METODOS DE FABRICACION

1. “AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION Y LA IMPUNIDAD”
CARRERA PROFESIONAL DE: MECANICA DE PRODUCCION
TEMA
PROCESOS QUE PROVOCAN DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA PARA
OBTENER LA FORMA, TERMINADO Y TOLERANCIAS DE LAS PIEZAS
DESEADAS
ASIGNATURA: METODOS DE FABRICACION
INSTRUCTOR: ALBERTO ORIHUELA ZANABRIA
ALUMNOS: CRISTIAN QUISPE CONDORI
QUISPE APAZA ALEXANDER OCTAVIO
QUISPE INOFUENTE YHONATAN

2. AGRADECIMIENTO
Agradezco primeramente a Dios quien nos da la vida y es creador del universo y nos dota de
conocimiento
En segundo lugar, agradezco a mis padres por apoyarme incondicionalmente en mi vida
estudiantil y porque sin ellos no tuviera valor para seguir adelante también a todos mis maestros
porque ellos son los que nos brindan todos los conocimientos que adquirimos hoy en día
Estoy seguro que las metas que yo he planteado en mi vida darán frutos en un futuro y es por eso
que debo sacrificarme cada día en mis estudios para cumplirlas

3. TORNO
BANCADA:..................................................................................................................... 12
CABEZAL FIJO: ............................................................................................................. 12
CONTRAPUNTO:........................................................................................................... 12
CARRO PORTÁTIL:....................................................................................................... 12
CABEZAL GIRATORIO O CHUC: ............................................................................... 12
PLATO DE SUJECIÓN DE GARRAS UNIVERSAL: .................................................. 13
PLATO DE SUJECIÓN DE GARRAS BLANDAS ....................................................... 13
CENTROS O PUNTOS:.................................................................................................. 13
PERNO DE ARRASTRE: ............................................................................................... 13
SOPORTE FIJO O LUNETA FIJA:................................................................................ 13
SOPORTE MÓVIL O LUNETA MÓVIL:...................................................................... 13
PLATO DE ARRASTRE:................................................................................................ 13
PLATO DE GARRAS INDEPENDIENTES:.................................................................. 13
TORNO HORIZONTAL ..................................................................................................... 14
TORNO COPIADOR........................................................................................................... 14
TORNO REVOLVER.......................................................................................................... 14
TORNO AUTOMATICO .................................................................................................... 15
TORNO VERTICAL ........................................................................................................... 16

4. TORNO CNC....................................................................................................................... 16
MOVIMIENTO DE CORTE:.......................................................................................... 17
MOVIMIENTO DE ......................................................................................................... 17
PROFUNDIDAD DE PASADA:..................................................................................... 17
NONIOS DE LOS CARROS:.......................................................................................... 17
CILINDRADO ..................................................................................................................... 18
REFRENTADO ................................................................................................................... 18
RANURADO ....................................................................................................................... 19
ROSCADO EN TORNO...................................................................................................... 19
MOLETEADO ..................................................................................................................... 21
CHAFLANADO .................................................................................................................. 22
MECANIZADO DE ESPIRALES....................................................................................... 22
TALADRADO ..................................................................................................................... 22
VELOCIDAD DE ROTACION DE LA PIEZA.................................................................. 24
VELOCIDAD DE AVANCE............................................................................................... 24
FORMACION DE VIRUTA ............................................................................................... 25
FRESADORA HORIZONTAL ........................................................................................... 27
FRESADORA VERTICAL ................................................................................................. 27
FRESADORAS CIRCULARES .......................................................................................... 28
FRESADORAS COPIADORAS DISPONEN DE DOS MESAS ....................................... 28

5. FRESADORAS DE PÓRTICO ........................................................................................... 28
FRESADORAS DE PUENTE MÓVIL ............................................................................... 28
FRESADORA DE TRES EJES ........................................................................................... 29
FRESADORA DE CUATRO EJES..................................................................................... 29
FRESADORA DE CINCO EJES......................................................................................... 29
ESTRUCTURA DE UNA FRESADORA........................................................................... 30
CARACTERISTICA DE UNAFRESADORA.................................................................... 30
DISPOSITIVOS DE ADICIÓN DE EJES:...................................................................... 31
DISPOSITIVOS PARA SUJECIÓN DE PIEZAS: ......................................................... 31
DISPOSITIVOS PARA SUJECIÓN DE HERRAMIENTAS:........................................ 31
DISPOSITIVOS PARA OPERACIONES ESPECIALES: ............................................. 31
DISPOSITIVOS DE CONTROL:.................................................................................... 31
LAS FRESAS CON MANGO CÓNICO:........................................................................ 32
LAS FRESAS CON MANGO CILÍNDRICO:................................................................ 32
LAS FRESAS PARA MONTAJE SOBRE ÁRBOL:...................................................... 32
CABEZA VERTICAL UNIVERSAL ................................................................................. 33
CONSTA DE DOS PARTES............................................................................................... 33
SUJECION DE PIEZAS ...................................................................................................... 33
PLANEADO. ................................................................................................................... 34
FRESADO EN ESCUADRA........................................................................................... 35

6. CUBICAJE....................................................................................................................... 35
CORTE............................................................................................................................. 35
RANURADO RECTO..................................................................................................... 35
RANURADO DE FORMA.............................................................................................. 36
RANURADO DE CHAVETEROS. ................................................................................ 36
COPIADO........................................................................................................................ 36
FRESADO DE CAVIDADES ......................................................................................... 36
TORNO-FRESADO......................................................................................................... 36
FRESADO DE ROSCAS................................................................................................. 36
FRESADO FRONTAL .................................................................................................... 37
FRESADO DE ENGRANAJES....................................................................................... 37
TALADRADO,................................................................................................................ 37
MORTAJADO ................................................................................................................. 37
Elección del tipo de fresado:............................................................................................ 37
Elección de los parámetros de corte:................................................................................ 38
FRESADO EN CONCORDANCIA:............................................................................... 38
FRESADO EN OPOSICIÓN:.......................................................................................... 38
TIEMPO DE MECANIZADO............................................................................................. 38
FUERZA ESPECIFICA DE CORTE .................................................................................. 39
POTENCIA DE CORTE...................................................................................................... 39

7. VELOCIDAD DE CORTE .................................................................................................. 39
VELOCIDAD DE ROTACION DE HERRAMIENTA ...................................................... 40
VELOCIDAD DE AVANCE............................................................................................... 40
DISEÑO ............................................................................................................................... 42
LA BASE ............................................................................................................................. 43
COLUMNA.......................................................................................................................... 43
LA CORREDERA CRUZADA O CRUCETA ................................................................... 43
LA SILLETA ....................................................................................................................... 44
MESA................................................................................................................................... 44
EL SOPORTE DE LA MESA ............................................................................................. 44
CARRO ................................................................................................................................ 44
CABEZAL DE HERRAMIENTAS..................................................................................... 44
MECANISMOS DE MOVIMIENTO PARA UN CEPILLO DE MANIVELA ................. 45
MECANISMO DE AJUSTE DE CARRERA ..................................................................... 45
MECANISMO DE CAMBIO DE VELOCIDAD ............................................................... 45
CEPILLO TIPO BIELA....................................................................................................... 45
CEPILLO DE CODO HIDRAULICO................................................................................. 46
CEPILLO DE MESA........................................................................................................... 46
PRODUCCION DE AGUJERO .......................................................................................... 48
VELOCIDAD DE CORTE .................................................................................................. 50

8. VELOCIDAD DE CORTE EXSECIVA ............................................................................. 50
VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO BAJA .............................................................. 50
VELOCIDAD DE ROTACION DE LA BROCA ............................................................... 51
VELOCIDAD DE AVANCE............................................................................................... 51
MANUALES:....................................................................................................................... 53
DE MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA:.................................................................... 53
TALADRO PERCUTOR:.................................................................................................... 54
REVERSIBLE:..................................................................................................................... 54
MINITALADRO:................................................................................................................. 54
GENERALIDADES Y TIPOS DE SUPERFICIES QUE GENERAN ............................... 55
BROCHADO DE SUPERFICIES INTERIORES:.............................................................. 56
BROCHADO DE SUPERFICIES EXTERIORES:............................................................. 56
BROCHADORAS MECÁNICAS HORIZONTALES PARA INTERIORES: .................. 57
BROCHADORAS HIDRÁULICAS HORIZONTALES PARA INTERIORES ................ 57
BROCHADORAS PARA EXTERIORES........................................................................... 58
BROCHA SÓLIDA: ............................................................................................................ 58
BROCHA REMOVIBLE..................................................................................................... 58
BROCHA CON INSERTO:................................................................................................. 59
Rimadora:............................................................................................................................. 60

9. OBJETIVO
OBJETIVOS GENERALES
En esta monografía sabremos la importancia que tienen las máquinas que desprenden la viruta y
también saber acerca del proceso de corte y desbaste ya que algunos tipos de arranques de viruta
que indican un corte más eficiente que otros.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Describir los diferentes tipos de arranque de viruta y su importancia de cada uno de los
maquinas, como el:
Torno
Fresadora
Cepillo
Taladro y ETC.

10. TORNO
A un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, trapecial,
agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también
llamado Chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de
la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial
de mecanizado.

11. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles
paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este carro hay otro que se
mueve según el eje Z, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación,
produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular
al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a
los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. En el caso de los
tornos paralelos, llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
TORNOS ANTIGUOS
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La imagen más antigua
conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petos iris (siglo
IV a. C.). 2
Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el siglo XIII se
inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado con el pie en vez
de con las manos, con lo cual estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo XV surgieron
otras dos mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela

12. ESTRUTURA DEL TORNO
BANCADA: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas
guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
CABEZAL FIJO: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de
avance y el selector de sentido de avance. Además, sirve para soporte y rotación de la pieza de
trabajo que se apoya en el husillo.
CONTRAPUNTO: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder
colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como porta
brocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y
fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
CARRO PORTÁTIL: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta
en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal
en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su
vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre
una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
CABEZAL GIRATORIO O CHUC: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay
varios tipos, como el Chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecánico, al igual que hay Chuck magnéticos y de seis mordazas.

13. EQUIPOS AUXILIAR
PLATO DE SUJECIÓN DE GARRAS UNIVERSAL: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y
transmite el movimiento.
PLATO DE SUJECIÓN DE GARRAS BLANDAS: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a
través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo
válidas para otros.
CENTROS O PUNTOS: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
PERNO DE ARRASTRE: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
SOPORTE FIJO O LUNETA FIJA: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando
no puede usarse la contrapunta.
SOPORTE MÓVIL O LUNETA MÓVIL: se monta en el carro y permite soportar piezas de
trabajo largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
PLATO DE ARRASTRE: para amarrar piezas de difícil sujeción.
PLATO DE GARRAS INDEPENDIENTES: tiene 4 garras que actúan de forma independiente
unas de otra.
TIPOS DE TORNO

14. TORNO HORIZONTAL
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo
de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de
aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver,
automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy
bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la
geometría de las piezas torneadas.
TORNO COPIADOR
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el
perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de
diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente.
También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para
dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador
es muy sencilla y
TORNO REVOLVER
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total

15. de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras,
tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante
pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte
interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentado, ranurando, roscando y cortando
con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de
forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.
TORNO AUTOMATICO
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también
de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se
sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que
requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos
multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del
mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la
pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un

16. sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de
carrera.
TORNO VERTICAL
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto, sino que el único punto de sujeción de las piezas es el
plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato
se hace mediante grúas de puente o polipastos.
TORNO CNC
El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional
y la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente
ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una
máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo
piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los
movimientos axial y radial para el avance de la herramienta. La velocidad de giro de cabezal porta
piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están
programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina.

17. MOVIMIENTO DE TRABAJO EN LA OPERACIÓN DE TORNEADO
MOVIMIENTO DE CORTE: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre
su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo
principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su
extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los
cuales sujetan la pieza a mecanizar.
MOVIMIENTO DE AVANCE: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del
eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina
el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también
puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot,
ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
Los tornos convencionales tienen una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control
Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y
los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
PROFUNDIDAD DE PASADA: movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser
arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad
de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
NONIOS DE LOS CARROS: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el

18. OPERACIONES DE TORNEADO
CILINDRADO
Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que
tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se
regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance
de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga
puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener
bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la
pieza sujeta entre puntos y un perno de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de
grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es
necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
REFRENTADO
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas
que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas.
Esta operación también es conocida como Frontado. La problemática que tiene el refrentado es
que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia
el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos

19. incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la
velocidad de giro de la pieza.
RANURADO
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en
las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar
una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta
tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
ROSCADO EN TORNO
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan
los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC,
donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para
realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una
rosca en un torno:
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca
Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.

20. Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.
ROSCADO EN TORNO PARALELO
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y
tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos
universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar
un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado
en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes
para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de
engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del
cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca
cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta manera
con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro

21. portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca
tanto métricos como Whitworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de
una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.
En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello
se realizan las siguientes operaciones:
Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales.
Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
MOLETEADO
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de
partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que
generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la
superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente
paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en este
caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:
Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a
utilizar.

22. Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la
moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
CHAFLANADO
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y
montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45°. Este
chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
MECANIZADO DE ESPIRALES
Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el
desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se
pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca
espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en
su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.
TALADRADO
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un porta
brocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones
tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características del material y tipo de
broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el
proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende
del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

23. VELOCIDAD DE CORTE
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min),
tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de
pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad
de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
Formación de filo de aportación en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.

24. VELOCIDADDE ROTACION DE LA PIEZA
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen
de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de
la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema
VELOCIDADDE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la
herramienta. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de herramientas. Además, esta velocidad está limitada por las
rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de
la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para
una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

25. FORMACION DEVIRUTA
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente
controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión. En particular, la
forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño.
FRESADORA
Es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante
el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el
fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición
de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura,
de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las
fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el
sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas-
herramienta más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y por
la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el
aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,
aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se

26. utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad en las herramientas de fresar han
posibilitado emplear parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los
tiempos de mecanizado.
La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el estadounidense Eli
Whitney con el fin de agilizar la fabricación de fusiles en el estado de Connecticut. Se conserva en
el Mechanical Engineering Museum de Yale. En la década de 1830, la empresa Gay & Silver
construyó una fresadora que incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para el
husillo portaherramientas.
En 1848, el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la empresa Robbins &
Lawrence la primera fresadora universal, que incorporaba un dispositivo de copiado de perfiles.
Por esas mismas fechas se dio a conocer la fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero
cilíndrico regulable en sentido vertical. A mediados del siglo XIX se inició la construcción de
fresadoras verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et
Métiers de París, se conserva una fresadora vertical construida en 1857.
La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la fabricación
de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por iniciativa y a
instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la Exposición Universal de París de 1867.
En 1884, la empresa americana Cincinnati construyó una fresadora universal que incorporaba un
carnero cilíndrico posicionado axialmente.
En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe Huré diseñó una máquina
de doble husillo, vertical y horizontal, que se posicionaban mediante giro manual.

27. En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden realizar diferentes
mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de cabezal, con ligeras
modificaciones, es uno de los accesorios más utilizados actualmente en las fresadoras universales.
En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, que en las
décadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de tamaño pequeño y mediano.
TIPOS DE FRESADORA
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos
de fresadoras: horizontales, verticales y universales.
FRESADORA HORIZONTAL
utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la
máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado
en el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de
ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras.
FRESADORA VERTICAL
el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de
corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente,
bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras
verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola.

28. FRESADORAS CIRCULARES
tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro
portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales; por ejemplo, uno para
operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado.
FRESADORAS COPIADORAS DISPONEN DE DOS MESAS
una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un
modelo. El eje vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma
de pantógrafo que está conectado también a un palpado sobre la mesa auxiliar
FRESADORAS DE PÓRTICO
también conocidas como fresadoras de puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla sobre
una estructura con dos columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede
moverse vertical y transversalmente, y la pieza puede moverse longitudinalmente.
FRESADORAS DE PUENTE MÓVIL
en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una estructura similar a un puente grúa.
Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes dimensiones.
fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta rotativa para realizar
fresados en superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistería para realizar
ranurados, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios para
alojar cerraduras o bisagras en las puertas;

29. FRESADORA DE TRES EJES
Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema
cartesiano.
FRESADORA DE CUATRO EJES
Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro
de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para
generar superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados.
FRESADORA DE CINCO EJES
Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien
el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella
(como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical), o bien el giro de
la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la herramienta alrededor de un eje
perpendicular al anterior.
COMPONENTES DE UNA FRESADORA Y ESTRUCTURA

30. ESTRUCTURA DE UNA FRESADORA
Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el carro, la mesa,
el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo.
El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas forman parte de la
misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de fundición aleada y estabilizada. La
CARACTERISTICA DE UNAFRESADORA
Al seleccionar una fresadora para su adquisición y para realizar trabajos con ella, deben tenerse en
cuenta varias características técnicas de la misma. El tamaño de las piezas a mecanizar está
limitado por las dimensiones de la superficie de la mesa y los recorridos de los elementos móviles.
Dependiendo de las operaciones a realizar, puede ser necesaria la posibilidad de controlar varios
ejes a la vez, como los proporcionados por mesas giratorias o por cabezales
EQUIPAMIENTO DE UNA FRESADORA DE CONTROL NUMERICO
La CPU obtiene datos del programa y de los sensores instalados, que permiten establecer
una realimentación del control de las operaciones. La precisión de estos sensores y la velocidad de
procesamiento de la CPU limitan la precisión dimensional que puede obtenerse. El tipo de sensor
utilizado ha evolucionado con el tiempo. En la actualidad se utilizan mucho los sensores de efecto
Hall, para controlar los desplazamientos y giros realizados. Para controlar la posición del origen
del sistema de referencia de los movimientos realizados y el desgaste de la herramienta, se
utilizan uno o varios palpa dores o sondas de medida. Un palpador es un dispositivo con un
vástago que acciona un pulsador al hacer contacto con la pieza o con la mesa de la máquina.

31. También puede establecerse el origen de coordenadas realizando un contacto en movimiento de la
herramienta con la zona a mecanizar.
ACCESORIOS PRINCIPALES
Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de
mecanizado diferentes o para una utilización con mayor rapidez, precisión y seguridad:
DISPOSITIVOS DE ADICIÓN DE EJES: cabezal multiángulos (permite orientar el eje del
portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa circular
divisora.
DISPOSITIVOS PARA SUJECIÓN DE PIEZAS: plato universal de 3 garras con contra plató;
contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidráulica.
DISPOSITIVOS PARA SUJECIÓN DE HERRAMIENTAS: ejes porta-fresas largos y cortos,
eje porta-pinzas y juego de pinzas.
DISPOSITIVOS PARA OPERACIONES ESPECIALES: aparato de mortajar giratorio,
cabezal de mandrilar.
DISPOSITIVOS DE CONTROL: visualización digital de cotas y palpa dores de medida.
SUJECION DE HERRAMIENTAS

32. LAS FRESAS CON MANGO CÓNICO: a excepción de las fresas grandes, en general se
montan al portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo
alojamiento tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas suelen
ser las correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse, existiendo también otros tipos menos
utilizados en fresadoras como los conos Brown y Sharpe.
LAS FRESAS CON MANGO CILÍNDRICO: se fijan a la porta herramienta utilizando
mandriles con pinzas. Algunas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se
adaptan por un lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado
disponen de un cono para montarse al husillo de la máquina.
LAS FRESAS PARA MONTAJE SOBRE ÁRBOL: tienen un agujero central para alojar el eje
portaherramientas, cuyo diámetro está normalizado. Disponen de un chavetero para asegurar la
rotación de la herramienta y evitar que patine. Para posicionar axialmente estas fresas en el eje, se
emplean unos casquillos separadores de anchuras normalizadas. Además, en caso de necesidad
pueden montarse varias fresas simultáneamente en lo que se denomina un tren de fresas. Para el
cambio manual de los ejes porta fresas se recurre a sistemas clásicos de amarre con tirante
roscado, pero cada vez es más utilizado el apriete neumático o hidráulico debido a la rapidez con
la que se realiza el cambio.
LAS FRESADORAS DE CONTROL NUMÉRICO

33. incorporan un almacén de herramientas y disponen de un mecanismo que permite el cambio de
herramientas de forma automática según las órdenes programadas.
Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el cabezal Huré, el
cabezal Gambin o las platinas orientables.
CABEZA VERTICAL UNIVERSAL
El cabezal vertical universal Huré es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una fresadora
universal y es de aplicación para el fresado horizontal, vertical, radial en el plano vertical, angular
(inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora y
CONSTA DE DOS PARTES
la primera, con el árbol portaherramientas, se une con la otra parte del cabezal según una
corredera circular inclinada 45º respecto a la horizontal, y la segunda se une mediante una
corredera circular vertical con la parte frontal de la columna de la fresadora, donde se acopla al
husillo principal de la máquina.
SUJECION DE PIEZAS
Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora se utilizan
diversos dispositivos. El sistema de sujeción debe permitir que la carga y la descarga de las piezas
en la mesa de trabajo sean rápidas y precisas, garantizar la repetibilidad de las posiciones de las
piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Además, el sistema de sujeción empleado debe

34. garantizar que la herramienta de corte pueda realizar los recorridos durante las operaciones de
corte sin colisionar con ningún utillaje.
Existen dos tipos principales de dispositivos de fijación: las bridas de apriete y las mordazas,
siendo estas últimas las más usuales. Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de base
giratoria. Las mordazas de base giratoria están montadas sobre un plato circular graduado.
Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de accionamiento hidráulico. Las mordazas
hidráulicas permiten automatizar su apertura y su cierre, así como la presión de apriete. Las mesas
circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se colocan entre la
mesa de la máquina y la pieza para lograr orientar la pieza en ángulos medibles.
OPERACIÓN DE FRESADO
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control
numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados
PLANEADO. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo
conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de
plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de diámetros de estas
fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan
como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa

35. FRESADO EN ESCUADRA. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste
en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas
cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.
CUBICAJE. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u horizontales y
consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito en las
dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con
fresas de planear de plaquitas intercambiables.
CORTE. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas
veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de
una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o
fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que
pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3
mm, aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de
disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies
laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.
RANURADO RECTO. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas
cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje porta fresas
permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se
le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres
aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de

36. acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en
producciones muy grandes.
RANURADO DE FORMA. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en
forma de T, de cola de milano, etc.
RANURADO DE CHAVETEROS. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el
argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su
eje como paralela a este.
COPIADO. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de
poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen
dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas.
FRESADO DE CAVIDADES. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro
previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo
en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
TORNO-FRESADO. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de
control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado
exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible
conseguir una superficie de revolución.
FRESADO DE ROSCAS. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de
realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza
respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje

37. FRESADO FRONTAL. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas
que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan
cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy
altas.
FRESADO DE ENGRANAJES. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras
universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.
TALADRADO, ESCARIADO Y MANDRINADO. Estas operaciones se realizan habitualmente
en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.
MORTAJADO. Consiste en mecanizar chaveteras en los agujeros, para lo cual se utilizan brocha
doras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y
transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo.
PARAMETROS DE CORTE DE FRESADO
Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado son
los siguientes
Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y herramienta más
adecuados.
Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en oposición.

38. Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de la
herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura de corte (Ac)
FRESADO EN CONCORDANCIA: fresado hacia abajo, o fresado equicorriente.
FRESADO EN OPOSICIÓN: fresado hacia arriba, o fresado normal.
ESPESOR Y SECCION DE VIRUTA
El control de la sección y del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de determinar
el proceso de mecanizado. Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque,
la carga del filo será menor y esto permitirá aplicar mayores velocidades de avance por diente sin
dañar al mismo, teniendo que reducir la profundidad de corte debido a los menores ángulos de
posicionamiento de los filos.
TIEMPO DE MECANIZADO
Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay que tener en cuenta la longitud
de aproximación y salida de la fresa de la pieza que se mecaniza. Esta longitud depende del tipo de
fresado. Por ejemplo, en el planeado la longitud de aproximación coincide con la mitad del
diámetro de la herramienta; en el fresado de ranuras es diferente y depende la profundidad de la
ranura y del diámetro de la fresa; y en el fresado por contorneado interior o exterior las longitudes
de mecanizado dependen del diámetro de la fresa y de la geometría de la superficie contorneada.

39. FUERZA ESPECIFICA DE CORTE
La fuerza de corte es un parámetro a tener en cuenta para evitar roturas y deformaciones en la
herramienta y en la pieza y para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado
mecanizado. Este parámetro está en función del avance de fresado, de la velocidad de corte, de la
maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y
del espesor
POTENCIA DECORTE
necesaria para efectuar un determinado mecanizado habitualmente se expresa en kilovatios (kW) y se
calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento
que tenga la fresadora. Esta fuerza específica de corte (kc) es una constante que se determina en función del
tipo de material que se está mecanizando, la geometría de la herramienta, el espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado
valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento de la máquina (ρ). Este valor es la relación entre la
potencia de corte efectiva, es decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia
consumida el motor de accionamiento principal de la máquina.
VELOCIDAD DE FRESADO
VELOCIDADDE CORTE
Se define como velocidad de corte a la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra
herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende

40. de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las
limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y
de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
VELOCIDADDE ROTACION DE HERRAMIENTA
La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en revoluciones
por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de
cambios de la máquina. En las fresadoras de control numérico, esta velocidad es controlada con un
sistema de realimentación en el que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un
rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
VELOCIDADDE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de
la herramienta de corte son los dos factores más importantes de los cuales depende la rugosidad de
la superficie obtenida en el fresado.

41. CEPILLO DE CODO
Pero fue a principios del siglo XX, a causa del fuerte desarrollo industrial, cuando se hizo necesario
mejorar la forma de planear planchas de hierro, que tradicionalmente se realizaba manualmente,
mediante el uso de cincel y lima. Por el mismo motivo se buscó una solución, para realizar
chaveteras en poleas y engranajes, que se abrían manualmente con buril y lima.
Para mecanizar chaveteras, el inglés Maudslay construye en 1803, un mor tajador diseñada por
Brunel. En 1817, Richard Roberts construye el primer cepillo puente de uso industrial, para
mecanizar piezas de 1320 x 280 mm. de accionamiento manual a volante y piñón cremallera.
Para la fabricación de material de su fábrica textil, el inglés James Fox, construye en 1820, un
cepillo puente con desplazamiento de mesa; con capacidad para mecanizar piezas de 3120 x 560
mm. En 1833 construye otro modelo de medidas más reducidas.
La mortajadora construida en 1830, por "Sharp, Roberts Co." representó un avance al incorporarle
un plato divisor.
En 1834, el ingeniero francés Moriniére de "Manufactures des glaces de Saint Gobain" construye
un cepillo con mesa fija y movimiento del puente porta herramientas, para mecanizar piezas
pesadas de 4000 x 3000 mm.

42. Poco después Joseph Whitworth, construye un cepillo puente con movimiento de mesa accionada
a mano con manivela, y en 1836 un modelo perfeccionado, movido por transmisión y poleas, que
fue la base para posteriores desarrollos.
PRINCIPIO DEL FUNCIONAMIENTO
El trabajo se sujeta sobre la mesa ajustable, si su tamaño y forma lo permiten; esto se hace en
el tornillo de mordaza que a su vez se encuentra fijo a la mesa. Una herramienta puntiforme _
buril_, fijo al brazo rígido, llamado caro, se mueve sobre el trabajo con movimiento
recíprocamente hacia adelante y hacia atrás. La longitud de la carrera de avance y el número de
carreras por minutos se pueden ajustar de acuerdo a la longitud del trabajo y su composición. Con
una excepción, el buril, se puede ajustar verticalmente, quita material durante la carrera de avance
solamente. Durante la carrera de regreso de la corredera, la mesa y el trabajo se mueven hacia la
herramienta a una distancia predeterminada mientras se mantiene conectada la
alimentación automática de la mesa.
DISEÑO
La mayor parte de los cepillos se han diseñado con una columna vertical que se usa para soportar
la corredera, mesa y los mecanismos de impulso y alimentación. En algún momento de su
desarrollo se llamaron de columna o pilar. Sin embargo, puesto que el diseño de tipo de columna
se ha generalizado tanto en la construcción de cepillos, los fabricantes consideran que este hecho
ya se ha convertido en conocimientos general de la industria de máquinas. Por tanto, se han

43. empleado ya términos más significativos y específicos para clasificar estas máquinas y que indican
o señalan algunas características específicas en el diseño de su producto. Algunos tipos de cepillos
comúnmente usados se han diseñados para desarrollar trabajos de alguna clase definida, con la
DESCRIPCION DEL CEPILLO
Se describirán las partes de un cepillo en el orden en que deben montarse para armar la máquina.
LA BASE
Descansa directamente sobre el piso del taller, es un vaciado que sirve como cimiento de toda la
máquina. Una vez nivelada la máquina se puede asegurar con pernos de cimentación que se
insertan a través de agujeros que tienen este objetivo y se encuentran cerca de la arista de la base.
COLUMNA
La columna o marco como también se le llama, es un vaciado hueco cuya forma es de una caja
con cobertura en las partes superior e inferior. Además de encerrar el mecanismo que mueve a la
corredera, también encierra una unidad que opera la alimentación automática, y en el cepillo con
impulso mecánico, otra unidad que permite el ajuste de la carrera de la corredera.
Las costillas internas mantienen a la columna permanente rígida. Sus superficies externas soportan
tanto a la mesa que sujeta al trabajo como a la corredera que sujeta la herramienta.
LA CORREDERA CRUZADA O CRUCETA
Es un vaciado en forma de riel que se encuentra al frente de la columna. Su función es la de
permitir movimientos vertical y horizontal de la mesa.

44. LA SILLETA
La silleta o mandil, que es comparativamente delgada, es un vaciado plano localizado entre la
cruceta de un lado y la mesa de trabajo en el otro, forma el escalón de conexión entre estas partes.
MESA
Es un vaciado de forma rectangular, de construcción de caja con abertura al frente y al fondo.
Todas estas superficies han sido maquinadas con precisión.
EL SOPORTE DE LA MESA
se extiende desde la mesa del trabajo a la base de la máquina. Su objeto es el de soportar el
extremo exterior de la mesa y evitar así la deflexión que pudiera presentarse, ya sea durante el
proceso de corte o inducida por el peso no soportado de la mesa misma.
CARRO
El carro es el miembro largo y comparativamente más estrecho del cepillo, diseñado para moverse
hacia delante y hacia atrás arriba y en la sección horizontal de la columna. El carro soporta a la
herramienta de corte y la guía sobre el trabajo durante el proceso de corte. Las guías en forma de
V, se extienden toda la longitud de la corredera y junto con las guías de la corredera de la
columna, forman sus superficies guías.
CABEZAL DE HERRAMIENTAS
Está sujeto al extremo frontal de la corredera. Consiste de la misma pieza que sirven para sujetar
la herramienta cortante, guiar verticalmente a la herramienta y ajustarla para el corte deseado.

45. MECANISMO DE CEPILLO
MECANISMOS DE MOVIMIENTO PARA UN CEPILLO DE MANIVELA
El miembro que acciona la corredera, esto es, la parte que controla el movimiento de vaivén de la
corredera, se llama brazo oscilante. Este vaciado se encuentra articulado en su extremo inferior
por medio de un eje, localizado cerca de la base de la columna.
MECANISMO DEAJUSTEDE CARRERA
Puesto que los trabajos en el cepillo varían considerablemente en longitud, no sería práctico usar
una máquina con una sola longitud fija de carrera de carro. En consecuencia, se hace el carro
ajustable, para facilitar el trabajo bajo largo y corto. Esto se logra moviendo el de manivela hacia o
lejos del centro de la rueda por delante.
MECANISMO DECAMBIO DE VELOCIDAD
La velocidad del cepillo se refiere al número de carreras de corte que hace la corredera en un
minuto. Está determinado por la velocidad de las revoluciones por minuto del engrane principal o
rueda toroidal.
TIPOS DE CEPILLO
CEPILLO TIPO BIELA.
Es una maquina un tanto lenta con limitada capacidad para quitar meta. Por tal razón está siendo
remplazada rápidamente en los talleres de trabajos diversos por la más versátil fresadora vertical.

46. Sin embargo, muchas de estas máquinas herramientas se utilizan todavía en los laboratorios
escolares y en talleres pequeños de trabajos diversos.
CEPILLO DE CODO HIDRAULICO
Muchos de los cepillos de codo más grandes son de funcionamiento hidráulico. El ariete de este
tipo de cepilladura se mueve por la presión de aceite proporciona por una bomba impulsada por un
motor eléctrico. Para cambiar la dirección de la presión del aceite se utiliza una válvula inversora,
lo cual hace cambiar la dirección en que se mueve el ariete. El avance de la mesa funciona
también mediante la presión de aceite. Los cambios en la velocidad y el avance se hacen por
medio de válvulas de control.
Muchas cepilladoras hidráulicas tienen una mesa universal con dos superficies de trabajo, una
sólida para cepillado plano y una angular y otra inclinable para trabajos en ángulos compuestos.
CEPILLO DE MESA
Este se emplea para maquinar superficies planas que sean demasiado grandes para el cepillo de
codo. Se diferencia de este último en que la mesa que sujeta la pieza de trabajo se mueve hacia
adelante y hacia atrás bajo una herramienta estacionaria de corte.
También se caracteriza por su gran capacidad de trabajo, aunque cuenta con una mesa de longitud
en donde se pueden montar piezas un poco largas y maquinarlas en toda su longitud por medio de

47. TALADRADO
Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines ornamentales.
Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de antigüedad en África y
Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens. En Europa unos restos similares datados de hace
50.000 años muestran que también el Hombre de Neandertal conocía la técnica del taladrado.
Taladrar requiere imprimir un movimiento de rotación a la herramienta. El procedimiento más
antiguo que se conoce para ello es el denominado "arco de violín", que proporciona una rotación
alternativa. Un bajorrelieve egipcio del año 2700 a. C. muestra una herramienta para taladrar
piedra accionada de otra manera, mediante un mango. A finales de la Edad Media está
documentado el uso de taladros manuales llamadas berbiquís
Siglo XX
Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial se fueron aplicando a los taladros,
que de esta manera fueron pasando a ser accionadas eléctricamente y a ser cada vez más precisas
gracias a la metrología y más productivas gracias a nuevos materiales como el carburo de silicio o
el carburo de tungsteno. Sin embargo, en su arquitectura las máquinas se conservaron casi sin
cambios las formas que habían sido puestas a punto a lo largo del siglo XIXLa aparición
del control numérico a partir de los años 1950 y sobre todo del control numérico por
computadora a partir de los 1970 revolucionó las máquinas-herramienta en general y los taladros
en particular. La microelectrónica permitió integrar los taladros con otras máquinas-herramienta

48. como tornos o mandrinadoras para formar "centros de mecanizado" polivalentes gestionados por
ordenador.
PROCESO DE TALADRADO
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en una
pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y largos,
también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales
como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado
profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para
mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drástica,
porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro grande se pueda
realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la
calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado.
PRODUCCION DE AGUJERO
los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son:
Diámetro
Calidad superficial y tolerancia
Material de la pieza
Material de la broca
Longitud del agujero

49. Condiciones tecnológicas del mecanizado
Cantidad de agujeros a producir
Casi la totalidad de agujeros que se realizan en los diferentes taladros que existen guardan
relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de agujeros taladrados sirven para
incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los
mecanismos o máquinas de las que forman parte.
PARAMETRO DE CORTE DE TALADRADO
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los
siguientes:
Elección del tipo de broca más adecuado
Sistema de fijación de la pieza
Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
Revoluciones por minuto (rpm) del husillo porta brocas
Avance en mm/rev, de la broca
Avance en mm/mi de la broca
Profundidad del agujero

50. VELOCIDAD DE TALADRADO
VELOCIDADDE CORTE
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta
que se utilice en el taladro (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de corte, que se
expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su
valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se
utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad
de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
VELOCIDADDE CORTE EXSECIVA
Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente.
VELOCIDADDE CORTE DEMASIADO BAJA
Formación de filo de aportación en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.

51. VELOCIDADDE ROTACION DE LA BROCA
La velocidad de rotación del husillo porta brocas se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los taladros convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de
cambios de la máquina. En los taladros de control numérico, esta velocidad es controlada con un
sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad
máxima.
VELOCIDADDE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (frev). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad del agujero, además del tipo de
material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de brocas. Además, esta
velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la máquina.

52. CENTRO DE MECANIZADO
La instalación masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias metalúrgicas ha supuesto
un gran revulsivo en todos los aspectos del mecanizado tradicional.
Un centro de mecanizado ha unido en una sola máquina y en un solo proceso tareas que antes se
hacían en varias máquinas, taladros, fresadoras, mandrinadoras, etc, y además efectúa los
diferentes mecanizados en unos tiempos mínimos antes impensables debido principalmente a la
robustez de estas máquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la calidad
extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan.
ACCESORIOS DEL TALADRO
Los taladros utilizan como accesorios principales:
Porta brocas.
Pinzas de fijación de brocas.
Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
Plantilla con casquillos para la guía de las brocas.
Granete
Mordazas de sujeción de piezas
Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transfer de piezas.
Afiladora de brocas

53. TIPOS DE TALADRO
En función de su energía tenemos:
MANUALES:
La rotación del taladro se hace de forma manual. se suelen llamar Berbiquís o taladro manual de
pecho.
ELÉCTRICOS:
La rotación del taladro se hace por medio de un motor eléctrico. En este caso pueden ser portátiles
si llevan batería y no necesitan cables, o por cable si necesita que se enchufe a la corriente
eléctrica (enchufe).
NEUMÁTICO O HIDRAULICO :
La rotación se produce por aire comprimido o por agua.
DE MOTOR DECOMBUSTIÓN INTERNA:
Usan un motor de gasolina o Diésel para girar (son los menos utilizados). Solo se usan en
lugares donde no hay posibilidad de corriente eléctrica.
Básicamente estos son los tipos de taladros en función de la energía que le hace girar. Ahora
veremos los que dependen del mecanismo.

54. TALADRO PERCUTOR:
Se usan para perforar superficies muy duras (baldosas, ladrillos, etc.). La broca lleva un
movimiento de giro y a la vez de vaivén. Cuando tienen mucha potencia se llaman Martillos
Percutores y se usan para el hormigón, piedra y materiales extremadamente duros. La mayoría de
taladros tiene la posibilidad de habilitar o quitar él moviente de vaivén.
ELECTRÓNICO
Permite regular la velocidad de giro mediante el gatillo.
REVERSIBLE:
Puede girar en los dos sentidos. Son muy útiles usados como destornilladores para apretar y
aflojar. Por último, en función del tamaño tenemos:
MINITALADRO:
Son taladros portátiles muy pequeños y de gran precisión. Se pueden usar con una sola mano y son
muy apropiados para lugares de difícil acceso. No suelen tener una potencia muy grande.
TALADRO DE COLUMNA:
Es un taladro Fijo en posición vertical sujeto mediante una columna (de ahí su nombre) y tiene una
base donde se apoya la pieza a taladrar. Como son fijos son taladros de gran precisión

55. BROCHADO
GENERALIDADES Y TIPOS DE SUPERFICIES QUE GENERAN
Se llama brochado a la operación que consiste en arrancar lineal y progresivamente la viruta de
una superficie de un cuerpo mediante una sucesión ordenada de filos de corte. La herramienta
llamada brocha, ejecuta un movimiento de traslación con velocidad de corte relativamente
pequeña (1 a 7 m/min). Es una herramienta de alto costo, y en algunos casos muy elevado, por lo
que este proceso se emplea solo para altas producciones. El brochado puede ser interior, si la
herramienta opera dentro de un agujero pasante (modificando el perfil), o exterior, si la
herramienta opera sobre una superficie abierta. El brochado se ejecuta en una máquina de un
movimiento rectilíneo. La máquina que permite realizar la operación se llama brochadura, y puede
ser de accionamiento mecánico o hidráulico.
La superficie mecanizada es siempre la inversa al perfil de la brocha y en algunos casos es
producida con el movimiento de (lineal) de la herramienta a través de la pieza de trabajo, y en
otros, es la pieza que tiene el movimiento. Debido a que hay pocas limitaciones en cuento a la
forma del contorno que pueden tener los dientes, las limitaciones en las formas de las superficies
que pueden ser producidas por brochado son escasas. Pero hay otras limitaciones:
 no debe haber obstrucción para el pasaje de la herramienta entera sobre la superficie a ser
mecanizada.
 la pieza debe ser suficientemente rígida para soportar los esfuerzos de corte.

56. TIPOS DE BROCHADO
BROCHADO DE SUPERFICIES INTERIORES:
permite, a partir de una abertura previa, el calibrado de superficies interior, con la condición de
que la herramienta pueda pasar a través de la pieza. Durante la operación la brocha es rodeada por
la pieza y sus dientes atacan en sucesión el agujero de partida. Las superficies brochadas
interiormente son generatrices rectilíneas paralelas o helicoidales. La herramienta se traslada bajo
un esfuerzo de tracción o compresión.
BROCHADO DE SUPERFICIES EXTERIORES:
permite la producción de superficies planas o perfiladas con una doble condición: generatrices
paralelas al eje de brochado y la pieza que permita el paso de la brocha Cuando está operando, la
parte no activa de la brocha permanece exterior a la pieza. Se puede aplicar a todas aquellas piezas
que presentan superficies prismáticas sin obstáculos al pasaje de la herramienta.
TIPOS DE HERRAMIENTA
La elección del tipo de máquina brochadura para cada trabajo que se deba realizar depende de
varios factores. La máquina se seleccionará según se tenga que realizar un brochado interior o
exterior, también dependerá de la cantidad de piezas que se necesiten fabricar por hora. Todos
estos factores acotan cada vez más la variedad de máquinas que se puedan utilizar. Existen varios

57. tipos de máquinas brochaduras que se pueden utilizar, pero que se pueden agrupar en dos grandes
grupos de acuerdo al movimiento de la brocha:
BROCHADORAS MECÁNICAS HORIZONTALES PARA INTERIORES:
En esta clase de máquinas el mandril es accionado por un casquillo roscado interiormente con
rosca trapecial. El casquillo se hace girar por medio de un par tornillo sin fin rueda helicoidal y
por un sistema de ruedas dentadas contenidas en una caja: estas constituyen el cambio de
velocidades.
BROCHADORAS HIDRÁULICAS HORIZONTALES PARA INTERIORES
En estas máquinas el avance del mandril es producido por un cilindro hidráulico. Este tipo de
máquinas puede desarrollar una capacidad de tracción de 2 a 75 toneladas de fuerza y una carrera
de trabajo de hasta 3050 mm, con velocidades de corte de hasta 12 m/min. En la Figura se muestra
esquemáticamente una máquina de este tipo.
BROCHADORAS HIDRÁULICAS VERTICALES PARAINTERIORES
Tienen el mismo objeto que las brochaduras horizontales. Presentan la ventaja de no hacer influir
el peso de la herramienta (brocha) durante el brochado, sin embargo, tienen una limitante que es
su altura, debido a la altura de los techos de las fabricas existentes. Las brochaduras verticales para
interiores se dividen en pull up, pull down y push down de acuerdo a su modo de operación.

58. BROCHADORAS PARA EXTERIORES
Estas máquinas también pueden ser construidas con una disposición horizontal o vertical. Sirven
para realizar un semiacabado o acabado de perfiles exteriores. Este tipo de brochado, por requerir
un tiempo de ejecución muy breve, está disputando el terreno a las fresadoras. El brochado
exterior se emplea especialmente en le producción en serie, ya que con varias brochas compuestas
se pueden realizar, en muy poco tiempo, perfiles también compuestos.
TIPOS DE BROCHA
BROCHA SÓLIDA:
Es una brocha construida a partir de una barra sólida. En estas brochas se puede lograr gran
precisión dimensional y concentricidad con respecto a las removibles. Las principales desventajas
que poseen es la dificultad de reparación de un diente roto y el costo de reemplazo una vez que la
brocha ha alcanzado el máximo de su vida útil.
BROCHA REMOVIBLE
Consiste en una brocha principal en el cual se encuentran las zonas de desbaste y semiacabado y
luego se tiene una sección cilíndrica donde se coloca la sección de acabado que es removible. Una
brocha puede tener más de una sección removible. Este tipo de brocha puede ser empleada tanto
para brochados internos como brochados externos. Las principales desventajas de estas brochas
están en la pérdida de precisión y concentricidad debido al número de piezas involucradas.

59. BROCHA CON INSERTO:
Consiste en una porta herramienta e insertos de acero rápido o metal duro que se encargan de
realizar el corte. Aunque estas brochas pueden utilizarse para el brochado de contornos irregulares
tanto internos como externos, su principal uso es el brochado de grandes superficies planas tales
como bloques de motores de automóviles. Los insertos pueden ser soldados a la brocha o pueden
colocarse de forma removible. Dichos insertos pueden ser de diferente forma, tener distinta
cantidad de filos, etc. Este tipo de brochas tiene la ventaja de tener una larga duración, por
ejemplo, un inserto cuadrado de ocho filos puede ser usado para brochar 25000 piezas por filo, es
decir una duración de 200000 piezas por inserto.

60. PROCESO DE RIMADO
Rimas:
Una rima es una herramienta que sirve para acabar un agujero que previamente ha sido taladrado o
malindrado.
A diferencia de las brocas, que se encargan de la generación de barrenos, las herramientas de
escariar o “rimas” se utilizan para dar el acabado superficial, la precisión, redondez y cilindricidad
a estos; para ello cuentan con un mayor número de filos que realizan 3 funciones principales:
Reducir la rugosidad
Incrementar la precisión dimensional
Mejorar la forma
Aunque su forma es variada, en esencia las rimas o escariar son cilíndricas, parecidas a un tubo,
entre 10 y 30cm de largo, aunque pueden encontrarse de otras dimensiones. Se construyen de
metales resistentes como el acero y el tungsteno.
Un sobreespesor de 0.38 mm en el diámetro es probablemente un buen promedio, y de 0.13 mm
para rimas pequeñas o de 0.8 mm para rimas muy grandes. Cuando se riman aleaciones
endurecidas por deformación, se debe está seguro que la cantidad desprendida de material no sea
muy grande (nunca menor de 0.13 mm) para evitar friccion con la superficie endurecida. Debido
a la pequeña cantidad de material desprendiso por esta operación los agujeros rimados son
redondos y tienen una superficia fina. La terminología de las rimas se indica en la figura 19.12.
Las rimas disponibles

61. MATERIALES DE RIMADO
1. Rima manual
2. Rima para torno
3. Rima hueca
4. Rima cónica
5. Rima de expansión
6. Rima ajustable.
7. Rima de propósitos especiales

62. Referencias torno
1. ↑ DRAE
2. ↑ Saltar a:a b
Museo de Elgóibar. «Historia de los tornos». Archivado desde el original el 12 de
noviembre de 2010. Consultado el 10 de marzo de 2011.
3. ↑ Patxi Aldabaldetrecu. Reseña histórica de la máquina-herramienta
4. ↑ Curso programación torno CNC Fagor 8050
5. ↑ Saltar a:a b
Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant 2005.10
Referencias fresadora
1. ↑ Saltar a:a b c d e
MEC (2005). «Mecanizado en fresadora.». España: Ministerio de Educación y
Ciencia. Consultado el 25 de marzo de 2008.
2. ↑ Saltar a:a b c d e f
Ginjaume, Albert; Torre, Felipe (2005). «Fresadora». En Cengage Learning
Editores. Ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje. México. ISBN 84-9732-382-3.
3. ↑ Saltar a:a b c
Millán Gómez, Simón (2006), Procedimientos de mecanizado, Cengage Learning
Editores, ISBN 84-9732-428-5
4. ↑ Aldabaldetrecu, Patxi (2007), Historia de las fresadoras, Museo Máquina-Herramienta de Elgóibar.
Guipúzcoa, España [13-3-2008]
Enlaces externos
 Fundación de investigación de la Máquina-Herramienta
 Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-Herramienta
 Bienal Española de la Máquina-Herramienta
 Directorio de Expositores de la Bienal Española de la Máquina-Herramienta
 Varita hecha con torno (Mi Mecánica Popular)
 Imágenes de trabajos hechos con Torno (enlace roto disponible en InternetArchive; véase el historial y
la última versión).
 Tipos de máquinas de torno utilizadas en las industrias
Enlaces externos
 Bienal Española de la Máquina herramienta
 Situación actual de las Normas UNE relativas a Máquina-Herramienta. Fresadoras, Fundación
de Investigación de la Máquina-Herramienta, España.
 Las primeras herramientas. Fresadoras, Museo de la Máquina-Herramienta de Elgóibar,
Guipúzcoa, España.
 Evolución técnica de la máquina-herramienta. Reseña histórica, por Patxi Aldabaldetrecu,
en MetalUniverse.