Investigadores del ITMA colaboran con la empresa Ferqui en desarrollar un autobús con una estructura 50% más ligera utilizando aceros avanzados de alta resistencia. Este proyecto llamado "Light-bus" mejora la seguridad y reduce los costos de producción. Las pruebas finales mostraron resultados mejores de lo esperado con una reducción significativa del peso y costo. Ferqui planea aplicar esta tecnología en todos sus modelos a partir de 2017.

1. Lunes, 21 de septiembre de 2015
Avilés LA NUEVA ESPAÑA
|21
y comarca
Amaya P. GIÓN
Investigadoresdeldepartamen-
todeSiderometalurgiadelInstitu-
to de Materiales (ITMA) del cen-
tro de Avilés colaboran con una
empresa asturiana en la introduc-
ciónenlaestructuradelosautobu-
sesdeacerosavanzadosdealtare-
sistencia.Elproyectodeinvestiga-
ción, denominado “Light-bus” y
que se encuentra en una fase muy
avanzada, permite reducir el peso
de la estructura de la carrocería en
un 50% mejorando la seguridad y
con menores costes de produc-
ción.Lafirmaencuestión, Ferqui
(con sede en Noreña), está desa-
rrollando el prototipo en uno de
sus minibuses y pretende aplicar-
lo en todos sus modelos dados los
óptimos resultados del proyecto.
La investigación la realizó la
unidad de Desarrollo de Materia-
les Metálicos del ITMA que coor-
dina José ManuelArtímez Encina
y tiene como objetivo último fa-
bricar estructuras más resistentes,
seguras,ligerasyeconómicas.Es-
te proyecto, presupuestado en
unos 150.000 euros, ha sido sub-
vencionado al 47,83% por el Ins-
tituto de Desarrollo Económico
del Principado de Asturias (Ide-
pa),elMinisteriodeIndustria,Tu-
rismo y Comercio y fondos euro-
peos (Feder).
“Los cambios normativos de
losúltimosañosexigenqueseten-
ga en cuenta el peso de los ocu-
pantesdelvehículoalahoradede-
terminar la resistencia mínima al
vuelco(laenergíaquedebeabsor-
ber la estructura antes de que la
misma alcance el espacio vital de
losviajeros,cuandoseproduceun
accidente y vuelca). Para esto se
requiere una estructura más resis-
tente y que sea capaz de absorber
más energía. Con los materiales
tradicionales la estructura resulta
muy pesada, lo que se traduce en
un mayor consumo de combusti-
ble, peor comportamiento del
vehículo y mayor coste para el fa-
bricante”,explicóArtímezEncina.
Los aceros avanzados de alta
resistencia ya se aplican en el di-
seño y construcción de turismos,
y se están expandiendo al sector
del transporte en general: camio-
nes, trenes, autobuses y minibu-
ses, en el caso de Ferqui. El pro-
yecto echó a andar hace dos años,
las pruebas finales se desarrolla-
ron hace tan solo unos meses y los
“resultados son aún mejores que
los esperados”: “Se consigue ali-
gerar la estructura en un 50%
cumpliendo todos los requisitos
de la normativa vigente y con una
reducción del coste para el fabri-
cante. Además, este proyecto ha
permitido a la empresa generar
conocimiento sobre el uso de ma-
teriales avanzados, en este caso
aceros avanzados de alta resisten-
cia, y dar un salto en competencia
en el mercado”, añadió el coordi-
nador del estudio.
“Más que de desarrollar nue-
vos materiales”, aclaró Artímez
Encina, “se trata de un proyecto
de selección y aplicación de ace-
ros que hemos desarrollado en
colaboración con diferentes ace-
rías a nivel europeo”.También ha
sido necesario colaborar con la
metalurgia secundaria: “El mate-
rial sale de una acería en forma de
bobina pero tiene que ser perfila-
do para que Ferqui lo pueda pro-
cesar. Parte de la investigación
pasa por colaborar con el perfila-
dor en el diseño de los parámetros
de conformado para obtener per-
files de elevada calidad. Estos
perfiles que conforman la carro-
cería los hay que doblar, soldar, y
todo eso también requiere una ta-
rea de investigación”.
Laempresaseencargadelain-
tegración de todo ese proceso,
aplicándolo al doblado, soldadura
y construcción del vehículo. “Los
aceros avanzados son algo más
caros que los tradicionales, pero
con estos últimos se precisa usar
más material, de más espesor y
por tanto más peso. Con los avan-
zados se precisa menos material,
por lo que el coste final se mantie-
ne o incluso se reduce. También
aporta ventajas adicionales, como
un menor consumo de combusti-
ble y un mejor comportamiento
del vehículo”, explican desde el
ITMA.
Ferqui viene dedicándose des-
de hace más de medio siglo a la
fabricación de carrocerías para
microbuses, minibuses y vehícu-
los especiales. La firma, que em-
plea a unas 120 personas, atesora
buen número de reconocimientos
nacionales en el sector del trans-
porte de pasajeros, entre ellos el
Premio minibús del año 2014 y
2011, e incluso alguno internacio-
nal, como el primer premio en el
concurso de transporte “Interna-
tional Design Awards Book of
Designs” que se celebró el pasado
marzo en Los Ángeles (Califor-
nia).
“El desarrollo del proyecto
Light-Bus nos permite competir
con muchas empresas que no uti-
lizan este tipo de aceros y nos per-
mite diferenciarnos”, explicaron
fuentes de la empresa. Las previ-
siones de Ferqui pasan porque to-
dos los vehículos que fabriquen a
partir de 2017 utilicen estos nue-
vos aceros avanzados.
José Manuel Artímez (ITMA), María Teresa Fernández, Blanca Esther Fernández, María Antonia Quince y José Faustino Quince, en Ferqui, en Noreña. | FRANCO TORRE
Asturias diseña el autobús superligero
El ITMA y la firma noreñense Ferqui desarrollan con aceros avanzados de alta
resistencia un proyecto que rebaja a la mitad el peso de la estructura de los vehículos
Arriba, un operario suelda la estruc-
tura de un autobús. A la izquierda,
montaje del vehículo, y bajo estas lí-
neas, varios autobuses en la nave.
FRANCO TORRE