Presentacion pablo valencia

Jornada Técnica:
REDUCCIÓN DE COSTES EN LA CADENA DE
SUMINISTRO A TRAVÉS DE LA INNOVACIÓN
LOGÍSTICA

CÓMO REDUCIR COSTES GLOBALES
GRACIAS A LA OPTIMIZACIÓN DE
SISTEMAS DE ENVASE Y EMBALAJE

Pablo Gracia Perritaz

Director Comercial

Valencia, 2 de julio de 2008

Reducción de costes a través de la
Simulación: nuevas tecnologías en el
entorno del packaging y la distribución

Indice
CONCEPTOS BÁSICOS DE INGENIERÍA DEL EMBALAJE. EQUILIBRIO
ENTRE COSTES DE EMBALAJE Y DAÑOS PRODUCIDOS.

CÓMO DESARROLLAR/DISEÑAR UN EMBALAJE ÓPTIMO (4 PASOS).

Análisis del producto
Análisis del ciclo de distribución y sus riesgos asociados.
Diseño/selección del sistema de embalaje. Ecodiseño.
Validación del sistema mediante ensayos físico-mecánicos.

CONCLUSIONES.

2

Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje.
Equilibrio entre costes y daños.

En las empresas es habitual pensar
que el gasto realizado en los
elementos de envase y embalaje
para sus productos es elevado...
...no es tan habitual incluir en dicho
cálculo el coste derivado de las incidencias
(sustitución del producto dañado, gestión de la
reclamación, mermas en la imagen de la
empresa, alteraciones en el stock o en el
planning de producción, etc)

Las compañías aseguradoras estiman que el 75% de las pérdidas de carga a nivel
internacional son evitables.

...la mayoría a partir de la mejora de los SISTEMAS DE EMBALAJE
3


Existe un margen muy estrecho ...en cualquiera de los dos
entre gastar demasiado y no gastar casos la empresa pierde
suficiente en un sistema de dinero
embalaje...

¿CÓMO EVITARLO?

OPTIMIZANDO NUESTRO SISTEMA DE EMBALAJE

a través del DISEÑO y la VALIDACIÓN

Punto de partida:
ESTABLECER OBJETIVOS, REQUERIMIENTOS y PRIORIDADES...
sin olvidar el impacto medioambiental!!
4


El concepto de EMBALAJE DE PROTECCIÓN:

MEJORA DEL SISTEMA E+E …. DISMINUCIÓN DE LOS DAÑOS

PERO ATENCIÓN: existe un BALANCE ÓPTIMO entre

el coste embalaje las pérdidas por daños

Para encontrar el sistema de embalaje con el MINIMO COSTE TOTAL,

durante las etapas de DISEÑO y DESARROLLO deben considerarse AMBOS COSTES

5


HAY QUE EVITAR
SISTEMAS DE E+E
DEFICIENTES...

6


¡ PERO TAMBIÉN EVITAR SOBREMBALAR !
Producto esmaltado

CAJA ORIGINAL BLOQUEO ORIGINAL C.O.
C.O. TRIPLE + GRAPAS
BLOQUEO OPTIMIZADO
7


A la búsqueda del punto de equilibrio:

8


9


10


Daños Reducción Daños Minimo Daño al
Excesivos al Producto
Producto
Coste
40 - Embalaje

30 - Sistema de
Embalaje Correcto
Valor
20 -

10 -

2-
Coste
Costes Daños
Costes Embalado 2 4 10 19 32
Costes Daños 36 19 10 4 2

Costes Totales 38 23 20 23 34

11


E
Em balaje Infraem balado Sobreem balado M ejora en el
N
Correcto producto
T
O
R
N NIVEL SEVERIDAD
E
O E E E M
M M M B
D B B B A
L
I A A A A
L L L J
S A A A E
T J J J
E E E
R
I P P P P P
B R R R R R
U O O O O O
D D D D D
C U U U U U
I C C C C C
T T T T T
O O O O O O
N

0

12

Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo

ESTRATEGIA DE 4 PASOS PARA DISEÑAR UN BUEN SISTEMA DE EMBALAJE:

1. Estudiar el producto a distribuir.

2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.

3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los
puntos 1 y 2.

4. Validar el sistema de embalaje mediante pruebas.


1er PASO:


puntos 1 y 2.


14

Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:


Para desarrollar un embalaje óptimo es importante conocer el
mayor número posible de características del producto:

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS.
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS.
EXIGENCIAS DEL CONSUMIDOR.
etc.

15


¿Qué factores son susceptibles de dañar o deteriorar el producto?

TEMPERATURA ¿Cuáles son las temperaturas críticas para el producto ?
FACTORES FÍSICOS

HUMEDAD RELATIVA ¿Qué rangos de HR pueden afectarle? ¿En qué grado?

CADUCIDAD ¿Cuál es la fecha de caducidad? Interacción con otros factores.

PERMEABILIDAD ¿Qué gases le afectan (vapor, oxígeno, etc) y de qué modo?
¿Permeabilidad del envase primario? ¿Propiedades barrera necesarias?

MIGRACIÓN ¿Existe posibilidad de migración? ¿Supone un riesgo?

OTROS AGENTES AMBIENTALES ¿Qué otros agentes externos pueden afectar al
producto? (radiación, agentes biológicos, organismos vivos, etc)

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¿Qué factores son susceptibles de dañar o deteriorar el producto?
FACTORES MECÁNICOS

COMPRESION ¿Cuál es la máxima carga “segura” capaz de soportar?

CHOQUE ¿Alturas críticas de caída y nivel aceleración o “G’s” que puede
soportar? ¿Fragilidad del producto?

VIBRACION ¿Cuáles son sus frecuencias de resonancia?

Ejemplo:
Ensayo para determinar la
fragilidad
17


2º PASO:


2. Analizar el ciclo de distribución y los
riesgos asociados al mismo.
puntos 1 y 2.


18


2. Analizar el ciclo de distribución y
los riesgos asociados al mismo.
Se estima que los daños ocasionados en
productos de consumo durante su
distribución asciende a 10 billones de
dólares/año en EE.UU.
Para comprender mejor el nivel de severidad
de las condiciones a las que se ve sometido
un producto, vamos a describir una ruta típica
de distribución desde la fabrica hasta el
destino final.
El producto se enfrentará a compresiones,
vibraciones, humedad, electricidad estática,
calor, frío, cambios de presión, impactos por
caídas, inestabilidad e incluso infestaciones de
todo tipo.
El sistema producto-embalaje deberá ser
capaz de soportar todos estos riesgos sin
sufrir más daños de los tolerables.
19


El producto es embalado en cajas en la
fábrica. Las cajas son apiladas y flejadas
sobre un pallet.
Primer riesgo: Compresión. Las cajas del
nivel inferior experimentarán fuerzas de
compresión ocasionadas por el apilado de
cajas y remonte de pallets
Si el producto permanece en almacén antes
de su transporte, las condiciones
climáticas y el tiempo de
almacenamiento actúan reduciendo la
resistencia de la caja Se incrementa aún
más el riesgo de compresión.

La foto muestra un desmoronamiento como
resultado de la compresión del nivel inferior
bajo el peso de las cajas del nivel superior.

20


El producto es cargado en camión y transportado a
un puerto para su posterior estiba en barco.
Segundo riesgo: Vibración.
Los componentes internos pueden desprenderse.
Las placas de los circuitos pueden sufrir fatiga
produciéndose roturas en las soldaduras.
Los flejes del pallet pueden soltarse ocasionando
la pérdida de parte de la carga.
Las cajas del nivel inferior pueden reventar
debido a la excesiva compactación del producto.
Botellas que contengan líquidos pueden sufrir
fugas si se transportan tumbadas o boca abajo.
Abrasión del producto al rozar con la caja.

21


Tercer riesgo: Electricidad Estática. Puede
aparecer por el roce provocado por vibración.
Afecta principalmente a los componentes
electrónicos.
Una descarga electrostática puede
destruir al instante un pequeño y costoso
componente electrónico.
Los ambientes secos incrementan este
riesgo.

Las fotos muestran un transistor y el daño interno
producido por una descarga electrostática.

22


Cuarto riesgo: Humedad. Se puede
presentar durante el transporte y el
almacenamiento.
La humedad del ambiente puede
transmitirse a través del embalaje,
afectando tanto al propio embalaje como al
producto
Los alimentos y medicinas pierden sabor,
textura y calidad al absorber humedad.
Promueve el crecimiento de
microorganismos (bacterias, hongos, mohos,
etc)
Los materiales de embalaje celulósicos
La foto muestra la oxidación de una pista de pierden resistencia.
rodadura de un rodamiento después de un envío
desde un ambiente cálido y húmedo a uno frío. Quinto riesgo: Condensación. Producida por
humedad combinada con caída brusca de Tª.
23


Sexto riesgo: Calor. El sol incidiendo en un
camión o contenedor en un día de verano
puede incrementar en 30ºC la temperatura
del aire en su interior.
Muchos cambios mecánicos, químicos y
microbiológicos son acelerados por el calor.
Los embalajes de plástico pierden
prestaciones mecánicas (se debilitan).
Los productos congelados se estropean.
Las frutas y verduras se pudren.
Los gases comprimidos (aerosoles, etc)
pueden llegar a explotar.

La foto muestra la desecación producida por el calor
en una caja de manzanas.

24


Séptimo riesgo: Frío
Temperaturas muy bajas en alimentos
congelados pueden producir el crecimiento
de escarcha en su superficie.
Temperaturas muy bajas fragilizan los
embalajes de plástico.
Un cambio de calor a frío puede
provocar también condensación.

La escarcha generada sobre las zanahorias de la
foto apareció tan solo unas pocas horas después de
congelarlas.

25


El camión llega a los muelles y el producto es
descargado y transferido dentro de
contenedores.
Octavo riesgo: la Infestación. A veces el
producto permanece en los muelles durante
varios días, favoreciendo la infestación por
roedores e insectos.
Noveno riesgo: la perdida de Estabilidad.
Mientras el producto es transportado por mar,
las olas provocan que el barco suba y baje y se
mueva de un lado para otro, favoreciendo la
perdida de estabilidad de los contenedores
apilados o de su contenido.
El sol además incide directamente en los
La foto muestra como varias columnas de contenedores provocando incrementos de
contenedores apilados se derrumbaron debido al hasta 30ºC por encima de la temperatura
movimiento de vaivén del barco.
ambiente.
26


El barco llega a puerto y los contenedores son descargados. La carga paletizada es
transportada nuevamente mediante camión o tren a un almacén.
Los mismos riesgos antes descritos pueden volver reproducirse: vibración, electricidad
estática, humedad, condensación, calor y frío

27



En destino la carga paletizada es separada en
paquetes individuales.
Décimo riesgo: Impactos. Son el resultado
de caídas y maniobras de manutención en
operaciones de carga, descarga y
almacenamiento.
Sin elementos de amortiguamiento las fuerzas
creadas por una repentina deceleración del
embalaje dañarían seriamente muchos
productos.

La foto muestra como algunos productos
que no deberían de tener nunca una caída,
sin embargo la tienen.

28


Paquetes individuales transportados por aire.
Undécimo riesgo: cambios de Presión. Afecta a
los productos transportados a elevada altitud,
por tierra o por aire.
La presión del aire a nivel del mar es
aproximadamente de 1013 milibares. La caída
de presión por cada 1000 m de elevación es de
106 milibares.

Un incremento en altitud puede provocar
que envases que contienen aire o gas
revienten.
La foto muestra como una caída de presión
combinada con vibración causó una pérdida de De igual modo una bajada drástica en la
líquido inflamable y provocó una ignición. altitud puede provocar la implosión de un
envase.

29



REFLEXIONES:
La optimización del
embalaje de protección solo
se consigue si los riesgos en
el entorno de la distribución
se conocen con precisión.

30



31


REFLEXIONES:
Los riesgos en el entorno de la distribución pueden ser accidentales o sistemáticos.

32


REFLEXIONES:
Los riesgos en el entorno de la distribución accidentales ¿son realmente accidentales ?

33


REFLEXIONES:
Si no son accidentales ¿ por qué ocurren y quien es el responsable ?

34


REFLEXIONES:
¿ Como pueden ser mejorados los procedimientos de manutención para reducir el riesgo
accidental o sistemático ?

35


CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS (RESUMEN):
Mecánicos:
• Compresión (Apilamiento y estabilidad).
• Choques, impactos, caídas.
• Vibración (Resonancia, electricidad estática).
Climáticos:
• Temperatura (Frío y Calor).
• Humedad (Condensación).
• Presión atmosférica.
• Lluvia, polvo, radiación solar.
Biológicos, Químicos y Sociales.

36



CARACTERIZACIÓN DE RUTAS
Un determinado ambiente de distribución
puede ser estudiado mediante la introducción
de registradores de datos en los embalajes.

Estos aparatos contienen acelerómetros y
sensores de temperatura y humedad.
Disponen del correspondiente hardware
electrónico (memoria, procesador, filtros, ...)
y alimentación por baterías recargables.

Registran vibraciones, temperatura y
humedad durante periodos de hasta varias
semanas.

37


3er PASO:



3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje
de acuerdo a los puntos 1 y 2.

38

3. Diseñar/seleccionar el sistema de
embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.

Diseñar es tomar decisiones en función de los requerimientos
establecidos por:
- el producto, el fabricante, el entorno de distribución, la normativa vigente, el
cliente intermedio, el destinatario final, el entorno sociocultural...

...decisiones acerca de:
- Tipología de envase/embalaje (cajas, bidones, jaulas, botellas, etc)
- Materiales (madera, cartón, papel, plástico, vidrio, metal, etc)
- Calidades / Especificaciones técnicas
- Grafismo, colores, disposición de logotipos y marcas, etc.
- Elementos auxiliares (bloqueos, cantoneras, flejes, etc). Amortiguación.
- Dimensiones (envase primario, embalaje de agrupación, etc)
- Paletización (tipo de pallet, altura de paletización, etc)
- Consideraciones legales (sanitarias, medioambientales, ADR, etiquetado, etc)
- etc

39

C. Diseñar/seleccionar el sistema de

Principales aspectos a tener en cuenta:

RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL CONJUNTO PRODUCTO-EMBALAJE

La Resistencia a Compresión del Sistema Producto-Embalaje (RCSPE) se define
como la fuerza requerida para comprimir el sistema producto-envase hasta llegar
al punto donde el embalaje o el producto es dañado.

La razón de incluir el fallo del embalaje en la definición es debido a que un
embalaje dañado da la impresión de que el contenido también está dañado
aunque no sea el caso. El comprador puede rechazar el envío basado únicamente
en la observación.

40

RESISTENCIA AL APILAMIENTO
La Resistencia a Compresión del Sistema Producto-Embalaje
puede ser usada para estimar el apilamiento óptimo y seguro
en un camión o en un almacén.
Un apilamiento de embalajes idénticos falla cuando la
combinación del peso de todos los embalajes que están por
h
H encima del embalaje inferior supera la RCSPE del embalaje
inferior.

(n − 1)⋅ PSPE ≤ RCSPE → Condición de No Fallo

RCSPE
n≤ + 1 → Nº Máx. de Embalajes Apilados
PSPE
RCSPE
41


SELECCIÓN DE MATERIALES Y DISEÑO DEL AMORTIGUAMIENTO

Cálculo del amortiguamiento: La cantidad de amortiguamiento requerido para proteger un
producto en una caída depende de muchos factores:

La fragilidad del producto.
La altura de caída.
Las frecuencias de vibración durante el transporte
El número de veces que será lanzado.
El material de amortiguamiento elegido.
Los otros componentes del embalaje (cajas, separadores, bloqueos, etc).

42

* Otros aspectos a tener en cuenta:

Relación entre la superficie portante de la base superior de la
paleta y las dimensiones del embalaje.

1 es mejor que 2 y 3
• Rotura del embalaje
• Caída o pérdida de producto
• Baja estabilidad de la unidad de carga

43

Sistema de apilamiento

Estabilidad relativa Mayor estabilidad / Resistencia

APILAMIENTO SUPERPUESTO APILAMIENTO CRUZADO
• Resistencia al apilamiento diferente
• Rotura del embalaje por fatiga
• Estabilidad de la unidad de carga
• Optimización del espacio en la paleta
44

Consolidación de la carga:

Desplazamiento de la carga de la parte superior de la unidad de
carga por accidentes durante el transporte (inercia).

Necesidad de reforzar la aristas de la unidad de carga para evitar
el deterioro del embalaje por el material auxiliar.
Mayor necesidad de material auxiliar (película más resistente,
mayor cantidad por paleta).

45

Tamaño del mosaico y el retranqueo:

Retranqueo No recomendable

BASE DE LA CARGA PALETIZADA BASE DE LA CARGA PALETIZADA
MENOR QUE EL PALET MAYOR QUE EL PALET

Reduce la protección de la carga (frente a choques en el transporte)
Problemas para la optimización del espacio de carga
Deterioro del embalaje por mal apoyo
Dificultad para su manipulación con maquinaria
46

Remonte:

• Exigencias de resistencia a compresión
experimentadas por el estrato inferior de la carga
paletizada

• Exigencias de resistencia a la perforación

47


Optimización del espacio de carga

•Minimizar espacio libre / maximizar la carga

•Minimizar el material de E+E

•Aumentar la carga de producto real por unidad de transporte con el
menor material de E+E posible Disminución de costes
- Ahorro de tiempo
- Ahorro de material
- Ahorro transporte

•Existen herramientas informáticas para la optimización

48



•Sin cambios en el diseño de E+E
modificar del mosaico de paletizado

•Con cambios en el diseño de E+E
modificar el mosaico + las dimensiones del E + E

49


Caso práctico

Situación inicial
275.000 unidades/año
5 envases/caja
55 cajas/palets
275 unidades/palet
25 Tm madera = 1000 pallets

50


Caso práctico

Medida1: modificar el mosaico
5 envases/caja
60 cajas/palets (55)
300 unidades/palet (275)
22,9 Tm de madera = 916 pallets (1000)

8.4 % Reducción madera
51


Caso práctico

Medida 2: modificar el mosaico y el embalaje

7 envases/caja (5)
48 cajas/palets (55)
336 unidades/palet (275)
20,6 Tm de madera = 818 pallets (1000)

Reducción: 17.6 % madera

10.5 % cartón
52


CONCEPTO DE ECODISEÑO

El ecodiseño considera los impactos ambientales en todas las
etapas del proceso de diseño y desarrollo de productos, para
lograr productos que generen el mínimo impacto ambiental
posible a lo largo de todo su ciclo de vida.

Definición según la Norma UNE150301:2003.

53


ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 1: REDISEÑO BOTELLA Y TAPÓN

Descripción del envase Envase de 2 l gris con asa (estándard),
obtenido por medio de molde por soplado de
HDPE. El tapón dosificador, de PP, se
obtiene por inyección en molde.
Dimensiones (mm) 350 x 123 x 91
Peso (gr) 94 gr
Contenido 2 litros de detergente gel

54


• Material ACV + VEA (material mayoritario HDPE) . ESTRATEGIA a b d
• Distribución ACV + VEA A CAMBIO DE PROPORCIÓN X
TAPÓN CON VASO DOSIFICADOR
B INTERNO X X
A
10

8 VARIACIÓN DE LA DISPOSICIÓN
6 D (transporte vertical vs. P.O.P. diagonal) X
F B
4 E ASA EN RELIEVE X X
2 AMPLIAR LA BASE (disminuir la
0 F altura cajas envase secundario) X X
COMPACTABLE DESPUES DE LA
R FABRICACIÓN X X
E C
G USO DE MATERIAL RECICLADO X
COMPACTABLE EL RESIDUO DE
D Q ENVASE X X
C BOLSA VERTICAL + TAPÓN X X
I BAG IN BOX X
Factibilidad tecnológica, económica y social ENVASE CONTENEDOR RÍGIDO
H CON SISTEMA RECARGAS X X
FACTIBLES
FACTIBLES A MEDIO PLAZO BOLSA/ DOSIS BIODEGRADACIÓN
NO FACTIBLES J DEL ENVASE EN EL LAVADO X

55


DETERGENTE GE
PEAD + PP
350 x 91 x 123
Envase de 2 l gris con asa (estandard), obtenida por medio moldeado por
soplado de PEAD.

El tapón dosificador, de PP, se obtiene por inyección en molde.

PEAD reciclado + PP
260 x 96 x 145
Envase de 2l obtenido por medio moldeado por soplado de PEAD reciclado.
Dispone de una asa oblicua que facilita las acciones de transportar y dosificar el
ECO

producto.

El tapón dosificador, fabricado en PP, es producido por inyección en molde.

PEAD reciclado + PP
225 x 96 x 145
Envase de 2l obtenido por medio moldeado por soplado de PEAD reciclado.
Dispone de una asa oblicua que facilita las acciones de transportar y dosificar el
ECO 2

producto

El tapón, dispone de un vaso dosificador que se introduce dentro del cuerpo de la
botella, de manera que se reduce su visilidad externa y la altura total del envase.
Se obtiene por inyección en molde.
56

Envase actual Envase ECO Envase ECO 2 Porcentaje Mejora
PRIMARIO
80 gr 80 gr 80 gr 0%
ENVASE
PESO
RESULTADO MEDIOAMBIENTAL

PESO ENVASE
SECUNDARIO

470 gr 454 gr 417 gr -3,4 / -11,3 %
MATERIAL

HDPE virgen HDPE reciclado HDPE reciclado
VOLUMEN

RPIMARIO
ENVASE

3917 cm3 3619 cm3 3132 cm3 -7,6 / - 20 %

33696 cm3 32400 cm3 28200 cm3 -3,8 / 16,3 %
VOLUMEN

SECUND.
ENVASE

57

Envase actual Envase ECO Envase ECO 2
26 cm 40 cm 40 cm

30 cm
30 cm
36 cm

120 cm
120 cm
108 cm
Porcentaje
Mejora
TRANSPORTE

78 cm 27cm 80 cm 80 cm
-10 / -25 %

23,5cm
36 cm

135 cm

141 cm
144 cm

36 Cajas 40 Cajas 48 Cajas 58

Envase actual Envase ECO Envase ECO 2 Porcentaje Mejora
TRANSPORTE

3,06 x 10-3 2,76 x 10-3 2,31 x 10 -3

l/ envase x 100km l/ envase x 100km l/envase x 100km
-9.8 /
(consumo (consumo (consumo -24.5 %
combustible) combustible) combustible)

42 mPt = 100% 8 mPt = 19%
VALORACIÓN GLOBAL

81 %

59


Propuesta de envase Porcentaje
Envase actual ECO y ECO 2 Mejora
RESULTADO ECONÓMICO - MARKETING

0,25 € 0,205 €
COSTE ENVASE

Se han valorado los costes producción
(amortización de moldes, costes
PRIMARIO

energéticos y mano de obra) se mantiene
constantes. La materia prima reciclada es
un 30% mas económica. - 18 %
No se han valorado los ahorros
económicos asociados a la reducción de
los costes del transportes al reducirse el
volumen de carga (- 10 / 25 % ).
LA ETIQUETA
TAMAÑO DE

145 cm2 170 cm2 + 14,7 %

60


ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 2: REDISEÑO EMBALAJE LUMINARIA

Dimensiones envase Pantalla 700 x 300 x 95 mm
Mastil 2100 x 150 x 150 mm
Base 540 x 390 x 65 mm
Peso envase 2290,44 g
Contenido envase Una luminaria "Dinamic" Cod: 61.525.20.3

61


PARTE DESCRIPCIÓN IMÁGENES A B E

3 Elementos estructurales + Superficie de
cartón (envoltorio) + Retractilado (La pieza de
unión con el envase de la base ).
x x x

Retractilado.+ 2 Bloqueos de catrón + Caja
MASTIL
de cartón x x x

Tubo de cartón + 2 tapones de cartón +
retractilado (La pieza de unión con el envase
de la base).
x x

Retractilado + 4 Bloqueos de cartón a las
esquinas + caja de cartón x x x
PANTALLA

Retractilado + 2 Bloqueos de cartón en los
laterales mas cortos + Caja de cartón x

2 Bloqueos de cartón en los laterales cortos +
caja de cartón x x x
BASE

FACTIBLES
4 Bloqueos de cartón en las esquinas + Caja x FACTIBLES A MEDIO PLAZO
de cartón NO FACTIBLES

62


63


A
FACTOR VEA ACTUAL ECODISEÑO
10
9
8
A MEJORAS EN CONCEPTO DE 3,7 5,0

7
PRODUCTO
6
F 5 B
4
B SELECCIÓN DE MATERIALES 3,6 5,2 3
MENOS IMPACTANTES
2
1
0
C REDUCCIÓN DEL IMPACTE 4,5 4,5
DEL PROCESO PRODUCTIVO

D DISMINUCIÓN DEL IMPACTO 4,5 4,8
DE DISTRIBUCIÓN E C

E MEJORA EN ELS USO 3,3 4,3

D

F MINIMITZACIÓN DEL IMPACTO Envase Actual
EN LA ELIMINACIÓN Y
4,3 6,3
GESTIÓN FINAL Envase Propuesta de ecodiseño

64


Envase actual Propuesta ecoenvase Porcentaje Mejora

PESO
2298,44 g 2210,3 g - 4%

VOLUMEN

43875 cm3 28080 cm3 - 36%

Eliminación
MATERIAL
IMPACTO

Espuma de PE
Cartón + film de PE total de la
GLOBAL

+ Cartón + film de
(250 MpT) espuma de PE.
PE (900mPt)
- 72%

65


Envase actual Propuesta ecoenvase Porcentaje de
Mejora

IMPACTO GLOBAL
DISTRIBUCIÓN 20 mPt 19.3 mPt - 3,5%

66

RESULTADO ECONÓMICO - MARKETING

Envase actual Propuesta ecoenvase Porcentaje Mejora
Caja pantalla: 0.61 m2
Caja Base: 0.54 m2
Caja pantalla: 0.61 m2
Caja Base: 0.54 m2
+8.05%
FACING

Retractilado Mastil: 0.79 m2 Caja Mastil: 0.96 m2 la mejora no ha estado
determinada tanto por
la cantidad como por la
calidad
1.94 m2 2.11 m2
MATERIAL/ (referéncia) PREU MATERIAL/ (referéncia) PREU

Pieza bloqueo[1] (Ref. 0401720) 1,68 € Piezas de bloqueo[1] 0,84
COSTE

Cantonera[2] (Ref. 0401730) 3,57 € Film Retráctil (Ref. 0401180) 0,12 €

Film Retráctil (Ref. 0401180) 0,12 € Caja Pantalla (Ref. 0401280) 0,631 €

- 46%
Caja Pantalla (Ref. 0401280) 0,631 € Caja Mastil[2] 1,25 €

Caja Base (Ref. 0401780) 0,58 € Caja Base (Ref. 0401780) 0,58 €

Cinta Autoadhesiva (Ref. 0401670) 0,26 € Cinta Autoadhesiva (Ref. 0401670) 0,26 €

6,841 € 3,681 €
67


ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 3: EMBALAJE MOBILIARIO

68


4º PASO:




puntos 1 y 2.

4. Validar el sistema de embalaje mediante
pruebas.

69

4. Validar el sistema de envase y embalaje
mediante pruebas.

Se conoce como SIMULACIÓN del TRANSPORTE a la replicación
en laboratorio de todos y cada uno de los procesos que puede
estar sometido un embalaje durante su distribución.

- CAÍDA
SIMULACION DE RIESGOS
- COMPRESIÓN
PROPIOS DEL CICLO DE
- VIBRACIONES
DISTRIBUCIÓN:
- CHOQUES/IMPACTOS

70

mediante pruebas.

CONDICIONES ÓPTIMAS DE
SIMULACIÓN: aplicando las
mismas condiciones ambientales
previstas en el ciclo de distribución
o previo acondicionamiento de los
embalajes en dichas condiciones.

71

mediante pruebas.

Riesgo de caída desde distintas alturas y sobre
distintas caras del embalaje:
• operaciones de carga y descarga
MANIPULACION

• manipulación poco cuidadosa

OBJETIVO: cuantificación de los daños ante una
caída accidental.

ALTURA DE CAÍDA (severidad del ensayo): Depende
de la masa bruta total del embalaje y de cómo se
realiza su manipulación.

72

mediante pruebas.

ENSAYO DE CAÍDA
Cuando los sistemas de embalaje (objeto de estudio) son muy
voluminosos o pesados, se recurre a equipos de mayor capacidad.
MANIPULACION

73

mediante pruebas.

OBJETIVO: determinar la resistencia del embalaje
frente al apilamiento a lo largo del tiempo o periodo
de almacenamiento.
APILAMIENTO

1) Compresión Dinámica: movimiento de
los platos hasta colapso del embalaje.

2) Compresión Estática: carga estática
apilada sobre el embalaje, se evalua su
comportamiento con el paso del tiempo.

74

mediante pruebas.
APILAMIENTO

75

D. Validar el sistema de envase y embalaje
mediante pruebas.

OBJETIVO: Cuantificar los daños producidos
por la transmisión de esfuerzos al producto
desde el sistema de transporte.
VIBRACIÓN

Frecuencia fija
76

D. Validar el sistema de envase y embalaje
mediante pruebas.
VIBRACIÓN

Vibracion aleatoria
77

mediante pruebas.
* Mesa de vibración servohidraúlica.
¿Cómo funciona?
1. Caracterización de rutas mediante la adhesión a la carga de
capturadotes digitales de señales para monitorizar las
aceleraciones, temperatura y humedad

Capturador digital Capturador instalado en
de señal camión

78

mediante pruebas.
* Mesa de vibración servohidraúlica.
¿Cómo funciona?
2. Reproducción en laboratorio de las secuencias registradas.
3. Estudio del comportamiento del nuevo sistema de e+e en
condiciones reales o extremas de aceleración, vibración,
temperatura y humedad.

79

mediante pruebas.

OBJETIVO: Estudia el comportamiento de cargas paletizadas (efecto de compresión
de las cargas traseras sobre las delanteras)
CHOQUES/IMPACTOS

Se produce en diversos ambientes de distribución. Acoplamiento de vagones, pallets en
aviones, atraque de camiones, etc.

80

Conclusiones

El sistema de embalaje óptimo es el que minimiza el coste total:
• costes del propio embalaje, y

• costes debidos a incidencias/daños en el producto.

Existe un embalaje óptimo para un producto concreto y un
proceso de distribución determinado. Si cambia el proceso de
distribución y/o el producto puede que se requiera otro sistema
embalaje.

La mayoría de los riesgos en el proceso de distribución se
pueden minimizar o reducir si se analizan y se incorporan al
proceso de selección / diseño del embalaje.

81

Conclusiones

Validar un sistema de embalaje mediante una o varias pruebas
de campo no garantiza que sea un embalaje óptimo.

Existen métodos de validación en laboratorio que tienen por
objeto validar sistemas de embalaje cubriendo un alto
porcentaje de riesgos de distribución.

Los nuevos sistemas de validación mediante test tratan de
simular el proceso de distribución particular asegurando que el
sistema de embalaje se ajusta al producto y proceso concreto
para el que se va a usar.

82

Pablo Gracia Perritaz
Director Comercial
pgracia@itene.com

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