El documento describe el proceso de elaboración de telas y bolsas plásticas. Inicia con la llegada del algodón o la resina a la planta, donde pasa por procesos de limpieza, cardado, hilado y torcido para producir la tela o extrusión y bobinado para las bolsas. Luego la tela se envía a los telares o las bobinas plásticas a las máquinas cortadoras y selladoras para cortar y empaquetar las bolsas, realizando controles de calidad a lo largo del proceso.

1. LA TELA
PROCESO DE ELABORACION Y PASOS DE LA TELA
Cuando el algodón llega a la planta desmotadora, secarga en el edificio por
medio de conductos colocados en los camiones y remolques. En muchos
casos, pasa primero por una secadora que reduce el contenido de humedad
para facilitar las siguientes operaciones.
A continuación pasa a unas máquinas que separan del algodón toda la
materia extraña: suciedad, restos de hojas, etc. El algodón limpio entra en las
desmotadoras, queseparan la fibra de las semillas. Por último, las fibras se
empaquetan en balas, luego viene el proceso que implica básicamente la
apertura, mezcla, cardado (en algunos casos también peinado), estirado y
torcido para producir el material de los telares.
A continuación tiene lugar el hilado propiamente dicho. Este puede ser
manual con el huso y la rueca, o con un torno de hilar. Sin embargo a nivel
comercial se utilizan las hiladoras mecánicas. En todos los casos lo que se
persiguees que se agrupen y tuerzan los filamentos continuos para formar
hilos de varias hebras.Cuando el algodón llega a la planta desmotadora, se
carga en el edificio por medio de conductos colocados en los camiones y
remolques. En muchos casos, pasa primero por una secadora que reduce el
contenido de humedad para facilitar las siguientes operaciones.

2. A continuación pasa a unas máquinas que separan del algodón toda la
materia extraña: suciedad, restos de hojas, etc. El algodón limpio entra en las
desmotadoras, queseparan la fibra de las semillas. Por último, las fibras se
empaquetan en balas, luego viene el proceso que implica básicamente la
apertura, mezcla, cardado (en algunos casos también peinado), estirado y
torcido para producir el material de los telares.
A continuación tiene lugar el hilado propiamente dicho. Este puede ser
manual con el huso y la rueca, o con un torno de hilar. Sin embargo a nivel
comercial se utilizan las hiladoras mecánicas. En todos los casos lo que se
persiguees que se agrupen y tuerzan los filamentos continuos para formar
hilos de varias hebras.
QUE TIPO DE MAQUINARIA INTERVIENE EN EL
PROCESO
Antes de querer reparar algo se tiene que ver como seencuentra. A
continuación sedescribirá brevementela forma como la empresa labora y
como es que está estructurada, asícomoalgunas de sus normas. Sedescribirá
también porquése están dando problemas dentro de laproducción.
Actualmente la empresa labora con 30 máquinas extrusoras, 35 selladoras y
tiene 125personas laborando dentro dela misma. Se trabajan turnos de doce
horas continuas con las únicasparadas dealmuerzo y cena que se realizan por
partes. Las exigencias de los clientes han venido evolucionando con el
tiempo, razón por la cual seha puesto interés en controlar la calidad de la
planta. Uno de los mayores problemas quese tienees la detección de
producto defectuoso, pues este es detectado lamentablemente ya cuando
estáen manos del cliente. Este hecho ha generado preocupación y como
resultado se condujo arealizar mejoras en el controlde la calidad, se puede
decir que las mejoras que seimplementaronfuncionaron bien, pero hasta allí
quedaron y otras solamente quedaron por escrito y no llegaron
aimplementarse como se deseaba. Lamentablemente algunas de las
implementaciones fueronbajando su nivel hasta llegaron a dejarsede
realizar, y otras quedaron estancadas en lo mismo noevolucionaron a nuevos

3. métodos.Análisis de los factores que determinan la calidad en la producción
de bolsas plásticas En la producción de bolsas plásticas los factores que se
tienen que tomar en consideraciónpara una buena calidad en el proceso son:
materia prima, maquinaria y equipo, personalqueinterviene en el proceso y
el tipo de controlaplicado durante la producción.Características dela materia
prima utilizada en el proceso de elaboración de bolsas plásticas Para la
elaboración de bolsas plásticas los materiales más utilizados en la industria
son elpoliestireno y el polietileno, de los cuales se hará mención a
continuaciónPoliestireno Como la gran mayoría de los polímeros
termoplásticos, es un derivado de los hidrocarburos(petróleo crudo o gas
natural). Se producede la siguiente manera: primero seproduce
elmonómero de estireno a partir del benceno y del etileno. El monómero de
estireno posteriormentees polimerizado para obtener poliestireno.
Actualmente, casi todo el poliestireno que se producesefabricapor medio de
procesos depolimerización en masa continua, que a grandes rasgos
puededividirseen dos etapas:
2. Etapa de reacción en uno o más reactores, donde se polimeriza el
monómero. Etapa de volatilización, donde se separa el polímero obtenido del
monómero no reaccionado y/o solventes utilizados.Por último, el polímero
fundido es bombeado a través de una matriz para obtener hebras que
sonenfriadas y cortadas en grumos.Existen dos tipos principales de
poliestirenoa) Poliestirenos cristal: llamados poliestirenos de uso general,
que son transparentes y rígidos.b) Poliestirenos de alto impacto: por tener
partículas de caucho ocluidas, son translúcidos yresistentes al impacto.El
poliestireno, en ambas clases, presenta una serie de características
excepcionales: Es liviano y resistente al agua, y puede ser un excelente
aislante térmico y eléctrico. Su óptima estabilidad dimensional, dureza y
rigidez son algunas de las razones por las que este material habitualmente es
elegido para envases de alimentos. Posee alto grado de procesabilidad en
transformación por moldeo, extrusión, termo formado y soplado. La gran
variedad de grados queexisten, lo hacen un material muy versátil, apto para
una amplia gama de aplicaciones. Se fabricaen diferentes y atractivos
colores, transparentes u opacos.2 Polietilenos (PEBD, PEAD) Se producea
partir del etileno que es un derivado del petróleo o del gas natural. El etileno

4. esun gas que es sometido en un reactor a un proceso de polimerización, es
decir la formación delargas cadenas que conforman la estructura del plástico.
Existen distintas variedades del polietileno dependiendo de su aplicación
final. Pero dos sonlas formas más conocidas en el mundo: el polietileno de
alta densidad (PEAD) y el polietileno debaja densidad (PEBD), del cual se
producen dos tipos PEBD convencionaly PEBD lineal.Estas distintas
variedades del polietileno presentan las siguientes características:a.
Versátilb. Excelente aislante eléctricoc. Transparente, opaco o colores
atractivosd. Resistente a las baja temperaturase. Higiénicos y seguros
3. f. Inertea los ataques de productos químicosg. Excelente barrera a la
humedadh. Económicoi. 100% valorizable.Descripción dela maquinaria y
equipo que interviene en el proceso de elaboración de bolsasplásticas La
maquinaria que interviene en el proceso de elaboración de bolsa plástica no
es muycompleja; cuenta con lo que son las máquinas extrusoras, selladoras,
cortadoras, contadoresdigitales, metros y calibradores.La máquina extrusora
Esta máquina seencarga de fundir el polietileno para luego convertirlo en
una películaplástica de dondese hace la bolsa y funciona de la siguiente
forma: se introduce el material a unembudo luego pasa a un tubo dentro del
cual hay un tornillo sin fin que gira y va triturando elmaterial. Esto lo hace a
una temperatura muy alta, aproximadamente de 200 grados. Esta
temperatura también depende de las condiciones ambientales, (como
ejemplo sepuede decir que no es igual trabajar de día que de noche),a esta
temperatura el polietileno se vahomogenizando. Alfinal del tubo, existe una
salida que contiene una especie de corona o mejordicho molde, el cual crea
una burbuja. Hay quehacer mención que estos moldes son conocidos como
dados y existen de diversostamaños según eltipo de polietileno que se esté
trabajando. Los dados determinan el ancho de laburbuja que está saliendo
del cañon. El polietileno que va saliendo del cañon lo hace a unatemperatura
que si no se usa la protección adecuada puede generar quemaduras serias al
operarioy a basede una corriente de aire se eleva esta burbuja; la altura a la
que se eleve la burbuja esimportanteen el proceso. Ya elevada ésta, arriba
hay dos rodillos los cuales aplanan la burbuja y lapelícula empieza a bajar por
medio de un embobinador, el cual la enrolla y pasa a formar la bobina,esta
bobina ya tiene el ancho y calibre especificado para la bolsa plástica.La

5. máquina selladora y cortadora La función principal es hacer el corte y sellar.
La máquina está compuesta por unas barras deacero dentro de las cuales se
introducen las bobinas que salieron de extrusión, la película espasada por
unos rodillos hasta que llega a un cabezal, el cual funciona a basede calor y
lo hace
4. como si fuera una guillotina. Al momento que el cabezal choca contra un
rodo, corta y sella lapelícula plástica, ésta es jalada por unas bandas que
conducen al operario y son depositadas unapor una hasta que llegan a cien y
una alarma suena para que el operario las retire e inicie el nuevoconteo, esto
lo realizan contadores. La máquina como se mencionó funciona con calor y
tiene que estar a una temperaturaadecuada para que pueda hacer el corte y
sello, si está a baja temperatura no sella y corta y siestá a alta temperatura
quema la película plástica, provocando deesta forma que sepegue alcabezal.
La temperatura oscila entre los 380 y los 480 grados dependiendo del tipo de
película quese va a cortar.Los metros y calibradores Son utilizados todo el
tiempo, esto con el propósito de mantener las especificaciones segúnlo
solicitado. La función principal del metro es medir el ancho y largo de la
bolsa; la del calibradores calibrar el espesor de la bolsa, este se utiliza más en
la parte de la extrusora que es donde seda el calibre a la burbuja que sale de
la extrusora. Cuando se habla de estas máquinas y equipo no sequiere decir
que solamente estos seanutilizados para la elaboración de bolsas plásticas,
pero sison los de mayor importanciaDescripción delos controles aplicados
en el proceso de elaboración de bolsas plásticas En la actualidad los controles
aplicados durante el proceso son muy simples y dan iniciodesde que se
introduce la materia prima en la extrusora hasta que la bolsa está cortada.
Sedetallarán algunos de los controles que seaplican y como son aplicados
durante las diferentesetapas del proceso de elaboración de bolsas plásticas.
El primer control se debe realizar en las extrusoras y es medir
constantemente el calibre oespesor de la tela que está saliendo de la misma.
Estos monitoreos los hacen a razón de cada diezo quince minutos, deberían
ser escritos en hojas de controlque tienen en la planta. Otro control que se
lleva acabo durante la extrusión es la temperatura, todas las extrusorasson
controladas por un panel automático el cual funciona con termostatos los
que se activan o sedesactivan según la lectura de la temperatura de cada

6. extrusor, esto con el propósito de manteneruna temperatura estándar para
la elaboración de la tela plástica. Estas lecturas deben serregistradas en una
hoja de control. Terminada la bobina, el siguiente control que se realiza es en
la máquina cortadora. Yainstalada la bobina se procedea realizar pruebas
para determinar el largo de la bolsa. Hechas laspruebas seda inicio al corte y
sellado. El largo de la bolsa se controla cada 1000 bolsas de
5. cantidad cortada, con un metro. El sello de la bolsa se verificacuando se
revisa el largo de lamisma. En esta parte el operario llena una hoja de control
por cada bobina que utiliza. Aquí sonescritas las dimensiones, tiempos,
eficiencias, cantidades, etc. Un último control que realiza el personalde
empaque, es revisar el largo, sello y cantidad porpaquete al igual que el
calibre.Descripción del proceso de la elaboración de bolsas plásticas El
proceso de la elaboración de bolsas plásticas es un proceso muy sensillo.
Como se sabecualquier proceso da inicio en el almacén de materia prima,
aquí sale la resina para la máquinaextrusora. Antes de introducir la resina a la
extrusora se realiza la mezcla del material, el operariotiene una hoja con las
cantidades en peso que debe mezclar de cada material (resina,
colorantes,aditivos especiales, etc). Ya hecha la mezcla del material se
procede a vaciar el mismo dentro de laextrusora, esta máquina se encarga de
triturar el material por medio de un tornillo sin fin a ciertatemperatura. Ya
triturado el material, éste sale de la extrusora con la ayuda de una corriente
deaire inyectada al proceso, la cual hace que se eleve una burbuja de
plástico, esta burbuja esestirada y forma un tubo, este tubo es pasado por un
rodillo el cual a la vez va enrollando la telaplástica hasta formar una bobina
de cierto peso. En esta parte del proceso serevisan el espesor dela tela
plástica, velocidad del aire, temperatura y que la salida de la burbuja sea en
una formaconcéntrica.Terminada la bobina pasa a un espacio determinado
para esperar ser cortada según lasespecificaciones de la bolsa a
elaborarse.Terminado el tiempo de espera, la bobina es trasladada a la
máquina cortadora y selladora, aquíse determina el largo de la bolsa, pero
antes de arrancar serealizan pruebas para ajustar lamáquina. Estas pruebas
son empíricas a buen ojo y se programa la máquina. Terminadas laspruebas
se da inicio a la etapa de extrusión. La máquina posee un contador
electrónico el cual leindica al operario cuando retirar las bolsas cortadas, esto

7. lo hace el operario cada cien bolsasmuchas veces y las introduce en otra
bolsa grande, para luego pasar a empaque. Aquí el operarioes el encargado
de revisar que la máquina cortadora no pierda la medida y que el sello de la
bolsaesté bien, este sellado se realiza al mismo tiempo de corte, una cuchilla
corta mientras la otra partees sellada por medio de calor. El traslado a
empaque se puede decir que es casi la parte final de la elaboración de
bolsasplásticas, pero antes tiene que esperar para ser empacadas, es aquí
donde las bolsas sonempacadas según las especificaciones del pedido. El
operario que realiza el empaque realiza unúltimo control, el cual consisteen
revisar medida, sello, espesor y silas cantidades están correctas.
6. Terminado el empaque se etiqueta para indicar que el producto fue
revisado y espera para sertrasladado al almacén de producto terminado. Por
último pasa al almacén de producto terminado aespera de ser
despachado.Diagrama deflujo Diagrama de flujo de operación. Registra las
operaciones y las inspecciones, muestra lostraslados, retrasos,
almacenamientos por los que pasa un producto dentro de una
planta.PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DELA CALIDAD ENLA
PRODUCCIÓNDEBOLSASPLÁSTICASLa búsqueda demejoras y de
permanecer en la lucha por la sobrevivencia conducea lasempresas a idear
nuevos métodos para continuar. En este caso, se hacen algunas
propuestaspara quela industria de bolsas plásticas continúe viva en estos
días, lo que se pretende es mejorarla calidad de las bolsas en su
fabricación.Análisis delos puntos críticos en el proceso El primer paso para
diseñar un sistema de control de calidad es identificar los puntos críticos
encada uno de los procesos dondesenecesita la inspección. Cuando sehabla
de puntos críticos, seestá hablando de partes en el proceso que son de gran
importancia y cuidado para que laproducción de las bolsas plásticas
mantenga una buena calidad. Se pueden seguir tres pasos parahacer esto:
inspeccionar las materias primas para asegurar el cumplimiento del
proveedor,inspeccionar elproducto en proceso e inspeccionar el producto
terminado. El segundo paso en el diseño de un sistema de control de calidad
lo definiremos como ladecisión del tipo de medición que se debe utilizar en
cada punto de inspección. El tercer paso es decidir la cantidad de inspección
a utilizar y el cuarto paso es decidir quiénva a realizar la inspección. Para la

8. identificación de los puntos críticos, se puede hacer uso del diagrama de flujo
deproceso, pues en éste seencuentran todos los pasos que serealizan
durante el proceso. Muchos son los puntos que requieren de cuidado y de
inspección pero se pondrá mayoratención a los que son más significativos,
esto no quiere decir que más adelante se implementenplanes para mejorar
en todos los puntos.Justificación de los puntos de inspección en la
elaboración de bolsas plásticas
7. Los puntos de inspección serán los siguientes: extrusión, corte / sello y
traslados. La justificación de la elección de cada uno de estos puntos en el
proceso es sencilla, ya queson los puntos definitivos en la producción de
bolsas plásticas; extrusión aquí se define el ancho ycalibre de la bolsa. Si se
mide mal el ancho o el calibre tiene demasiada variación no servirá labolsa
que se produzcaya que en su mayoría son bolsas comerciales por así decirlo,
bolsas que yatienen estándares definidos en el mercado. En el corte y sello se
tiene que tener cuidado, ya que aquí se define el largo y se sella labolsa. Si se
le llega a dar otra medida en el largo ya no es la bolsa que se está
produciendo sinoquepasa a ser otra bolsa. Con el sello hay que tener mucho
cuidado ya que determina lautilización de la bolsa. El sello garantiza que los
objetos que se introduzcan no se saldrán de lamisma. Por último están los
traslados, ¿Por qué? En los traslados sepuede hacer que se pierda lacalidad
del producto. ¿Cómo? Cuando una bobina sale de la extrusora no pasa
directamente acorte sino que está en espera, pero para esperar es trasladada
a una sección determinada paraesto, duranteel traslado y la espera, la
bobina puede sufrir daños como raspones, picadura y otros.Es conveniente
revisar la calidad de estas bobinas pues si se encuentran en mal estado, no
hayrazón para trabajarlas y convertirlas en bolsa No sedebe olvidar que en el
empaque final hay que realizar una última inspección la cualdecidirá si el
producto pasa a bodega de producto terminado o se rechaza.Herramientas a
utilizar para mejorar la calidad en el proceso de producción de bolsas
plásticas Un programa de control de calidad total requiere conocer métodos
que permitan orientar yordenar las ideas y la información que se tiene de un
problema, además que faciliten la obtenciónde información importante
sobredichos problemas y ayuden a visualizar la necesidad de cambio ya
tomar decisiones; en sí, se hace necesario contar con herramientas para

9. manejar el proceso deplaneación, análisis y toma de decisiones.Propuesta de
controles para aplicar en el proceso de producción de bolsas plásticas Aquí se
pretende dar propuestas decómo deberían de ser los métodos para
controlar lacalidad dentro de las empresas productoras debolsas plásticas se
proporcionan algunoslineamientos, pero como sesabe la calidad debe de
buscarsedesdeel inicio.
UNA BREVE DESCRIPCION DE LA MAQUINARIA
MAS IMPORTANTE
Las primeras máquinas desarrolladas a partir de su invento, denominadas
vincenzi, utilizaban el propio cartón perforado para el movimiento directo de
las agujas quehacían subir y bajar los hilos, lo cual implicaba una movilidad
limitada en el tiempo. Más tarde apareció el tipo verdol, en el que el cartón
pasaba a ser papel continuo con un mecanismo transversalqueduplicaba la
velocidad de la máquina. Actualmente el papel perforado ha sido sustituido
por señales electrónicas que hacen reaccionar unos electroimanes que
activan o desactivan el movimiento de las arcadas de la montura que mueve
los hilos reptiles triplicando la velocidad de las máquinas anteriores.
En el apartado de velocidades, como ejemplo sobretelares mecánico-
electrónicos podremos observar quemientras un telar vincenzi años 1960
giraba a unas 70 rpmlas verdol de los años 80 giraban a 200. Actualmente los
telares electrónicos pueden girar a más de 600 rpm.