1. UNIVERSIDAD SANTO TOMAS
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIAS
ESPECIALIZACION EN PATOLOGIA DE LA CONSTRUCCION
Martin Augusto Pinzón Páramo
Modulo Electiva: Equipos y Ensayos de Campo
Bogotá, Septiembre 17 de 2012

2. UNIVERSIDAD SANTO TOMAS
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIAS
ESPECIALIZACION EN PATOLOGIA DE LA CONSTRUCCION
Ing. Oscar Diaz Masmelas
Modulo Electiva: Equipos y Ensayos de Campo
Bogotá, Septiembre 17 de 2012

3. TABLA DE CONTENIDO
Pág.
I. Introducción 4
II. Objetivos 5
III. Desarrollo 6
IV. Conclusiones 44
V. Bibliografia 45

4. I. INTRODUCCIÓN
En el desarrollo de los estudios patológicos de la construcción, existen una gran variedad de
métodos y técnicas que nos ayudan a determinar el estado real y actual de la edificación o
estructura objeto del estudio patológico.
Una de las más grandes herramientas que apoyan este estudio, es la utilización de equipos
adecuados para la observación detallada de elementos no visibles en una estructura.
Estos equipos han ido evolucionando a la [par con la tecnología, hasta el punto de poder
determinar mediante ondas el estado actual de elementos como el refuerzo del elemento
estructural, determinar el estado superficial y poder llegar hasta observar las características
o especificaciones del acero mismo.
Cada estudio patológico posee sus valores y parámetros propios de acuerdo al tipo de
construcción y de material usado, para lo cual se han diseñado herramientas, equipos y
materiales que nos permiten determinar con gran exactitud su estado final permitiéndonos
concluir la posible prolongación de su vida útil o en el peor de los casos su posible
demolición.

5. II. OBJETIVOS
1. Conocer las diferentes técnicas de inspección mecánicas en estudios patológicos.
2. Reconocer los diferentes equipos y su funcionamiento.
3. Interpretar y evaluar los resultados de los estudios de campo.
4. Conocer la adecuada utilización y procesos de manejo de los equipos.

6. DESARROLLO DEL INFORME
A continuación relacionaremos diez ensayos de campo y equipos que se pueden llevar a
cabo en los estudios patológicos. Debemos considerar que ya hemos observado alguno
como son la utilización del escáner, esclerómetro, boroscopio, pruebas de PH.
Existen tipos de ensayos destructivos y no destructivos.
1. Técnica de Colorimetría: La medición del color puede realizarse por comparación por
cartas o atlas de colores, o bien por la medición directa por espectrocolorimetros. En
el area de estudio de los materiales el color es una propiedad física importante: hay
que revisar el color de los ladrillos, morteros y concretos, y el color del conjunto del
elemento. Generalmente una alteración del color del edificio refleja un proceso de
alteración de los materiales1
. La técnica de colorimetría se define como parte de la
óptica que se dedica al estudio de la medida del color en base a la cantidad de una
magnitud por comparación con otra de base. Es un método no destructivo2
.
2. Técnica del Radar3
: Se ha descubierto que las ondas de radio de alta frecuencia
pueden penetrar en la tierra hasta 20 metros de profundidad. Por lo que una de las
aplicaciones del radar es la detección de objetos enterrados, y la localización de
cavidades y superficies geológicas. Por lo tanto se utiliza el radar para el análisis NO
DESTRUCTIVO del interior de la mamposteria. El radar se ha empleado con buenos
resultados en la investigación de la composición de los ladrillos, verificando los
resultados por métodos directos. Se utilizan los impulsos, mediante los cuales una
antena en contacto con el suelo emite impulsos cortos de frecuencia de ondas de
radio. Estas ondas reflejadas y el tiempo que tardan en volver indican la presencia y
1 Enciclopedia Broto delas Patologías de la Construcción,pg. 42
2
http://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/12672/T%C3%A9cnicas%20de%20an%C3%A1lisis%20para%20el%20estudio%20de%20sopor
tes%20l%C3%ADgneos%20en%20retablos%20de%20la%20Isla%20de%20Tenerife.pdf?sequence=1
3 3 Enciclopedia Broto delas Patologías de la Construcción, pg. 54

7. la distancia de las superficies. Cuanto menor es la frecuencia de los impulsos
transmitidos, mayor es la profundidad de penetración aunque se hace más difícil la
discriminación para tamaños reducidos.
3. Termografia por Infrarrojos4
: La aplicación de termografia a las estructuras de
mampostería se basa en la idea de que todos los cuerpos emiten y absorben
radiación en función de su longitud de onda. Así podemos obtener información sobre
la disposición de la estructura del edificio y su historia reciente. Esta técnica se ha
utilizado en fachadas para la realización de una cartografía o mapeo de humedades.
También para detectar pérdidas de cohesión, ya que un área menos cohesionada
emite una radiación infrarroja diferente a la de las zonas próximas.
La Termografia infrarroja5
es una técnica que permite ver la temperatura de una
superficie con precisión sin tener que tener ningún contacto con ella. Gracias a la
Física podemos convertir las mediciones de la radiación infrarroja en mediciónes de
temperatura, esto es posible midiendo la radiación emitida en la porción infrarroja del
espectro electromagnético desde la superficie del objeto, convirtiendo estas
mediciones en señales eléctricas.
El ser humano no es sensible a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir esta energía con sus
sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos
permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar
la temperatura de una superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto alguno. La
radiación infrarroja es la señal de entrada que la cámara termográfica necesita para
generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores,
según una escala, significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura
medida más elevada aparece en color blanco.
4 Enciclopedia Brotode las Patologías dela Construcción, pg. 55
5 http://www.nivelatermografia.net/termografia

8. Debido a lo general que resulta la termografía infrarroja, el campo de aplicación de
esta tiene una extensión que va más lejos de la simple toma de medidas de
temperatura, y abarca tanto aplicaciones industriales como de investigación y
desarrollo. La localización de defectos en instalaciones eléctricas, el análisis de
delaminaciones de materiales compuestos, el control de procesos de fabricación, la
vigilancia en condiciones nocturnas o de visibilidad reducida, la detección de pérdidas
energéticas en edificación y hornos, o estudio de dispositivos mecánicos... son
algunos ejemplos en los que se pueden obtener importantes beneficios mediante el
uso de la termografía infrarroja.
Las cámaras termográficas son una herramienta indispensable en el mantenimiento
predictivo y preventivo, al detectar anomalías invisibles al ojo humano, con el objetivo
de prevenir errores y fallos que puedan suponer grandes pérdidas económicas.
Las cámaras infrarrojas se han convertido en sistemas similares a las cámaras de
vídeo, son sencillos de usar y producen imágenes de muy alta resolución en tiempo
real. En todo el mundo son muchas las industrias que han descubierto en la
termografía infrarroja las ventajas que puede traerles en sus programas de
mantenimiento preventivo. En las páginas que siguen, nos centraremos sin embargo
en las imágenes por infrarrojos para que puedan observar que las aplicaciones de la
termografía en el mantenimiento preventivo no tienen límites.
Algunas características de las Cámaras de infrarrojos:
 Son tan fáciles de usar como una cámara de vídeo
 Dan una imagen completa de la situación
 Realizan inspecciones con los sistemas funcionando bajo carga
 Identifican y localizan el problema
 Miden temperaturas

9.  Almacenan información
 Dicen exactamente las medidas a tomar
 Encuentran el problema antes de que éste se produzca
 Ahorran un tiempo y dinero valiosísimos
Alta tensión
Oxidación de los
conmutadores de
alta tensión
Conexiones mal
fijadas
Defectos en
aislantes
Conexiones
sobrecalentadas
Inspección en líneas
de alta tensión
Conexiones de alta
tensión defectuosas
Baja tensión
Conexión de alta
resistencia
Daños en fusibles
internos
Mala conexión y
daños internos
Corrosión en
conexiones
Fallos en ruptores
internos
Conexiones de
cables sueltas
Mecánicas
Sobrecalentamiento
de motores
Bombas
sobrecargadas
Cojinetes calientes
Rodillos
sospechosos
Eje de motor
sobrecalentado
Motores eléctricos
Edificios
Calefacción bajo el
piso
Puntos calientes por
malos aislantes
Humedades en
muros
Ventanas de panel
sencillo entre
ventanas con
paneles dobles
Inspección de
bastidores
Goteras en tejados

10. Otra de las aplicaciones de la termografía infrarroja son las energias renovables,
algunos ejemplos:
Energía Eólica
 Comprobación de huecos y fallos de pegado en la estructura de la concha de
la pala.
 Revisión de las palas en los parque eólicos comprobando que no hayan
sufrido daños bajo condiciones climáticas adversas.
 Vigilancia de Almacenamiento de Material.
 Energía Solar
 Controlar del proceso de fabricación antes y después de la laminación de las
células fotovoltaicas.
 Comprobar el intercambio de líquidos en las células térmicas.
 Mantenimiento de los huertos solares, verificando que no tienen ninguna
célula muerta que disminuya el rendimiento del mismo.
Los diversos tipos de plantas de energía actuales: como biomasa, carbón, gas, etc…,
e incluso vertederos, presentan un alto peligro de incendio. Mediante la termografía
infrarroja se puede detectar el incendio antes de que genere uno de magnitudes
mayores.
Con la utilización de termografía pulsada y “LockIn”, los defectos ocultos de
diferentes materiales pueden ser detectados de forma completamente no destructiva
y sin contacto.

11. Las técnicas de termografía pulsada y termografía “LockIn” se basan en el
calentamiento de los componentes que queremos estudiar aplicando un
calentamiento externo.
 Detección de defectos en todo tipo de materiales compuestos como: CRP
(Carbonfibre Reinforced Plastics), GRP (Glassfibre Reinforced Plastics),
Honeycombs, CFRC (Carbonfibre Reinforced Ceramics) GLARE (Glassfibre
Reinforced Aluminum Laminate).
 Identificación de grietas.
 Visualización de delaminaciones.
 Identificación de agujeros internos, burbujas y filtraciones de aire.
 Detección de defectos en soldaduras o en juntas.
 Visualización de corrosión y oxidación en chapas de metal.
Arquitectos y contratistas se enfrentan a nuevos materiales y a plazos de ejecución
cada vez más cortos. Se exige una planificación, supervisión y documentación más
eficiente en lo relativo a la ejecución de sellados y aislamientos térmicos, y se deben
evitar situaciones de insalubridad producidas por enmohecimientos y humedades. La
Termografía puede proporcionar la información necesaria para evitar estas costosas
reparaciones. Además, para las constructoras o aseguradoras las imágenes térmicas
de tales anomalías constituyen pruebas irrefutables a la hora de llegar a un acuerdo
en caso de litigio y planificar las acciones correspondientes de reparación.
Localización de fugas
La termografía es una herramienta muy útil y fácil de usar para la detección y
comprobación de fugas en tuberías y conducciones. Incluso cuando éstas se
encuentren bajo el suelo ó paredes. Ejemplos típicos son la detección de fugas en
calefacciones de suelo radiante ó en sistemas de calefaccion comunitaria. Determinar
la localización exacta de las fugas evita excavaciones innecesarias y ahorra costes.

12. Calefacción suelo
radiante
Fugas en tuberías
subterraneas de
calefacción
comunitaria
Detección de defectos de construcción mediante termografía infrarroja
La termografía es el método más adecuado y más rápido para revelar posibles
defectos de construcción. Gracias a ella es muy sencillo comprobar si la ejecución de
la obra ha sido correcta. La termografía visualiza instantáneamente pérdidas
térmicas, humedades y fugas de aire que ocurren en los edificios por medio de
imágenes a color.
Acristalado individual
en paneles dobles
Ventana sin sellar
Restauración de edificios
La termografía también ofrece una valiosa información durante la restauración de
edificios y monumentos. Los entramados de las contrucciones que se encuentren
ocultos son revelados claramente en la imagen infrarroja y se puede decidir, por
ejemplo, si tiene sentido levantar el revoque. También pueden detectarse con
anticipación desprendimientos de revoque en las paredes y tomar así las medidas
oportunas para su conservación.
Entramado bajo una
capa de revoque
mineral
Construcción oculta
en una pared

13. Detección de fugas de aire
Otra aplicación habitual es la detección de fugas de aire mediante la identificación de
su tasa de intercambio. Para ello se emplea el procedimiento Blower-Door, en el que
se genera una baja presión en el edificio para forzar que el aire exterior, a mayor
presión, penetre por las zonas que no estén selladas correctamente. Este flujo de aire
puede observarse fácilmente con una cámara de termografía. Una vez identificadas
las fugas se pueden reparar antes de que los revestimientos hagan costosa y
complicada la eliminación de un eventual defecto de construcción.
Sala a presión normal Sala a baja presión
Detección de fugas en tejados de cubierta plana
La evaluación de filtraciones de agua en tejados de cubierta plana es otra aplicación
muy común. El agua retiene el calor durante más tiempo que el resto de materiales
del tejado, pudiendose detectar con la cámara una vez puesto el sol y el tejado ha
empezado a enfriarse. Se pueden reducir ampliamente los costes de reparación
identificando las zonas húmedas con problemas en vez de reemplazar por completo
el tejado.
Tejado plano con
filtración
Humedad en techo

14. Calefacción, ventilación y aire acondicionado
El ambiente interior tiene un efecto considerable sobre nuestra sensación de
bienestar y nuestro rendimiento. Las bajas laborables por enfermedad en una
empresa pueden deberse en parte a causa de un ambiente interior erróneo. La
termografía puede ofrecer información valiosa sobre el estado de las salidas de aire
acondicionado, radiadores o sistemas de ventilación. La información que proporciona
la cámara permite optimizar los ambientes de trabajo y evitar lugares expuestos a
corrientes de aire.
Calentador de gas construido muy cerca de la
pared constituye un riesgo de incendio
Proteger contra incendios es proteger la vida
Gracias a la termografía se pueden detectar sin esfuerzo todo tipo de grietas, fugas y
ladrillos sueltos en chimeneas y sistemas de escape en instalaciones de calefacción.
Descubra inmediatamente zonas recalentadas que puedan provocar incendios en
chimeneas y detecte riesgos de incendios por excesiva proximidad a zonas de
calefacción o salida de gases.
Prevención anticipada de enmohecimientos
Los mohos no sólo afectan a las construcciones que atacan, sino que también
suponen riesgos para la salud y provocan alergias a los ocupantes. Las esporas de
los mohos tienen las mejores condiciones de crecimiento cuando la humedad del aire
ambiente se reúne y llega a precipitarse en forma de gotas. Tanto las substancias
minerales de la pared como los papeles pintados son excelentes medios de cultivo
para los hongos. Gracias a la nueva función que incorporan las cámaras de
visualización de puntos de condensación se muestran en pantalla los puntos

15. amenazados de enmohecimiento mediante una alarma de color en la imagen. Las
zonas que están o pueden estar afectadas se detectan rápidamente y en el acto.
Imágen visual e infrarroja de un dormitorio.
La imagen infrarroja nos muestra claramente las zonas delicadas en donde
el moho puede crearse.
4. Petrografía: La petrografía viene del latín petra; que significa piedra y del griego
graphein; que traduce describir, lo que literalmente significa descripción de las rocas.
La base de la Petrografía es el estudio al microscopio de las superficies pulidas, de
rocas y materiales inmersos en resinas de índices de refracción conocido, que por
exposición a la luz permiten analizarlas. El análisis petrográfico es un tipo importante
de ensayo en la evaluación de la calidad y la durabilidad del hormigón. Un análisis
petrográfico es generalmente una parte natural de, por ejemplo un análisis de la falta
de hormigón y se puede realizar a diferentes escalas, a partir de macro-examen con
el ojo desnudo y microscopio estereoscópico, micro-examen con el microscopio
óptico de polarización y el examen de nano-con el electrónico de barrido microscopio
de barrido (SEM).
Todos los métodos de revelar a su propio nivel de información sobre la composición y
estructura de hormigón. El análisis petrográfico es una técnica rápida y fiable que da
respuestas a preguntas tales como:
 ¿Cómo fue realizado éste concreto?
 ¿Por qué se deterioró?
 ¿Fue el hormigón correctamente tratada en la dosificación, mezcla y vaciado?
 ¿Cuál es la durabilidad esperada de mi concreto?
Teniendo esto en cuenta el análisis petrográfico es el método ideal para su uso en
investigación, control de calidad, la optimización del diseño de la mezcla y el examen
forense.

16. El Análisis Petrográfico y el Concreto
El microscopio petrográfico ha sido utilizado desde mediados del siglo XIX por los
geólogos para entender e interpretar la génesis y mineralogía de las rocas. El
pionero de la microscopía del concreto fue Johnson en 1915, luego le siguieron en
épocas recientes investigadores como L. S. Brown, B. Mather y R. C. Mielenz. En
Colombia la incursión en esta temática se realizo a partir de la investigación del Ing.
Juan Cañavera Saavedra, sobre la evaluación de las fuentes de agregados para la
fabricación de concretos realizada en el año de 1988 y trabajos realizados por el
Geólogo John Jairo Giraldo con investigaciones muy recientes del año 2003; como se
aprecia, poco se ha avanzado en este campo en nuestro país, y los métodos
petrográficos de análisis abren nuevas posibilidades en la investigación de la
tecnología del concreto.
Microscopio Petrográfico
Un microscopio petrográfico, también llamado microscopio de polarización, se
describe mejor como un compuesto, microscopio de luz transmitida a los
componentes que se han agregado para permitir la determinación de las propiedades
ópticas de las sustancias translúcidas. La designación del microscopio como un
microscopio compuesto indica que tiene un ocular que se centra en una imagen
virtual del objeto producido en el tubo del microscopio por el objetivo.

17. Objetivos de la Petrografía
 Determinar la naturaleza de los materiales constitutivos del concreto y la
manera en que cada componente aporta a las propiedades físicas del mismo.
 Caracteriza la formación cristalina existente en el concreto que es responsable
del comportamiento y desempeño de la estructura
 Conocer el efecto de la mineralogía y estructura cristalina de los agregados en
la resistencia del concreto. De la naturaleza del contacto entre los agregados
y la pasta de cemento depende en gran medida el comportamiento y
desempeño del concreto en una estructura.
 Conocer las proporciones de los constituyentes del concreto en estado
endurecido: agregados, cemento, adiciones y vacíos; y la forma en que éstos
interactúan para proporcionar las propiedades físicas y desempeño del
concreto durante su vida útil.
 La apariencia de estos constituyentes bajo el microscopio y su correlación con
las propiedades físicas permite hacer inferencias acerca de la historia del
concreto objeto de estudio y la influencia de las diferentes etapas por las que
atraviesa este material desde la fabricación de sus materias primas, pasando
por el proceso de mezclado, su colocación en obra, su curado y finalmente su
comportamiento frente a las condiciones ambientales a las que es sometido.
 Identificación microscópica de una roca, dependiendo de la abundancia
relativa de los minerales y la relación textural que hay entre ellos. Una vez
obtenidos estos parámetros podemos clasificarla y caracterizarla
mineralógicamente.
 Provee invaluable información en la composición detallada de las rocas con lo
cual puede dar conclusiones tales como:
 Ambiente de formación, detección del uso de agregado contaminado, exceso
de agua, mala compactación, entre otros
 Historia de la tectónica de un área,
 Cambios diagenéticos,
 Tipos de alteraciones, etc.
 Como limitantes se pueden enunciar algunos materiales, los cuales no
podrían observar por sección delgada pues escasamente se pueden describir

18. someramente o dar una clasificación muy general como es en el caso de las
arcillas, en las cuales es muy difícil poderlas clasificar diciendoque tipo de
arcilla es.
Metodología de Análisis
La Petrografía del concreto6
es aplicable a los agregados del concreto, al concreto, al
mortero, al yeso, al estuco, al ladrillo, al grout y mezclas similares del cemento de
Pórtland. La petrografía combina la inspección visual con el examen microscópico
usando el estereoscopio, el microscopio petrográfico y el microscopio metalográfico.
La interpretación de lo encontrado proporciona ayuda valiosa en el desarrollo de
soluciones prácticas a los problemas que se presentan en las construcciones. La
información que se determina en el estudio petrográfico del concreto se hace usando
las pautas dadas en la norma ASTM C 856. "Norma para la examinación por
microscopio petrográfico del concreto endurecido"
El análisis petrográfico determina:
 Condiciones del material
 Causas del deterioro del concreto
 Probable comportamiento futuro
 Conformidad con la especificación del proyecto
 Descripción del concreto, definiendo:
 Grado de hidratación del cemento
 Estimación de la relación A/C
 Grado de carbonatación en la pasta de cemento
 Presencia de ceniza volante y estimación de la cantidad
 Identificación de la evidencia de la reacción patógena álcali-agregado, ataque
del
6 ../AppData/Local/Microsoft/Revista Publicacion Final I de2008/Año 2005/Articulos/REVISTAE-MAIL EUCATIVO/INICIO/TABLA
CONTENIDO/REVISTA3/INICIO REV 003B.htm

19. sulfato, o el otro ataque químico
 Identificación del potencial reactivo de los agregados
 Evidencia de un curado incorrecto
 Estimación del contenido de aire
 Evidencia temprano de congelamiento temprano
 Causas de fisuración
El análisis petrográfico se suple a menudo con análisis químico, con análisis de
difracción de rayos X y de la exploración con microscopia electrónica. Las pruebas
físicas desarrollan datos sobre fuerza a compresión, cambio de volumen, contenido
del aire del concreto endurecido, durabilidad, permeabilidad y contenido de Ión
cloruro. Una vez las muestras de concreto llegan al laboratorio, el petrógrafo debe
seleccionar las técnicas de estudio apropiadas de acuerdo a los objetivos específicos
del problema de estudio y limitaciones económicas. El estudio cuidadoso de las
técnicas disponibles permitirá la mejor selección en términos de la relación costo -
beneficio para el logro de los objetivos propuestos. Además de hormigón, de sección
delgada microscopio se utiliza en el examen de una amplia gama de otros materiales
de construcción, incluyendo morteros, piedra y ladrillo. Por ejemplo, la restauración
de edificios antiguos sensibles requiere el uso de materiales que están en un partido
de cerca con los originales.
Principales técnicas de análisis y su aplicabilidad
Inspección y ensayo de estructuras in situ.
Es fundamental, para el éxito de la investigación, la localización de las áreas de la
estructura a ser muestreadas para el estudio petrográfico. En muchos casos, el
ingeniero experimentado o el petrógrafo serán capaces de establecer la naturaleza
del problema a partir de la simple inspección visual y podrán sugerir un número de
causas posibles y descartar otras.
Esta evaluación inicial es de considerable valor pues permitirá seleccionar los
métodos más efectivos y eficientes para el estudio de las muestras obtenidas

20. Inspección inicial: Inspección visual, Lupa y Estereomicroscopio binocular
Su objetivo es observar rasgos inusuales y proporcionar una descripción general de
las características de las muestras, núcleos y bloques pulidos. Algunos rasgos no
observables a simple vista como fisuras o cristales en los vacíos pueden observarse
con la ayuda de una lupa o un estereomicroscopio.
De igual forma algunos rasgos observables a simple vista pueden resultar poco
evidentes con el estereomicroscopio de manera que es necesario combinar el uso de
estas herramientas hasta completar las observaciones necesarias.
Microscopía petrográfica convencional
El microscopio petrográfico convencional está diseñado para analizar mediante luz
transmitida y polarizada, secciones delgadas y pulidas de concreto de menos de
0,025mm de espesor montadas sobre una lámina de vidrio. Es la herramienta por
excelencia de la petrografía, pues permite analizar con cierto grado de detalle las
características de los agregados, la pasta de cemento y los vacíos y fisuras presentes
en el concreto endurecido.
Con el microscopio petrográfico es posible determinar:
 Las proporciones volumétricas de los agregados gruesos y finos, de la pasta
de cemento y los vacíos de aire.
 La gradación y forma de los agregados.
 La presencia o ausencia de agregados artificiales y reemplazamientos del
cemento tales como escoria de alto horno, sílica fume, ceniza volante entre
otros.
 El tipo, forma, tamaño y proporciones volumétricas de las adiciones.
 Los tipos de rocas y minerales presentes en los agregados finos y gruesos.
 El grado de meteorización de las partículas de agregados; si están
internamente fracturados o si han interactuado con la pasta circundante o se
han degradado dentro del concreto.

21.  La naturaleza, tamaños y estado de los granos de clinker remanentes en el
cemento.
 Los rasgos de los geles hidratados del cemento y la naturaleza, tamaño y
disposición de los cristales de hidróxido de calcio en la pasta.
 La naturaleza y grado de carbonatación de la pasta de cemento.
 La presencia y naturaleza del material de relleno de vacíos y fisuras.
 Evidencia y naturaleza de reacciones anómalas dentro de la pasta de
cemento o entre las partículas de agregado y la pasta.
 Evidencia de segregación u orientación preferencial del agregado.
 La corrosión del acero de refuerzo y su severidad.
 La distribución original no uniforme del agua en la mezcla, el mezclado
incompleto de los constituyentes: el lavado de los componentes del concreto
endurecido.
 Evidencias del ataque de sulfatos, deterioro por congelamiento, tipos de
ataque químico y reacciones alcali-agregado si existen, y en circunstancias
favorables un estimativo de su severidad.
Microscopio Electrónico de Barrido

22. Figura 1: Hormigón de sección delgada, visto con un microscopio petrográfico, mostrando un
agregado de partículas de cuarzo (a la derecha de la imagen) de que el gel se ha extruido álcali-sílice
en las grietas adyacentes
.
Figura 2: Sección de hormigón pulido, visto con un microscopio electrónico de barrido, que muestra un
agregado de partículas de cuarzo con extensas grietas internas debido a la ASR. Las grietas se
extienden desde el agregado en el concreto cercano (flecha).

23. 5. Determinación del espesor del recubrimiento galvanizado (métodos no destructivos)
por el medidor tinsley de lapicero (tinsley pensil gauge): Se basa en la atracción
magnética de una aguja imantada hacia el acero base. El medidor se sitúa
perpendicular a la superficie de la pieza con la punta magnética tocando el
recubrimiento. Luego se aparta lentamente el lapicero y la punta se contarresta por la
tensión de un muelle. La lectura que se hace justo antes de que la punta se retraiga
corresponde al espesor el recubrimiento en ese punto.
6. Ensayo de Dureza en metales7
: La dureza de un material es su capacidad de resistir
una deformación plástica localizada. Las medidas de dureza son ampliamente
utilizadas porque a partir de ellas se obtiene una idea aproximada o comparativa de
las características mecánicas de un material. Para su determinación se utilizan
ensayos basados en la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados por
un cuerpo más duro. Estos métodos consisten en producir una huella en el material
que se ensaya aplicando sobre él un penetrador con una presión determinada, y
hallando el índice de dureza en función de la presión ejercida y la profundidad o
diámetro de la huella. Este penetrador va acoplado a una máquina llamada
durómetro.
Los tres métodos más utilizados son los de Brinell, Rockwell y Vickers.
Dureza Brinell :Consiste en comprimir una bola de acero templado, de un diámetro
determinado, sobre el material a ensayar, por medio de una carga y durante un
tiempo también establecido.
La dureza Brinnel determina la relación entre la fuerza ejercida por el durómetro y el
área de casquete de la huella, pues evidentemente, y dentro de ciertos límeties, este
área será mayor cuanto menos duro sea el material.
7 http://auladetecnologias.blogspot.com/2009/10/la-dureza.html

24. La expresión matemática de la dureza Brinell es HB=P/A
Se puede deducir la expresión en función del diámetro del casquete, el diámetro de la
bola y la carga empleada:
El ensayo Brinell no debe aplicarse para medir duezas superiores a 500 HB, y no es
fiable para materiales de poco espesor.
Dureza Vickers: El penetrador usado es una pirámide regular de base cuadrada, de
diamante, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º, con precisión obligada de
20 segundos. Se recomienda usar este ensayo para durezas superiores a 500 HB.
Se puede utilizar tanto para materiales duros como blandos, y además los espesores
de las piezas pueden ser muy pequeños.
Las cargas aplicadas son más pequeñas que en el método Brinell (oscilan entre 1 y
120 kp).

25. La determinación de la dureza Vickers se hace en función de la diagonal de la huella,
o más exactamente, de la media de las dos diagonales medidas con un microscopio
en milésimas de milímetro. La expresión matemática en función de la diagonal de la
huella y la carga P con la que se efectúa el ensayo es
Dureza Rockwell: Este método se diferencia de los anteriores en que la medida de la
dureza se hace en función de la profundidad de la huella y no de su superficie.
Se utiliza como penetrador una punta de diamante en forma de cono para materiales
duros (HRC), o de bola para materiales blandos (HRB). Con el fin de tener en cuenta
las posibles recuperaciones producidas por la elasticidad de los materiales, se
comienza por aplicar una primera carga de 10 kg, poniendo a continuación el
indicador que mide la penetración a cero. Después se completa la carga hasta llegar
a la total del ensayo: 90 kg para el penetrador de bola o 140 kg para el penetrador
cónico, durante un corto espacio de tiempo (entre 3 y 6 segundos). Se retira esta
carga adicional, y la profundidad a la que queda el penetrador es la que se toma para
calcular la fuerza.El número que mide la dureza no está ligado con la carga, (como
sucede en Brinell), sino que es un número arbitrario, pero naturalmente proporcional
a la penetración. Se determina deduciendo de 100, si se ensaya con diamante, y del
130, si se ensaya con bola, las unidades de penetración permanente, y cada unidad
equivale a 0,002 mm. Esto se hace para que a los materiales más duros
correspondan más unidades de dureza que a los blandos, cosa que no ocurriría si la
dureza se diese directamente por las unidades de penetración, puesto que a mayor

26. penetración el material sería más blando. La lectura de la dureza se realiza
directamente sobre el comparador ampliando el recorrido del penetrador.
7. Pistola Windsor: El aparato consiste en una pistola accionada por polvora, que
transmite una cantidad de energía determinada a una sonda de acero endurecido,
provocando su penetración en el hormigón. Mediante un micrometrose determina la
profundidad de penetración de la sonda que tiene que quedar perfectamente
introducida en el hormigón. Este estudio permite determinar zonas homogéneas y
estimar la resistencia a compresión del hormigón cuando se comparan con probetas
testigo.
8. Corrosimetro: Se mide la diferencia de potencial eléctrico entre un electrodo de
referencia colocado sobre la superficie de del hormigón y el acero de la armadura.
Para realizar esta medición se humecta la superficie a ensayar y se establece el
contacto por un lado entre la armadura y el polo positivo y por el otro entre electrodo
de referencia y el polo negativo y a la vez, ambos, a un multimetro de precisión de 1
mV. La medida del potencial de corrosión no permite cuantificar la corrosión que
presenta la barra, si no la posibilidad de que se esté produciendo este fenómeno al
momento de la lectura. Por esto, su utilización se justifica en general, en estructuras
que deban estar sometidas a un cierto seguimiento y la interpretación de las lecturas
se harán en función de repetidas lecturas a través del tiempo en contraste con
factores ambientales.

27. 9. Ensayo de Impacto: Los ensayos dinámicos de choque se realizan generalmente en
máquinas denominadas péndulos o martillos pendulares, en las que se verifica el
comportamiento de los materiales al ser golpeados por una masa conocida a la que
se deja caer desde una altura determinada, realizándose la experiencia en la mayoría
de los casos, de dos maneras distintas según que la probeta rompa por
flexionamiento (flexión por choque) o que su rotura se alcance por deformación
longitudinal (tracción por choque). Los valores obtenidos en estos ensayo son
únicamente comparables, en materiales con propiedades similares ya sean siempre
dúctiles o frágiles, cuando se realizan sobre el mismo tipo de probeta y en idénticas
condiciones de ensayo.
La máquina de ensayo determinará el trabajo absorbido por el material cuando éste
es roto de un solo golpe por la masa pendular y su valor en kgmf o Joule, o
relacionándolo con la sección o volumen de la probeta, según el método nos indicará
la resistencia al choque o capacidad del material para absorber cargas dinámicas de
impacto (resiliencia). El principio de funcionamiento de las máquinas utilizadas es el
que ilustra esquemáticamente la figura 3, en donde una masa o peso G asegurada a
una barra que puede girar libremente sobre un eje 0, es elevada a una altura h1,
desde su posición vertical de reposo, la que también es posible indicar por el ángulo
α1
Figura 3
Si en estas condiciones se la deja caer y en el punto P, ubicado sobre la vertical del
desplazamiento del péndulo, se coloca una barra de un material determinado, la

28. masa al chocar con ella producirá su rotura, si la energía que posee el péndulo es
mayor que la necesaria para alcanzarla, en cuyo caso continuará su trayectoria
elevándose hasta una altura h2 indicada también por el ángulo α2
El trabajo empleado entonces en romper la barra será la diferencia entre la energía
inicial del péndulo y la que posee al final de su carrera.
El valor numérico en kilográmetros o en Joule del trabajo gastado para producir la
rotura queda indicado sobre una escala convenientemente graduada que posee la
máquina, o bien resulta de la fórmula anterior en donde los valores de los ángulos se
miden sobre un cuadrante que se encuentra en la parte superior de aquélla.
El trabajo o energía registrada será considerada aceptable cuando las pérdidas por
fricción entre las partes metálicas de la máquina, para la marcha en vacío, sea inferior
al 0,4 % de la energía máxima.
METODOS DE ENSAYO
Los métodos propuestos por Izod en 1903 y por Charpy en 1909, consisten en
romper el material que se ensaya, bajo un efecto dinámico que se produce por el
impacto sobre el mismo de una masa de peso y velocidad conocida. En ambos casos
la rotura se produce por flexionamiento de la probeta, por lo que se los denomina
flexión por choque.
En los casos en que se pretenda obtener mejores condiciones de tracción pura, por la
rapidez en la aplicación de las cargas, se pueden realizar ensayos dinámicos de
tracción por choque.
Además, en la determinación de las temperaturas de transición de aceros
estructurales, las normas aconsejan el empleo de martinetes con probetas especiales
(método A.S.T.M).
Para el estado de tensión creado por la solicitación dinámica de choque, la velocidad
de aplicación de carga estandarizada es superior a la crítica de rotura, por lo que la
deformación será localizada con epicentro en la entalla, figura 4a.

29. Figura 4
Dada la gran dificultad que existe en la evaluación del volumen deformado, es que el
trabajo total de deformación no se define como la energía por unidad de volumen
como lo hacíamos en tracción estática "Capacidad de Trabajo de Deformación", sino
por la energía requerida para provocar la rotura por unidad de área de la sección
transversal entallada o resiliencia, o directamente por la energía absorbida.
FLEXION POR CHOQUE SOBRE BARRAS SIMPLEMENTE APOYADAS (METODO
CHARPY)
Con la finalidad de que el material esté actuando en las más severas condiciones, el
método Charpy utiliza probetas entalladas (estado triaxial de tensiones) y velocidades
de deformación de 4,5 a 7 m/s, siendo el entorno recomendado por las normas el de
5 a 5,5 m/s.
Figura 5

30. Las probetas se colocan, como muestra la figura 5, simplemente apoyadas sobre la
mesa de la máquina y en forma tal que la entalladura se encuentra del lado opuesto
al que va a recibir el impacto. En la misma figura se puede observar la correcta
posición del material como así también la forma y dimensiones de los apoyos y de la
pena del martillo pendular.
Respecto al "filo" o extremo de la masa pendular, la norma A.S.T.M. E-23 indica que
debe presentar un ancho de aproximadamente 4 mm, redondeado con un radio de 8
mm.
Las probetas utilizadas por Charpy eran de sección cuadrada de 30 mm de lado por
160 mm de largo y la entalladura de 1 mm de ancho con una profundidad de 15 mm
terminaba en un orificio de 2 mm de diámetro; para sus ensayos la luz entre los
bordes de los apoyos era de 130 milímetros. Estas probetas son muy poco utilizadas
en la actualidad, siendo reemplazadas por otros tipos que mantienen, en algunos
casos, idéntica forma pero de menores dimensiones, las que varían de acuerdo a las
normas utilizadas.
La elección del tipo de probeta depende del material a ensayar, adoptándose para
cada caso la que dé resultados más satisfactorios; en general se emplean las de
entalladuras más profundas y de menor ancho para los metales más dúctiles.
Las I.R.A.M. aconsejan realizar el ensayo de choque por el método Charpy, con el
empleo de probetas entalladas aprobadas por I.S.O. (International Standards
Organization, ex I.S.A.) que tienen las dimensiones indicadas en la figura 5, pudiendo
reducirse la profundidad de la entalladura, para materiales de poca resistencia a la
flexión por choque, a 3 mm para el tipo B y a 2 mm para el C, obteniéndose en este
último caso la probeta denominada Mésnager, o bien variarse el ancho a 7,5; 5 6 2,5
mm para el tipo A, cuando el espesor del producto sea inferior al necesario para el
maquinado de la probeta standard, en cuyo caso debe aclararse la probeta utilizada.

31. Figura 6
Las probetas indicadas en la figura 6 son usadas preferentemente para el ensayo de
metales ferrosos. La norma DIN 50 116 indica para el cinc y sus aleaciones, probetas
sin entallas de secciones cuadradas y trapeciales. La sección cuadrada de 6 X 6 mm
se emplea en aleaciones forjadas y la trapecial de 6,1 X 5,9 X 6,0 mm de altura para
aleaciones de fundición inyectable; en todos los casos el largo de las probetas es de
75 mm, manteniéndose la luz entre apoyos en 40mm.
El impacto sobre las probetas de sección trapezoidal debe darse en la cara más
angosta.
La resiliencia o resistencia al choque resulta, según este método, el trabajo gastado
por unidad de sección transversal para romper al material de un solo golpe:
Resiliencia = K = Ao/S (kgfm/cm2 0 joule/cm2)
En la actualidad se tiende a evitar el cálculo de la resiliencia, expresándose los
resultados de ensayos simplemente en términos de energía de rotura.
SUPERFICIE DE ROTURA
Las fracturas por flexión por choque se originan por acción de las tensiones normales
máximas en el plano de la entalla, variando desde la completamente frágil, cristalina
brillante u opaca, hasta la completamente dúctil por deslizamiento o fibrosa.
En los estados intermedios de roturas cristalino-fibrosas, la misma se origina por
arrancamiento en la zona central próxima a la entalla y concluye por deslizamiento en

32. los bordes, variando paulatinamente la relación superficial entre ambas roturas con el
material y la temperatura.
TEMPERATURA DE TRANSICION
La determinación del rango de temperaturas, en el cual se produce la transición
dúctil-frágil de un material, a través del ensayo de Charpy, tiene la gran ventaja con
respecto a otros estados de tensión y de velocidad de deformación, de que existe una
gran correlación entre los resultados obtenidos en laboratorio con los observados en
servicio.
Figura 7
Ensayos de Charpy con probetas tipo A, a distintas temperaturas, han demostrado
que el aumento progresivo de la misma provoca un aumento de la energía de
impacto, hasta estabilizarse para determinados valores de energía y que la transición
en el comportamiento se produce en un rango de temperaturas, de amplitud variable
con el material de ensayo. Al no existir una única temperatura de transición su
determinación será puramente convencional, variando para un material dado según
las especificaciones utilizadas.
Dos son los métodos que basan su definición en valores de energía y un tercero,
adoptado por ASTM, lo hace como relación entre las superficies de arrancamiento y
deslizamiento:
a) Temperatura para la cual la energía absorbida es 15 lb-pie (21 joule), Tda

33. b) Temperatura correspondiente a una energía de rotura igual al valor medio entre las
correspondientes a las asíntotas de la función Energía-Temperatura, Tdb
c) Temperatura en que se obtienen iguales superficies de rotura frágil y dúctil.
FLEXION POR CHOQUE DE BARRAS EMPOTRADAS (METODO IZOD)
Figura 8
En el método Izod la probeta se coloca en voladizo y en posición vertical, siendo
asegurada por la mesa de apoyo de modo tal que la entalladura quede en el plano de
las mordazas; en estas condiciones el extremo del martillo golpea al material a 22
mm de las mismas, como indica la figura pudiendo realizarse más de un ensayo
sobre la misma probeta, cuando se emplean las del tipo b de la figura 8, la que
también puede construirse de sección circular, que presenta la ventaja de que
permite determinar la energía de rotura sobre caras o generatrices opuestas y a
diferentes profundidades de la muestra
La probeta standard Izod es la indicada en la figura 8, pudiéndose emplear la
redonda de la figura 9, que da resultados similares y, por lo tanto, comparables con
los obtenidos con la normal, presentando la ventaja sobre ésta de su mayor facilidad
de maquinado.

34. Figura 9
En estas pruebas, los valores de ensayos se dan directamente por la energía de
Impacto en kgfm o Joule, no siendo recomendable su uso para temperaturas distintas
de la ambiente.
CONDICIONES DE ENSAYO PARA FLEXION POR CHOQUE
Figura 10
1) Las probetas presentarán sus dimensiones dentro de las tolerancias indicadas en
las normas respectivas, debido a que el tamaño de las mismas influye en los valores
de ensayo.
Las probetas deben terminarse sin marcas de herramienta, sin llegar necesariamente
a su pulido, especificando claramente la forma de extracción con respecto a la
dirección de laminado, por producirse modificaciones significativas en el
comportamiento de los metales bajo efectos de impacto con la orientación relativa de
la probeta con el laminado (figura 10).

35. 2) Las entalladuras tienen gran influencia en los resultados del ensayo,
especialmente por el radio de la curva de enlace, por lo que las mismas deben
realizarse con gran exactitud mediante el empleo de mechas, presas o amoladoras,
presentando sus caras sin rayaduras ni marcas y perfectamente paralelas según el
tipo de probeta.
Definida la temperatura de transición en términos de la energía absorbida, el cambio
de entalla provoca una variación de importancia no sólo en la forma de la transición
sino también en el valor de temperatura en la que se produce
Figura 11
Es de resaltar la gran dispersión obtenida para la probeta tipo B en el entorno de la
transición dúctil-frágil, área rayada de la figura.
3) La temperatura del ensayo deberá ser de 20° ± 1 °C, o bien la especificada para el
material; si se emplea el método Charpy las probetas pueden ser llevadas a la
temperatura deseada y ensayadas inmediatamente, no así para el método Izod en
donde también deberá calentarse o enfriarse el soporte donde van empotradas. En
ambos métodos la muestra debe alcanzar el equilibrio térmico en toda su masa,
condición que se cumple manteniendo la probeta a la temperatura deseada más de 5
min., si el medio refrigerante es liquido, o más de 60, si es gaseoso. Para ensayos a
altas temperaturas el tiempo mínimo de permanencia será de 10 a 60 min., según
que la temperatura resulte inferior o no a los 260° C respectivamente.
4) La velocidad de impacto modifica los valores de la energía de rotura: el aumento
de la velocidad en la aplicación de la carga producía un aumento en el valor del limite
de fluencia, pero disminuía ligeramente la ductilidad del material; de la misma
manera, en los ensayos de choque el aumento de la velocidad de impacto produce

36. un aumento en su fragilidad o en otras palabras una disminución en la energía de
rotura.
5) Se verificará la correcta posición del péndulo y de la probeta teniendo presente
que, cuando aquél se encuentra suspendido, el extremo redondeado del martillo
Charpy o el borde del Izod deberán tocar levemente el material a ensayar.
6) La probeta se colocará de modo que el centro de la entalladura coincida con el
plano que recorre el eje del martillo o bien la coincidencia se producirá con el eje
longitudinal de la probeta, en el método Izod.
7) La arista del martillo Charpy deberá entrar en contacto simultáneo con todo el
ancho de la cara de la probeta opuesta a la entalladura.
Para satisfacer estas tres últimas condiciones las máquinas presentan calibres de
control.
8) Los péndulos standard utilizados tendrán alcances máximos de 300 ± 10 Joule
para el ensayo Charpy y de 162,3 ± 3,4 Joule para el Izod, con un error permitido de
hasta ± 0, 5 %.
9) El valor de energía absorbida resultará siempre del promedio de tres
determinaciones como mínimo y, en el caso de ensayos a temperaturas distintas de
la ambiente, se deberá calentar o enfriar a las probetas simultáneamente.
10) Los valores de la velocidad, energía de impacto, temperatura de ensayo y tipo de
probeta utilizada, deberán consignarse al comienzo del informe sobre la- experiencia
realizada.
10. Ensayos de Inspección en Soldaduras:
1. METODOS DE ENSAYOS E INSPECCIÓN DE SOLDADURA8
Nicolás
Torres Ing. (e) Mecánica en P.M.I
2. Tipos de ensayos Los ensayos aplicados a la soldadura sirven para
diversos objetivos como: averiguar la calidad, determinar la composición,
analizar su dureza, etc… Se puede dividir en dos tipos para poder analizar los
ensayo. Ensayos No Destructivos Ensayos Destructivos
3. Inspección Visual Las soldaduras debe hacerse de acuerdo al tamaño
especificado en los planos y en el procedimiento. Los defectos a detectar son:
8 http://www.slideshare.net/nikober21/tipos-de-ensayo-de-soldadura

37. Poros, grietas, cráteres, socavaciones, bajos rellenos, sobre rellenos,
salpicaduras, escorias,rugosidad. Medidor de filete
4. Inspección Visual Existen diferentes tipos de medidores de filete, pero
básicamentelo que todos quieren es establecer la llamada “área de sección
transversal”.
5. Inspección Visual Cateto Cateto o Pie de filete
6. Inspección Visual en buen estado Nota: La convexidad no debe exceder al
0.1 veces el cateto real mayor, más 0.3mm (0.06 in) Cateto Cateto Cateto
Cateto Cateto Cateto Cateto Cateto
7. Inspección Visual en mal estado Garganta Insuficiente Exceso de
Convexidad Fusión Incompleta Socavación Excesiva Cateto Insuficiente
8. Inspección por partículas Magnéticas El método consiste en establecer un
campo magnético en el objeto de prueba, aplicando partículas magnéticas en
la superficie de éste y examinándolas en busca de acumulaciones de
partículas. Polo sur Polo norte Partículas magnéticas
9. Inspección por Tintas Penetrantes Se limpia completamente la pieza,
removiendo con un limpiador o solvente. Es aplicado el líquido penetrante, se
deja actuar durante el tiempo recomendado por el fabricante para que se
introduzca en la abertura. Penetrante en exceso removido Líquido penetrante
aplicado
10. Inspección por Tintas Penetrantes Se limpia la superficie y el penetrante
en exceso es removido. Cuando la superficie esta seca, se aplica el material
absorbente o revelante. El resultado es una acción secante que saca al
penetrante de cualquier abertura superficial El revelador saca al penetrante de
la grieta
11. Inspección por Ultrasonido El examen consiste en utilizar la vibración
mecánica similar ala onda de sonido, pero de mayor frecuencia. Un haz de
energía ultrasónica es dirigida hacia la muestra aser ensayada. Este haz viaja
a travez del material con muy poca perdida, excepto cuando es interceptado y
reflejado por una discontinuidad Transductor Enlazador de aceite Imperfección
interna
12. Inspección por Ultrasonido La figura muestra los principios básicos del
ensayo ultrasónico. Si no hubiese una imperfección aparecería en la pantalla

38. del osciloscopio solamente dos picos, uno correspondería a la emisión inicial y
el otro sería el eco de la superficie posterior Para determinar el tamaño y la
profundidad de las imperfecciones deberán usarse técnicas de calibración.
Posterior Imperfección Principal
13. Inspección por Ultrasonido En las juntas soldadas se usa un transductor
con un haz de 45º, para inspeccionar el área. Esta unidad de investigación
dirige el haz hacia la soldadura desde una posición en un lado de la
soldadura. Haz trasmitido Eco de retorno Defecto interno
14. Inspección Radiográfica La inspección radiográfica consiste en usar la
radiación X o Gamma para examinar el interior de los materiales. En los rayos
X el bombardeo deelectrones libres generado por la descarga electrónica de
energía del tungsteno. Película foto sensible Material a radiografiar ICI Fuente
de rayos X
15. Inspección Radiográfica Los rayos Gamma se producen por el
decaimiento de radiactivo de ciertos radioisótopos. Estos incluyen el Cobalto-
60, Iridio-192, Tulio-170, y Cesio-137. Estos isótopos están contenidos en una
cápsula de plomo o de uranio decaído, para facilitar su operación.
16. Ensayos Destructivos Los ensayos destructivos, son utilizados en conjunto
en los códigos, pues es necesario par asegurar algunos parámetros que los
ensayos no destructivos no pueden medir como por ejemplo: Tensión
Composición química Dureza
17. Ensayos Químicos En general, la composición del metal depositado se
especifica en el mismo rango que el metal base. Sin embargo, el depósito
puede ser totalmente diferente al material al que se desea unir. El nivel de
corrosión puede verse también alterado por la presencia de materiales
diferentes.
18. Ensayo Metalográfico Se usa para determinar: La calidad del deposito. La
distribución de inclusiones no metálicas en el deposito. El número de pases de
soldadura. La estructura metalúrgica de la zona afectada térmicamente. La
ubicación y profundidad de la penetración de la soldadura.
19. Ensayo Metalográfico Existen dos tipos de ensayos metalográficos:
Ensayo Macro: la probeta permite examinar la estructura por simple
inspección visual o con un aumento muy pequeño (5x, 10x) Ensayo Micro: es

39. necesario el uso de un microscopio para visualizar la estructura (100x, 200x;
500x)
20. Ensayo Metalográfico
21. Ensayo Metalográfico
22. Ensayo de Dureza La dureza es una característica afectada por la
composición del metal base y del metal de aporte, efectos metalúrgicos del
proceso de soldadura, el enfriamiento del metal, el tratamiento térmico y
muchos otros factores. Las tres escalas para medir dureza son Brinell,
Rockwell y Vickers.
23. Brinell Consiste en la impresión de una bola de acero sobre la superficie
del metal a ensayar. Se utiliza una bola de 10mm de diámetro con una carga
de 300kg, en el caso de los aceros y de 500kg, para metales más blandos.
Con la ayuda de un microscopio se mide el diámetro de la impresión y se
convierte en dureza Brinell.
24. Vickers Este ensayo utiliza un penetrador de diamante que queda
marcado en la superficie de la muestra, bajo una carga determinada cuya
aplicación se recomienda en forma estándar en 10seg. La carga aplicada
varía de 1 a 120kg. De acuerdo a las características del material y la relación
entre ese valor y el área de identificación establece la dureza.
26. Rockwell Un diamante cónico es presionado contra el material a ensayar
con una carga de 10 a 150kg. La profundidad de la impresión indicara en el
reloj el valor de la dureza medida en escala Rocckwell C. En el caso de
materiales muy blandos, el diamante es reemplazado por una bola de acero
de 1/16” de diámetro utilizando una carga de 100kg para obtener una
medición en escala Rockwell B.
27. Rockwell 120º m
28. Ruptura En la probeta estándar de prueba de tracción se efectúa un
maquinado y luego se marcan dos puntos centrados a 2” de distancia entre sí
2 1/2”
29. Ductilidad y Elasticidad El aumento de longitud respecto a las 2” iniciales,
expresado normalmente en porcentaje, nos entrega la elongación de la
probeta, esto se conoce como Ductilidad. X

40. 30. Esfuerzo Una probeta se ensaya con carga de comprensión y el esfuerzo
de comprensión se alcanza cuando la probeta falla y se rompe.
31. Fatiga Cuando la carga sobre una pieza varía constantemente y a una
relativa alta frecuencia o constituyente un cambio de esfuerzo de tensión con
cada ciclo, la fuerza de fatiga del material debe ser sustituido por la tensión de
ruptura en las formulas del diseño.
32. Resistencia al impacto Corresponde a la habilidad de un material para
absorber energía de una carga aplicada a alta velocidad Charpy.
En el libro Soldadura Ensayos y pruebas9. 2.ª edición, Editorial: AENOR., Rústica con solapas, se
halla el siguiente cuadro donde se establecen algunas normas que rigen para los ensayos y pruebas
en soldaduras
Normas incluidas en la publicación
Código y título Estado
UNE-EN ISO 13919-1:1997
Soldeo. Uniones soldadas por haz de electrones y por láser. Guía sobre los niveles de
calidad en función de las imperfecciones. Parte 1: Acero. (ISO 13919-1:1996).
Vigente
UNE-EN ISO 13919-2:2002
Soldeo. Uniones soldadas por haz de electrones y por láser. Guía sobre los niveles de
calidad en función de las imperfecciones. Parte 2: Aluminio y sus aleaciones soldables.
(ISO 13919-2:2001).
Vigente
UNE-EN ISO 14270:2002
Medidas de las probetas y procedimiento de ensayo de saltado por mecanizado de
soldaduras por resistencia por puntos, por costura y por protuberancias. (ISO 14270:2000)
Vigente
UNE-EN ISO 14271:2002
Ensayo de dureza Vickers en soldaduras por puntos por resistencia, por protuberancias y
por costuras (carga reducida y microdureza). (ISO 14271:2000)
Vigente
UNE-EN ISO 14272:2002
Dimensiones de las probetas y procedimiento de ensayo de tracción en probetas en cruz de
soldeo por resistencia por puntos y por protuberancias. (ISO 14272:2000)
Vigente
UNE-EN ISO 14273:2002
Medidas de las probetas y procedimiento del ensayo de cizallamiento para soldaduras por
resistencia por puntos, por costura y por protuberancias. (ISO 14273:2000)
Vigente
UNE-EN ISO 14324:2004
Soldeo por resistencia por puntos. Ensayos destructivos de soldaduras. Método para el
Vigente
9 http://www.aenor.es/aenor/normas/ediciones/fichae.asp?codigo=1813

41. Normas incluidas en la publicación
Código y título Estado
ensayo de fatiga sobre construcciones soldadas por puntos (ISO 14324:2003)
UNE-EN ISO 14329:2004
Soldeo por resistencia. Ensayos destructivos de soldaduras. Modos de fallo y mediciones
geométricas de las construcciones soldadas por resistencia por puntos, por costura y por
protuberancias (ISO 14329:2003)
Vigente
UNE-EN ISO 17653:2003
Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos- Ensayo de torsión de
soldaduras por resistencia por puntos (ISO 17653:2003)
Vigente
UNE-EN ISO 17654:2003
Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Soldeo por resistencia.
Ensayo de presión de soldaduras por resistencia por roldanas (ISO 17654:2003)
Vigente
UNE-EN ISO 17655:2003
Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Método de muestreo para la
medición de la ferrita delta (ISO 17655:2003)
Vigente
UNE-EN ISO 5817:2004
Soldeo. Uniones soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus aleaciones (excluido el
soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones (ISO 5817:2003).
Vigente
UNE-EN ISO 6520-1:1999
Soldeo y procesos afines. Clasificación de las imperfecciones geométricas en las
soldaduras de materiales metálicos. Parte 1: Soldeo por fusión. (ISO 6520-1:1998).
Vigente
UNE-EN ISO 6520-2:2002
Soldeo y procesos afines. Clasificación de las imperfecciones geométricas en las
soldaduras de materiales metálicos. Parte 2: Soldeo por presión. (ISO 6520-2:2001)
Vigente
UNE-EN ISO 8249:2001
Soldeo. Determinación del número ferrítico (FN) de metal depositado en acero inoxidable
austenítico y dúplex austeno-ferrítico Cr-Ni. (ISO 8249:2000).
Vigente
UNE-EN 1043-1:1996
Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayo de dureza. Parte 1:
Ensayo de dureza en uniones soldadas por arco.
Vigente
UNE-EN 1043-2:1997
Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayo de dureza. Parte 2:
Ensayo de microdureza en uniones soldadas.
Vigente
UNE-EN 12062/1M:2002
Ensayo no destructivo de soldaduras. Reglas generales para los materiales metálicos.
Vigente
UNE-EN 12062:1997
Examen no destructivo de soldaduras. Reglas generales para los materiales metálicos.
Vigente
UNE-EN 12517/A1:2003
Ensayos no destructivos de soldaduras. Ensayo radiográfico de uniones soldadas. Niveles
de aceptación.
Vigente
UNE-EN 12517:1998
Examen no destructivo de soldaduras. Examen radiográfico de uniones soldadas. Niveles
de aceptación.
Vigente
UNE-EN 12584:1999
Imperfecciones en los cortes realizados por oxicorte, corte por láser y corte por plasma.
Terminología.
Vigente
UNE-EN 12797:2001
Soldeo fuerte. Ensayos destructivos de uniones por soldeo fuerte.
Vigente
UNE-EN 12799:2001 Vigente

42. Normas incluidas en la publicación
Código y título Estado
Soldeo fuerte. Examen no destructivo de las uniones realizadas por soldeo fuerte.
UNE-EN 1289/1M:2002
Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Ensayo mediante líquidos penetrantes de
uniones soldadas. Niveles de aceptación.
Vigente
UNE-EN 1289:1998
Examen no destructivo de soldaduras. Ensayo de soldaduras por líquidos penetrantes.
Niveles de aceptación.
Vigente
UNE-EN 1290/1M:2002
Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Ensayo de uniones soldadas mediante
partículas magnéticas.
Vigente
UNE-EN 1290:1998
Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen de uniones soldadas mediante
partículas magnéticas.
Vigente
UNE-EN 1291/1M:2002
Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Ensayo de uniones soldadas mediante
partículas magnéticas. Niveles de aceptación.
Vigente
UNE-EN 1291:1998
Examen no destructivo de uniones soldadas. Ensayo mediante partículas magnéticas de
soldaduras. Niveles de aceptación.
Vigente
UNE-EN 1320:1997
Ensayos destructivos de soldaduras de materiales metálicos. Ensayo de rotura.
Vigente
UNE-EN 1321:1997
Ensayos destructivos de soldaduras de materiales metálicos. Examen macroscópico y
microscópico de soldaduras.
Vigente
UNE-EN 1435/1M:2002
Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo radiográfico de uniones soldadas.
Vigente
UNE-EN 1435:1998
Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen radiográfico de uniones soldadas.
Vigente
UNE-EN 1711:2000
Examen no destructivo de soldaduras. Examen de soldaduras por corrientes de Foucault
mediante análisis del plano complejo.
Vigente
UNE-EN 1712/1M:2002
Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Ensayo ultrasónico de uniones soldadas.
Niveles de aceptación.
Vigente
UNE-EN 1712:1998
Examen no destructivo de soldaduras. Examen ultrasónico de uniones soldadas. Niveles de
aceptación.
Vigente
UNE-EN 1713/1M:2002
Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo ultrasónico. Caracterización de las
indicaciones en las uniones soldadas.
Vigente
UNE-EN 1713:1998
Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen ultrasónico. Caracterización de las
indicaciones en las soldaduras.
Vigente
UNE-EN 1714/1M:2002
Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo ultrasónico de uniones soldadas.
Vigente
UNE-EN 1714:1998
Examen no destructivo de soldaduras. Examen ultrasónico de uniones soldadas.
Vigente

43. Normas incluidas en la publicación
Código y título Estado
UNE-EN 30042:1995
Uniones soldadas por arco de aluminio y sus aleaciones soldables. Guía sobre los niveles
de calidad en función de las imperfecciones. (ISO 10042:1992).
Vigente
UNE-EN 875:1996
Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metálicos. Ensayo de flexión por
choque. Posición de la probeta, orientación de la entalla y examen.
Vigente
UNE-EN 876:1996
Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metálicos. Ensayos de tracción
longitudinal sobre el metal de aportación en uniones soldadas por fusión.
Vigente
UNE-EN 895:1996
Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metálicos. Ensayo de tracción
transversal.
Vigente
UNE-EN 910:1996
Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayos de doblado.
Vigente
UNE-EN 970:1997
Examen no destructivo de soldaduras por fusión. Examen visual.

44. IV. CONCLUSIONES
1. Los diferentes ensayos de campo nos permite iniciar un estudio técnico mayor
profundidad en las diferentes técnicas de estudios patológicos.
2. Conocer y adentrarnos en el estudio de los diferentes equipos y herramientas para
estudios de patología de la construcción de vital importancia para poder brindar un
servicio profesional más certero y preciso.
3. Debemos profundizar en el campo de los ensayos que se realizan a los diferentes
materiales tanto en campo como en laboratorios pues ellos siempre tendrán que estar
muy correlacionado en ara del establecimiento de unos resultados precisos.

45. V. BIBLIOGRAFÍA
- 1
Enciclopedia Broto de las Patologías de la Construcción, pg. 42
- 1
http://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/12672/T%C3%A9cnicas%20de%20an%
C3%A1lisis%20para%20el%20estudio%20de%20soportes%20l%C3%ADgneos%20e
n%20retablos%20de%20la%20Isla%20de%20Tenerife.pdf?sequence=1
- 1
http://auladetecnologias.blogspot.com/2009/10/la-dureza.html
- 1
http://www.slideshare.net/nikober21/tipos-de-ensayo-de-soldadura