminación de Defectos
Identificación
del defecto o
desviación
Análisis de
Información
Definir
Metodología
Ejecutar Análisis
Validar Análisis
Generar
Recomendaciones
Implementar
Mejoras
Control y
Monitoreo de
Desempeño
Análisis de
Beneficios
Cierre de
análisis de
Mejora
•5 Porqués
•Diagrama de Ishikawa
•Árbol de Falla

29
Proceso de mejora continua que tiene como Objetivo eliminar las principales
desviaciones en el proceso de Administración del trabajo.
Beneficios del la Eliminación de Defectos.
Reducir el número de incidentes, fallas y desperdicios.
Reducir gastos y producción diferida, asociada a fallas.
Mejorar la confiabilidad, la seguridad y la protección ambiental.
Mejorar la eficiencia de los procesos.
Incrementar el conocimiento del personal con respecto a los equipos y
los procesos.
Fomentar el trabajo en equipo y la consecución de metas comunes.
Proceso de Eliminación de Defectos: Definir

30
Eliminación de Defectos: Definir
Definir
• El propósito principal de este proceso es Identificar cualquier problema, defecto o
desviación del proceso que aplique para un análisis más detallado.
• Desviaciones del Proceso de
Administración del Trabajo
• Informes de desempeño de
equipos
• Iniciativas de mejora
Entradas
• Oportunidad de
Mejora
Salidas
Proceso

31
¿Cuáles son las principales desviaciones del proceso?
Fallas imprevistas con una evaluación de Riesgo Moderada o Alto.
Fallas esporádicas de alto impacto (Detenciones >2 horas en Chancado
y correas y detenciones >4 horas)
Fallas crónicas de alta probabilidad de ocurrencia.
Problemas de abastecimiento de Repuestos o Insumos.
Problemas logísticos en equipos de apoyo o servicios transversales.
Problemas de calidad en la ejecución de los trabajos.
Eventos de Seguridad o Medio ambiente.
Problemas de Operación.
Tendencia negativa en KPI’s de Procesos.
Tendencia negativa en KPI’s de Resultados (Disponibilidad, MTBF,
MTTR).

32
¿Cómo Analizamos la Información?
En el caso de una falla esporádica que impacta el proceso, es necesario desarrollar un
reporte de evento y debe ser entregado como máximo 48 horas después de la
detención, donde se especifica:
Equipo
Horómetro
Tiempo de detención
Fecha de falla
Proceso
Antecedentes del problema
Causa Raíz preliminar
Acciones para prevenir o mitigar
En el caso de fallas crónicas es práctico revisar un gráfico de Análisis Fallas con los
modos de fallas y/o subsistemas, representados en duración y frecuencia. Este análisis
debe revisarse en la Reunión de desempeño Mensual.

33
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4.5
0
1
2
3
4
5
6
Cambio de elementos
de desgaste
Falla Bomba
Hidráulica
Corto circuito Falla Rodamiento
Frecuencia
Duración
Pareto de Fallas
Duración
Frecuencia

34
En el caso de desviaciones de KPI de procesos es necesario revisar la tendencia
de los KPI y definir las principales desviaciones como:
Bajo cumplimiento del programa de Mantenimiento.
Baja Utilización de HH en actividades del programa de Mantenimiento.
Aumento del Backlog
Entre otros.
Importante:
El rol del Ingeniero de Confiabilidad es apoyar a Planificación en estos procesos
de análisis.

35
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Adherenciaal Programa
Etapade mejora de KPI Sustentabilidadde los resultados
Problemaeventual
de cumplimientodel
KPI a analizar

36
¿Como seleccionar una metodología RCA apropiada?
• Metodología utilizada para identificar los modos de falla, así como las
causas o secuencia de causas y efectos que originan los eventos no
deseados, estos al ser corregidos prevendrán su recurrencia.
• Cada modo de falla es un problema que deberá analizarse y solucionarse,
cuando la solución sea técnica y económicamente factible.
• El análisis RCA debe realizarse siempre que ocurra un imprevisto.
• Baja complejidad.
• Pocos factores.
• Baja criticidad
5 Porqués
• Complejidad
Media.
• Varios Factores
• Criticidad Media.
Ishikawa
• Alta complejidad.
• Gran cantidad de
factores.
• Criticidad Alta
Árbol de
falla

37
Proceso Estrategias de Mantenimiento: Eliminación de Defectos
Analizar
• El propósito principal de este proceso definir las Causas Raíces que causan alguna
desviación.
• Oportunidad de
Mejora
Entradas
• Recomendaciones
Salidas
Proceso

38
¿Cómo desarrollamos un análisis RCA (Análisis Causa Raíz)?
Eliminación de Defectos: Analizar
Defecto
Identificado
Es
necesario
Análisis
RCA?
Descartar
análisis
Fin
Definir Equipo de
trabajo
Analizar contexto
Operacional
SI
NO
Analizar
información
•Fallas eventuales con
>4 horas de duración.
•Fallas crónicas con
alta frecuencia por
equipo.
Identificar Causas
raíces
Identificar
Soluciones
Desarrollar
recomendaciones
Priorizar
recomendaciones
Generar Plan de
Acción
Fin
Equipo
Trabajo
Facilitador
Operaciones
Mantenimiento
Planificación
Ingeniería
Confiabilidad
Especialistas

39
Equipo
Trabajo
Facilitador
Operaciones
Mantenimiento
Planificación
Ingeniería
Confiabilidad
Especialistas
¿Cómo definimos el equipo de análisis?

40
¿Cuál es Contexto Operacional en el cual se produjo la falla?
Activos
Condiciones
Ambientales
Condiciones en
la Seguridad
Ubicación
Geográfica
Recursos y
personal de
mantenimiento
Operación del
equipo
Objetivos de
producción

41
¿Qué evidencias debo recolectar para el análisis?
 Partes: Partes del equipo que presento una falla (Trozos de correa,
sellos, muestra de aceites etc.)
 Posición: lugar geográfico y disposición física del equipo o partes a
través de fotografías.
 Papeles: OT, informes de monitoreo, bitácoras, manuales, planes etc.
 Personas: entrevistar a las personas involucradas

42
¿Existen historia anterior de la falla?
• Nos permite encontrar las condiciones previas a la ocurrencia del evento.
Permite ampliar la visión sobre el problema.
• Ejemplo real de utilización de línea de tiempo para análisis de información
del problema.
01-01-2013 08-09-2013
01-02-2013 01-03-2013 01-04-2013 01-05-2013 01-06-2013 01-07-2013 01-08-2013 01-09-2013
17-01-2013
Cambio de tonelaje de Harnero secundario
de 800 T/H a 1200 T/H
20-02-2013
Mantención programada
de Harnero secundario
08-05-2013
Se detecta fisura en caja de
harnero en unión de cilindro
30-03-2013
Inspección detecta pernos
cortados en estructura.
12-06-2013
Se repara fisura de harnero
con soldadura
07-07-2013
Se contacta a fabricante
para análisis estructural
11-08-2013
Falla catastrófica, se rompe
estructura de caja de harnero

43
¿Cómo ejecutamos un análisis RCA (Análisis Causa Raíz)?
5 Porqués.
• Los 5 Porqués es una técnica sistemática de preguntas utilizada para asegurar que se ha
llegado a las causas raíces de un problema.
¿Para qué se utiliza?
• Para asegurar que se ha llegado más allá de los síntomas y se han identificado las causas
raíces.
Para llegar a un nivel donde se pueda implementar un cambio para rectificar las causas
identificadas.
Ejemplo :
El monumento de Lincoln se estaba deteriorando más rápido
que los otros monumentos de Washington.
1- ¿Porqué?: Se limpiaba con más frecuencia.
2- ¿Porqué?: Había más depósitos de pájaros.
3- ¿Porqué?: Había más gorriones que en los otros
monumentos
4- ¿Porqué?: Había más comida para los gorriones (ácaros).
5- ¿Porqué? : La iluminación utilizada era diferente a la de los
otros monumentos y facilitaba la reproducción de ácaros.
Cambiaron la iluminación y
solucionaron el problema.

44
Diagrama de Ishikawa
• El diagrama causa/efecto permite definir un efecto y clasificar las causas y
variables de un proceso.
• Es un excelente instrumento para facilitar la tormenta de ideas en el análisis del
grupo de trabajo y permite su aplicación a temas tales como un problema de
producción o la determinación de causas de la falla de un equipo.
Rotura de
Mangueras
Hidráulicas
Método
Operación
Materiales
Mano de
Obra
Equipo
Método
Mantenimiento
Entorno
Falta de Capacitación
Error al empalmar
mangueras
Carrete de retracción
de las mangueras
produce daños
Falta de tensión
de mangueras
Error de diseño de
mordaza de paquete
de mangueras
Acople
Inadecuado
Manguera fuera
de especificación
Sobre exigencia
del equipo
Rozamiento de Mangueras
durante el avance
Presión Incentivo / Meta Producción
Puntos de roca expuestos
Brecha angosta
Rozamiento de mangueras
Baja visibilidad y
ambiente húmedo
Utilización de demasiados
tramos pequeños
Falta de inspección para
cambiar mangueras a tiempo

45
Raíces
Organizacionales
Raíces Humanas
Raíces Físicas
Hipótesis
Modos
Evento Falla de
Bomba
Falla de Eje
Falla
Rodamiento
Corrosión Sobrecarga
Instalación
errónea
Rodamiento
Inadecuado
Mala selección
Falta de
procedimiento
Desgaste
Árbol de Falla
Objetivo:
Busca ordenar gráficamente el
análisis de manera secuencial,
desde el evento o problema y
a través de los diferentes
modos de falla, identificando
la relación entre causas y
efectos hasta llegar a las
causas raíces.

46
¿Cómo clasificamos las recomendaciones?
Cualquiera sea la recomendación propuesta debe cumplir con el siguiente
criterio:
• Es efectiva.
• Es técnicamente posible de implementar.
• El costo de implementar la tarea o el cambio es menor que el costo de las
consecuencias de la falla que desea prevenir o mitigar.
Tareas de
mantenimiento que
se anticipan a la falla
Acciones a falta de
tareas de
mantenimiento que
se anticipan a la falla

47
Búsqueda de fallas
Puede comprobarse
el estado del
componente /
sistema
No aumenta el riesgo
de falla
Rediseño
Cambios físicos del
equipo
Cambios en
procedimientos
Capacitación y
entrenamiento
Operar a la falla
No hay riesgos para la
seguridad de las
personas o el medio
ambiente
Es más económico
dejar fallar que
prevenir
Mantenimiento
sintomático
Existe un síntoma de
que la falla va a
ocurrir
El tiempo de aviso es
suficientemente largo
Reacondicionamiento
cíclico
Hay un deterioro
progresivo del
componente
Es posible recuperar
la condición inicial
Reemplazo cíclico
Hay un deterioro
progresivo del
componente
No es técnicamente
posible o económico
reacondicionar
Tareas
de
mantenimiento
Acciones
a
falta
de
Tareas
de
mantenimiento

48
Proceso Estrategias de Mantenimiento: Eliminación de Defectos
Mejorar
desviación.
• Recomendaciones
Entradas
• Mejoras
Implementadas
Salidas
Proceso

49
¿Cómo definimos que recomendaciones implementar y cuál
primero?
Una vez definidas las recomendaciones necesitamos discriminar en cuales
son viables de implementar y nos agregan un beneficio futuro. También
definir cuáles son las que implementaremos primero.
Para esto utilizaremos los siguientes parámetros:
• Impacto en el negocio: Se puede definir como, Retorno de la inversión,
Aumento de producción, Puntos de confiabilidad o disponibilidad entre
otros.
• Esfuerzo de la Implementación: Se puede definir como el costo monetario
de implementar la mejora.
Eliminación de Defectos: Mejorar

50
Impacto
en
el
negocio
Esfuerzo de implementación
R3
R6 R2
R1
R4
R5
Ejemplo de priorización de
recomendaciones.
R1: Ajustar plan de mantenimiento.
R2: Contratar 2 supervisores.
R3:Capacitación Operadores.
R4: Reemplazar estructura
R5:Cambiar Proveedor.
R6: Comprar equipo de monitoreo
Impacto en el negocio se puede
definir como:
• Retorno de la inversión $$
• Aumento de producción
• Puntos de confiabilidad o
disponibilidad
Esfuerzo de la Implementación se
puede definir como el costo
monetario de implementar la
mejora.
Implementación
prioritaria Cambios difíciles
Cambios fáciles
No recomendable de
Implementar

51
Ejemplo de plan de acción
Recomendación Responsable Fecha
1 Desarrollar plan de
mantenimiento
J. Marín Sep 2013
2 Capacitar a los operadores y
mantenedores en el sistema
de control
V. Vega May 2013
3 Modificar la lógica de control
del sistema de lubricación
A. Fuentes May 2013
4 Instalar filtro malla en
succión
G. Arcos May 2013
5 Incorporar ingeniero de
mantenimiento predictivo
A. Escalera Ago 2013

52
¿Cómo validamos el análisis en la Organización?
Una vez generado los análisis y recomendaciones priorizadas, es necesario
desarrollar un documento formal el cual debe ser presentado al Ingeniero de
Confiabilidad MLP y Superintendente de Ingeniería y Planificación, para la
aprobación de las mejoras.
Este informe debe contener:
 Evidencias encontradas
 Línea de tiempo
 Causas Raíces identificadas
 Recomendaciones para prevenir Causas Raíces
 Plan de Acción con fechas y responsables
Una vez validado el análisis es posible comenzar la implementación del plan
de acción.

53
Proceso de Administración del Trabajo: Eliminación de Defectos
Controlar
desviación.
• Mejoras
Implementadas
Entradas
• Informe de Mejora
finalizadas
Salidas
Proceso

54
¿Cómo controlamos la implementación mejoras?
• Es necesario llevar un control del avance de la implementación a través del
responsable designado. Estos avances deben ser comunicados a la
Organización en la reunión semanal de desempeño, a lo cual es necesario
levantar cualquier desviación presente en el cumplimiento plan,
generando acciones de mitigación.
Eliminación de Defectos: Controlar

55
¿Cómo validamos el análisis en la Organización?
Posterior a la implementación es necesario continuar el seguimiento y control de la mejora como
en los siguientes casos:
 Modificación o creación de un plan matriz.
 Rediseño de un equipo (Proyectos capital)
 Capacitación de Personal.
Es necesario cuantificar los beneficios obtenidos de la mejora y comunicar a la organización, por
ejemplo:
 Aumento de nivel de producción
 Aumento de disponibilidad, MTBF o MTTR.
 Disminución de Re-trabajo y/o mejor calidad en ejecución.
 Mejora en indicadores de seguridad.
 Mejora en KPI’s de proceso.
 Entre otros.

56
¿Fueron satisfactorios los resultados?, ¿Es necesaria una nueva
mejora?
Cuantificados los beneficios debemos definir si los resultados fueron los
esperados y si existe la necesidad de volver a generar un ciclo de mejora.
Estos resultados deben ser comunicados a la organización en la reunión de
Desempeño del área. En caso de conformidad se puede dar por cerrado el
ciclo de mejora.

57
Ejemplo de comunicación de análisis RCA.
Eliminar Falla por alta temperatura de neumáticos delanteros por sobre 75 c
Definir
Analizar
Descripción ¿Por qué? ¿Por qué? CAUSA RAÍZ
A contar del 18 de
octubre el cargador N11
presenta alta
temperatura de
neumáticos posiciones 1
y 2 al operar y tiene 36,5
horas y 10 detenciones a
la fecha.
1.- Neumático instalado
58/80-57 Brigestone no
cumple con los requeri-
mientos operacionales.
1.1.- El diseño y la
característica del neumático
convencional en operación
se deforma en la banda de
rodado y lateral, lo cual
genera fricción y alta
temperatura.
a.- El neumático convencional se deforma y
genera alta-temperatura
b.- No se considera en la configuración de la
compra del cargador el neumático apropiado
0
1
2
3
4
5
0
5
10
15
20
25
30
35
Retorqueo Lubricación Alta
Temperatura
Neumáticos Filtros Operacional Baja Presión
combustible
Presión
Combustible
Válvula
Check
Temperatura
motor
Pasadores
Biela
Estructural Neumáticos UNIDAD DE POTENCIA Balde
Frecuencia
Detención
(hrs)
Octubre- Diciembre 2013
Duración Detención (hrs) FrecuenciaDetenciones

Rol de Ingeniero en Confiabilidad

59
ROL Ingeniero de Confiabilidad MLP
Análisis
• Administrar el desempeño de las áreas a través de KPI's de
Procesos y resultados.
• Apoyar a Planificación en la administración de las principales
desviaciones del procesos de administración del trabajo.
• Facilitar y alinear el desarrollo de la reunión de desempeño.
• Facilitar utilización de herramientas de análisis de
Confiabilidad
• Pareto
• Gráficos de detenciones
• RCA, FMECA o RCM
• Análisis RAM y LCC.
• Controlar y validar los análisis realizados.
• Controlar avance de implementación de mejoras.
• Desplegar y comunicar a la organización beneficios obtenidos
de la implementación de mejoras.

60
ROL Ingeniero de Confiabilidad EECC
Análisis
• Analizar los KPI’s de resultados.
• Apoyar a Planificación en los procesos de análisis de KPI's de
procesos y resultados y levantar principales desviaciones del
procesos de Administración del trabajo.
• Desarrollar y análizar gráficos de fallas con tendencias y resultados.
• Participar de la reunión de desempeño.
• Conocer y Utilizar herramientas de análisis de Confiabilidad
• Pareto
• Gráficos de detenciones
• RCA, FMECA o RCM
• Análisis RAM y LCC.
• Facilitar y realizar los anális de confiabilidad.
• Facilitar y controlar la implementación de mejoras.
• Desarrollar informe del análisis .
• Comunicar resultados a la Organización.

61
• Reducir el número de incidentes, fallas y desperdicios.
• Reducir gastos y producción diferida, asociada a fallas.
• Mejorar la confiabilidad, la seguridad y la protección
ambiental.
• Mejorar la eficiencia de los procesos.
• Incrementar el conocimiento del personal con respecto a los
equipos y los procesos.
• Fomentar el trabajo en equipo y la consecución de metas
comunes.

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