2. Proceso Básico de Fabricación de los Cerámicos
Los procesos básicos que se pueden seguir en la elaboración de
piezas, involucran:
La preparación de la Pasta
La formación o moldeo de las piezas
El vidriado en caso de requerirse
La cocción
El enfriamiento
Almacenaje del producto final
3. Preparación de la Pasta
La preparación de la pasta (arcilla + agua) depende de la
técnica de moldeo o formación de las piezas cerámicas
Secas < 10 % de agua en peso
Consistencia mediana 12 – 15 %
Aguadas 20 – 30 %
En cualquiera de los casos se requiere un mezclado
eficiente que sólo se logra con mezcladoras mecánicas
4. Tamizado
Lavado
Preparación de la pasta
Molido
Mezclado y Amasado
5. Formación de Piezas
Existen diversas técnicas para dar forma a las piezas
cerámicas:
Técnica de pasta aguada o método tradicional
Técnica de extrusión con corte de alambre
6. Técnica de la pasta aguada o método tradicional
Consistencia aguada 20 – 30 % de agua lo que
facilita el llenado a mano de los moldes
7. Casi siempre se le adicionan desengrasantes como:
sílice, arena, arcillas silíceas, trozos molidos de
terracota (arcilla moldeada y endurecida al horno)
que sirve para reducir su plasticidad, para aumentar la
porosidad, así como para facilitar el secado de la pieza
8. Se toma una bola de la pasta lo suficientemente grande
como para llenar el molde, se impregna con polvo de
ladrillo y se llena el molde
De esta manera la pieza no se pegará al mismo a la hora
de desmolda. El exceso de pasta se quita con una
alambre para dejar la superficie lisa
9. Esta técnica es común en la fabricación de ladrillos, tejas y
otras piezas
Las mezclas entre más aguadas son más porosas y menos
resistentes
10. Técnica de extrusión con corte
Consistencia de agua entre 20 – 25 %, la pasta de
consistencia suave es forzada a presión (extrusión)
11. La columna formada se corta a continuación con alambre
para separar las piezas según el ancho preestablecido
Este proceso puede ser continuo gracias a que los cortes
con alambre pueden ser múltiples.
Observación: la mezcla debe tener la humedad optima para que la
columna formada no se colapse en el proceso
12. Una variación de la técnica anterior:
Es reducir el contenido de humedad entre 10 – 15 %
logrando una consistencia firme pero no tan seca que no
pueda ser forzada por la extrusión
piezas más precisas
El resultado uniformes en sus dimensiones
secado más rápido
resistencia al aplanamiento
13. Técnica del prensado en seco
La pasta empleada en el proceso es de consistencia seca
Humedad < 10 % de agua
En este proceso se emplean máquinas que forman la pieza
cerámica en moldes metálicos a base de presión
14. Secado
Durante el secado se elimina parte del agua de amasado
hasta un 5 %, se debe realizar de forma gradual y
progresiva para evitar resquebrajamientos
El aire para el secado debe ser lo suficientemente seco y
caliente, no sólo para eliminar el agua procedente de la
pieza sino para suministrar la energía en forma de calor,
que necesita esa agua para evaporarse
15. Las piezas moldeadas se las transporta, en el caso de
que el proceso de elaboración sea intermitente, a un
lugar de secado que es generalmente un espacio techado
y protegido del viento.
Este proceso dura varios días
16. En el caso de que el proceso sea continuo, se realiza un
secado automático o controlado, empleándose cámaras
de secado.
Este proceso (dependiendo de la temperatura) oscila entre 24
y 48 Hs
17. En algunas ocasiones:
al final del secado se aplica un vidriado a las piezas
cerámicas
El propósito es el de proporcionar impermeabilidad a una o
más caras de la pieza cerámica.
Producto: esmaltes preparados a base de vidrio molido y
fundido. Es absorbido por la pieza cerrando las
porosidades y evitando apertura de grietas, dando
además una mayor durabilidad
18. Cocción y enfriamiento
Las piezas cerámicas, se someten a temperaturas
elevadas para lograr la cocción de los minerales
arcillosos
Intermitentes
Hornos
Continuos
19. Esta cocción se debe realizar lentamente, porque si se
realiza un calentamiento brusco, la evaporación de agua
contraería excesivamente el volumen con peligro de
ampollas y fisuras, aumentando de esta manera la
fragilidad de la pieza. Lo mismo sucede con un
enfriamiento brusco.
Se debe controlar la temperatura máxima de cocción y el
tiempo que se mantiene. Si es insuficiente no se
completan las reacciones indispensables y si se
sobrepasa se producen deformaciones en las piezas
21. Se emplean en las técnicas rústicas, los cuales se cargan
con piezas secas, apilándolas de tal manera que el aire
caliente pase a través de ellas. El fuego se enciende en
la parte inferior (leña, diesel) y se mantienen por las
horas que sean necesario hasta que las piezas se cosen,
posteriormente se dejan enfriar y se sacan.
24. Inicialmente las piezas reciben un calentamiento paulatino
para evitar los cambios térmicos bruscos, luego según
avanzan las piezas en el proceso, se aumenta la
temperatura hasta producirse:
El fenómeno de deshidratación entre 149 – 982 º C
Luego, sigue la etapa de oxidación entre 532 – 982º C
Finalmente, la vitrificación entre 871 – 1315 º C
Luego las piezas pasan a otra sección donde la temperatura
desciende poco a poco hasta una temperatura lo
suficientemente baja para poder mover las piezas al área
de enfriamiento final.
Proceso completo entre 48 y 72 Hs
25. Tipos de Cocción
Monococción – Bicocción
Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o
más cocciones
Por ejemplo:
Las baldosas no esmaltadas reciben una única cocción.
Las baldosas esmaltadas, pueden someterse a una
cocción sobre las piezas crudas (monoccoción) o
someterse a una primera cocción para obtener el
soporte al que se le aplica el esmalte para luego
aplicarle una segunda cocción (bicocción)
