jennifer bracho

1. REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
EDUCACIÓN
I.U.P “SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION-MCBO
JENNIFER BRACHO
C.I 25.186.366

2. ESQUEMA
• TANQUES DE ALMACENAMIENTO
• NORMAS Y CARACTERÍSTICAS
• INTERCAMBIADORES DE CALOR TIPOS Y DISEÑO.

3. TANQUES DE ALMACENAMIENTO
(NORMAS)
El almacenamiento adecuado de productos, garantiza que las
pérdidas generadas o problemas operacionales de un sistema puedan
ser reducidas, aunque no eliminadas, y la criticidad de esta operación
dependerá de las características propias de los productos
almacenados, es el caso particular de estudio del petróleo.
El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la
explotación de los servicios de hidrocarburos ya que:
• Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber
las variaciones de consumo.
• Brindan flexibilidad operativa a las instalaciones.
• Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de
producto, y son los únicos aprobados actualmente por aduana.
También se abordan aspectos de suma importancia a tener en cuenta
para operar con los tanques de petróleo, debido a que estos alcanzan
alturas significativas, están expuestos a los rayos de las tormentas
eléctricas y producto de su contenido (combustible), son flamables y
pueden ocasionar accidentes.

4. CARACTERISTICAS
Por lo tanto el diseño, la caracterización y la construcción de los tanques de almacenamiento se encuentran sujetos
a las siguientes normas, las cuales pueden variar en función a los reglamentos hidrocarburiferos de cada país, pero
en general se pueden sintetizar en:
a) Los tanques serán subterráneos podrán ser de fibra de vidrio o planchas metálicas y debidamente protegidos
contra la corrosión. Su diseño tomará en consideración los esfuerzos a que están sometidos, tanto por la
presión del suelo como de las sobrecargas que deben soportar.
b) Las planchas de los tanques deberán tener un espesor mínimo de 4.00 mm. para tanques de hasta cinco mil
galones; y de 6 mm. para tanques de entre cinco y diez mil galones. Serán enterrados a una profundidad
mínima de 1 m. Las excavaciones serán rellenadas con material inerte como arena. El diámetro mínimo para
entrada de revisión interior será de sesenta centímetros.
c) No se permitirá la instalación de tanques bajo calzadas, ni en los subsuelos de edificios.
d) El borde superior de los tanques quedará a no menos de 0.30 m. del nivel de piso terminado y a no menos de
0.90 m. cuando exista posibilidad de tránsito vehicular. En casos especiales cuando se demuestre que el diseño
de los tanques puede soportar cargas producidas por el tránsito, se podrá autorizar su instalación, sin necesidad
de ajustarse a las normas antes descritas.
e) Si el caso lo requiere de acuerdo a lo que determine el estudio de suelos los tanques serán ubicados dentro de
una caja formada por muros de contención de mampostería impermeabilizada que evite la penetración de aguas
y evite el volcamiento de tierras.
f) Las cavidades que separan los tanques de las paredes de la bóveda serán llenadas con arena lavada o tierra
seca compactada hasta una altura de 0.50 m. del suelo.

5. INTERCAMBIADOR DE CALOR (TIPOS Y
DISEÑO)
Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que está más caliente de lo
deseado, transfiriendo esta calor a otro fluido que está frío y necesita ser calentado. La transferencia de
calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.

6. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
En este punto se realiza una descripción de los tipos fundamentales de intercambiadores que son:
 Intercambiadores de tubería doble: Consiste en un tubo pequeño que está dentro de otro tubo mayor, circulando los
fluidos en el interior del pequeño y entre ambos. Estos intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de área de
transferencia son pequeños.
 Intercambiadores enfriados por aire: Consisten en una serie de tubos situados en una corriente de aire, que puede
ser forzada con ayuda de un ventilador. Los tubos suelen tener aletas para aumentar el área de transferencia de
calor. Pueden ser de hasta 40 ft (12 m) de largo y anchos de 8 a 16 ft (2,5 a 5 m). La selección de un intercambiador
enfriado por aire frente a uno enfriado por agua es una cuestión económica, hay que consideran gastos de
enfriamiento del agua, potencia de los ventiladores y la temperatura de salida del fluido (un intercambiador de aire,
tiene una diferencia de temperatura de unos 15 ºF (8 ºC)). Con agua se obtienen diferencias menores.
 Intercambiadores de tipo placa: Llamados también intercambiadores compactos. Pueden ser de diferentes tipos:
Intercambiadores de tipo placa y armazón (plate-and-frame) similares a un filtro prensa. Intercambiadores de aleta de
placa con soldadura (plate fin). Admiten una gran variedad de materiales de construcción, tiene una elevada área de
intercambio en una disposición muy compacta. Por la construcción están limitados a presiones pequeñas.
 Intercambiadores de casco y tubo: Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria química y
con las consideraciones de diseño mejor definidas. Consisten en una estructura de tubos pequeños colocados en el
interior de un casco de mayor diámetro. Las consideraciones de diseño están estandarizadas por The Tubular
Exchanger Manufacturers Association.

7. INTERCAMBIADORES DE CONTACTO INDIRECTO
En ellos el intercambio de energía calorífica se genera por medio de una mezcla de carácter físico
entre los fluidos. No son muy utilizados debido a la contaminación que puede generar para uno o
ambos fluidos, sin embargo, como en el caso de la torre de refrigeración, eso no tiene relevancia, ya
que el agua es enfriada por el aire e la atmósfera por un proceso que combina la transferencia de
masa y calor.

8. INTERCAMBIADORES DE CONTACTO DIRECTO
En ellos, los fluidos no tiene contacto directamente entre sí, permanecen separados por un tabique
sólido, un espacio o incluso un tiempo, el calor es transmitido por convección y conducción por medio
de la pared separadora.

9. DISEÑO DE INTERCAMBIADORES
Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor de casco y tubo son:
1. Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, hemos de conocer las condiciones del procesamiento, caudales,
temperaturas, presiones, propiedades físicas de los fluidos.
2. Asignar las corrientes al tubo y casco.
3. Dibujar los diagramas térmicos.
4. Determinar el número de intercambiadores en serie.
5. Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD)
6. Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos.
7. Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes globales de transmisión de
calor.
8. Calcular la superficie de intercambio estimada.
9. Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10. Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número de pasos para cumplir con las
pérdidas de presión admisibles.
11. Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la perdida de presión en casco
admisible.
12. Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco utilizando las velocidades másicas
disponibles.
13. Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si tenemos suficiente superficie de
intercambio.

10. DISEÑO DE PLANTA (EF-14-235-259)

11. CAPACIDAD DE UNA PLANTA
 Capacidad Instalada: La capacidad instalada es el potencial de producción o volumen máximo de
producción que una empresa en particular, unidad, departamento o sección; puede lograr durante un
período de tiempo determinado, teniendo en cuenta todos los recursos que tienen disponibles: equipos
de producción o de trabajo, instalaciones o lugar de trabajo, recursos humanos, tecnología,
experiencia/conocimientos. El concepto de capacidad instalada también se utiliza frecuentemente en
economía para describir todo un sector de actividad o una región entera. Cuando el volumen de la
producción es inferior a la capacidad instalada, se dice que existe un desempleo de factores.
 Capacidad esperada: Es la máxima producción teórica que se puede obtener de un sistema en un
período de tiempo determinado, en condiciones óptimas y adecuadas; ésta se puede representar
mediante una relación directa como por ejemplo el número de unidades que se pueden producir en un
período determinado de tiempo.
 Capacidad efectiva de una planta: Es la obtenida en condiciones normales de funcionamiento con el
calendario normal y turnos habituales, con un estado de mantenimiento del proceso dentro de lo
habitual. Es una capacidad que puede sostenerse durante periodos de tiempo continuados (largos).

12. CAPACIDAD
CAPACIDAD DISEÑADA 2 TONELADAS
CAPACIDAD INSTALADA 1.6 TONELADAS
CAPACIDAD REAL 1.36 TONELADAS (85% de la capacidad
instalada)

13. DATOS DE LOCALIZACIÓN
Área: 500,73 Hectáreas
Ubicación: Sector Campo Elías, galpón #3, avenida principal, entrando por avenida Cumana,
parroquia San Benito, Municipio Cabimas, Estado Zulia
Descripción de la Planta:
La planta se localiza en esta zona, debido a la facilidad
de acceso a los servicios básicos (electricidad,
telecomunicaciones, agua, gas, transporte y aseo
urbano, entre otros). De igual forma, se tiene un buen
manejo de la materia prima. De igual forma, la misma se
encuentra cerca de los principales municipios que
laboran con la industria petrolera (Maracaibo, Santa
Rita, Lagunillas). Se cuenta además con mano de obra
calificada para las labores diarias.

14. CAPACIDAD INSTALADA DE LOS EQUIPOS
INDUSTRIALES
TANQUES 1 y
2
• CAPACIDAD MAXIMA: 800 metros cúbicos
• % UTILIZACION MAXIMO: 80% de su capacidad máxima
(se puede prever aparición de fisura sobre ese nivel de
llevado)
• TIEMPO OPTIMO DE LLENADO: 800 m3 /60min = 13.3
m3 /min
INTERCAMBIADORES DE CALOR 1
y 2
Heating: 12.6 Kw a 3400 rpm
% utilización máximo: 90% de su capacidad máxima
Razón de calentamiento (hot wáter): 285 litros/hora
T° condensación: </= 70 °C

16. ¡GRACIAS!