Este documento analiza los factores de riesgo laborales en una empresa fabricante de espumas poliméricas y colchones ubicada en Cundinamarca. Identifica riesgos de incendio, mecánicos, químicos y ergonómicos. Describe las medidas implementadas por la empresa para prevenirlos, como diseñar estadísticas de accidentes, capacitar al personal, implementar controles como protección contra incendios y ventilación, y reducir la accidentalidad año tras año.

1. Juan Pablo Langlais V.
Código 102853
Facultad de Ingeniería - Universidad ECCI
FACTORES DE RIESGO O PELIGROS
LABORALES EN
INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE ESPUMAS
POLIMÉRICAS Y COLCHONES

2. La empresa seleccionada para este trabajo es una
Industria de Fabricación de Espumas poliméricas y
colchones, la cual se encuentra ubicada en el
departamento de Cundinamarca.
En esta empresa existen factores de riesgo o peligros que
pueden lesionar o enfermar a sus trabajadores. El objetivo
de este trabajo es analizar dichos peligros con la
colaboración e información suministrada por el Líder de
Salud y Seguridad en el Trabajo de la empresa.
Nota: En el presente trabajo no se menciona el nombre de la empresa
por solicitud del funcionario que suministró la información y respetando la
confidencialidad y protección de datos.
FACTORES DE RIESGO O PELIGROS LABORALES EN
INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE ESPUMAS POLIMÉRICAS Y
COLCHONES
Descripción de la Actividad Económica de
la empresa
Las espumas de poliuretano son utilizadas en la fabricación de
colchones, sillas, esponjas, aislantes térmicos, relleno de paneles
sándwich para la industria frigorífica, etc.
La fabricación se obtiene a partir de la reacción química entre un poliol
(generalmente dietilén-glicol), y un poliisocianato, (generalmente TDI o
toluendiisocianato). Adicionalmente en el proceso se incorporan, agua,
catalizadores, estabilizadores y emulsionantes.
Introducción
La polimerización y espumación comienzan a los pocos segundos de
haberse mezclado las materias primas, produciéndose un aumento de
volumen y de viscosicidad, resultando una compactación del material
(obtención del pan de poliuretano).
El proceso de espumación finaliza en unos dos minutos, y el curado
posterior dura 24 horas. El proceso es una reacción exotérmica
alcanzando temperaturas de 180º, obteniendo un producto combustible
y mal conductor de calor.

3. Mezclado y Formulación de Materias Primas: Dietilén-
glicol (poliol), TDI- toluendiisocianato (poliisocianato),
agua, catalizadores, estabilizadores y emulsionantes.
Tanques
poliméricos
Tanques de
Formulación
Espumadora
Diagrama de flujo del Proceso
Bloque de
espuma
formada
Carrusel
de Corte
Ensamblaje
Colchonería
Producto final
Reacción Química en la Espumadora y Formación
del Bloque de espuma.
Corte del bloque de espuma a tamaños deseados y
posteriormente ensamblaje de los colchones.
Almacenamiento del Producto final

4. Análisis de 2 Factores de Riesgos de Seguridad Industrial
Existe riesgo mecánico en el área del carrusel de corte del bloque de poliuretano
debido al uso de sierras y cuchillas pues podrían presentarse accidentes de
trabajo como por ejemplo atrapamiento, amputación o traumatismos. A pesar de
que este carrusel de corte cuenta con sensores de acercamiento produciendo una
parada automática no se esta excento de que se presente un accidente por la falla
de algúno de los sensores.
2. Riesgo Mecánico (elementos o partes de máquinas, herramientas,
equipos).
1. Riesgo Incendio y Explosión
 El Espuma de poliuretano obtenida es altamente combustible y tanto en el área
de producción como en el área de almacenamiento, puede generarse un
incendio debido por ejemplo a fallas eléctricas en estas áreas.
 La temperatura de autoignición es aproximadamente de unos 285 °C para las
espumas flexibles y de 315 a 370 °C para las espumas blandas. Por una mala
polimerización se puede generar un incremento de la temperatura llegando al
limite de autoignición y causar un incendio.
 Las materias primas son sustancias combustibles y corrosivas y su mezcla
genera un gran aumento de temperatura. Por esta razón existe un gran riesgo si
estas se mezclan en caso de un derrame en los tanques de almacenamiento.

5. Análisis de 2 Factores de Riesgos de Higiene Industrial
2. Riesgo Ergonómico Manipulación manual de cargas
 En esta empresa hay operarios que mueven manualmente los bloques de espuma al
llevarlos del área de proceso hacia el área del carrusel de corte.
 En el área de ensamblaje de los colchones y acabado también hay operarios que
colocan manualmente los colchones en estibas.
Esto puede generar traumatismos musculares, luxaciones en manos, brazos y
afectaciones lumbares.
1. Riesgo Químico – Líquidos y Gases y vapores
La inhalación de gases y vapores de las materias primas y producto puede generar
efectos de exposición prolongada o repetida como:
 Puede irrtar las vías respiratorias, provocar síntomas de alergia, asma o
dificultades respiratorias si se inhalan
 Provoca irritación ocular grave
El contacto con las materias primas puede causar:
 Se puede producir en la piel dermatitis.
 Estas sustancia es posiblemente carcinógena para los seres humanos.
 Puede provocar una reacción cutánea alérgica

6. Descripción de 2 actividades, que ha adelantado la empresa seleccionada, para
prevenir o controlar los peligros laborales identificados, según la Resolución 1016
de 1989:
1. Diseño de estadísticas de los accidentes de trabajo: El líder de Salud y Seguridad en el Trabajo informó que el
área de medicina del trabajo de la empresa lleva estadísticas y gráficos sobre comparativo por año de accidentes
de trabajo , incapacidades, accidentalidad por procesos dentro de la empresa.
Fuente gráficos: Estudio realizado por el área de Salud y Seguridad en el Trabajo

7. 2. Estudio e implementación de sistemas de control requeridos para todos los riesgos: En la empresa se el área
de Salud y Seguridad en el trabajo implementa los siguientes programas para el control y prevención de
riesgos de Higiene y seguridad industrial:
 Se cuenta con una estructura de protección de incendio conformada por red de incendio con cubrimiento al 100 % de la planta, sistema de
detección de incendio, brigada de emergencia y un departamento de Salud y Seguridad del Trabajo con presencia de medicina laboral.
 Se efectúan capacitaciones permanentes de inducción sobre los riesgos del producto y del proceso, a todo el personal que circula en el interior del
establecimiento (visitantes, empleados, proveedores, etc).
 Se cuenta con un plan de mantenimiento preventivo y predictivo acorde, sobre instalaciones y maquinarias generales. Se mantiene un programa
muy estricto del calibrado de bombas para evitar dosificaciones erróneas en el área de espumado.
 Se efectúan programas de sistemas de mediciones de temperatura y monitoreo constante de la evolución de temperatura del pan de espuma
obtenido en las horas posteriores, hasta su curado definitivo.
 Se dispone de extracción adecuada de los vapores producidos durante la espumación. Se evalúa las capacidades de caudales y dimensionamiento
de campanas y necesidades de ventilación forzada.
 Se dispone de una adecuada ventilación natural en el edificio de curado, el cual presenta el mayor riesgo hasta el curado definitivo del pan de
poliuretano.
 Los trozos de material espumado defectuosos son inmediatamente retirados al exterior del edificio, y ser mantenidos en lugar seguro, a una
distancia mínima de 20 metros, en recipientes metálicos o en un local resistente al fuego.
 Las condiciones de orden y limpieza, son muy estrictas, retirando scrap de producción y corte de manera diaria a sectores segregados y se verifica
sistemas de aspiración en maquinas de corte o frecuencia diaria de limpieza.
 En las bodegas existen pasillos de circulación centrales, y con respecto a las paredes, los pasillos deberán tener un ancho mínimo de 0.60 metros.
Los pasillos entre pilas preferentemente deben estar señalizados en el piso con pintura, para evitar transgresiones a futuro.
 El almacenamiento en estibas, no superan los tres metros de altura tratándose de colchones de espuma.
 Se efectúa un constante supervisión de los riesgos eléctricos, contemplando una instalación eléctrica en óptimas condiciones limitando el riesgo
potencial de incendio. No se permite conexiones hechizas o cables sueltos.

8. Conclusiones
 En toda empresa se deben identificar todos los factores de riesgo. Específicamente en esta empresa
fabricante de espumas, se tienen bien definidos estos posibles riesgos y el área de Salud y Seguridad en
el Trabajo está permanentemente realizando controles para proteger a sus trabajadores.
 Los riesgos en una fabrica de espumas de Poliuretanos son muchos. El mayor riesgo el cual puede llegar
a ser catastrófico es el de incendio y explosión. Por esta razón se tienen muy buenas protecciones de
incendio y un buen plan de emergencias. Esta empresa cuenta con una red de incendio, extintores
adecuados y un buen plan y brigada de emergencias.
 Según las graficas se puede observar que la accidentalidad por año ha ido disminuyendo, las
enfermedades generales son el mayor motivo de incapacidades y las incapacidades por accidentes
laborales son pocas. No han tenido enfermedades laborales.
Bibliografía
Pedraza, C. ( 2014 ) . Higiene y seguridad. Universidad ECCI
Torres, M, Guataqui, C y Niño, B. (2018). Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo. Bogotá. Legis Editores S.A.
Información e imágenes suministradas por el Área de Salud y Seguridad en el Trabajo de la empresa Fabricante de
Espumas de Poliuretano. Por solicitud del funcionario no se menciona el nombre de la empresa respetando la
confidencialidad y protección de datos.