Recopilación de teorías sobre Soldaduras SMAW,GMAW

Unidad: __4__________
Tipos de procesos de soldadura
Ing. Víctor M. Velázquez – año 2018-FIUNI
SOLDADURAS
U4- Soldaduras-Fiuni-2018-Ing.Victor
Velazquez

Tipos de procesos de soldadura
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Introducción
La soldadura constituye uno de los recursos tecnológicos de vital importancia
para el desarrollo industrial a nivel global. Las industrias de diferentes ramas
de la técnica tales como: construcciones, petroquímicas ,de generación de
energía, de transporte, alimenticias ,agrícolas, aeroespacial, electrónica,
automotriz,etc., no podrían haber alcanzado su desarrollo actual si no hubiera
estado disponible la tecnología de soldadura.
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Resulta dificultoso determinar con exactitud en que país y en que momento se han
desarrollado ciertas técnicas de soldadura en particular, ya que la experimentación ha sido
simultánea y continua en diversos lugares. Aunque los trabajos con metales han existido
desde hace siglos, los métodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde el principio de
este siglo.
En 1801, el inglés Sir H. Davy descubrió que se podía generar y mantener un arco eléctrico
entre dos terminales.
En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero para dicha época su
fabricación resultaba muy costosa.
En (1892), el canadiense T. L. Wilson descubrió un método económico de fabricación. El
francés H. E. Chatelier, en 1895, descubrió la combustión del oxígeno con el acetileno, y en
1900, los también franceses E. Fouch y F. Picard desarrollaron el primer soplete de
oxiacetilénica.
En el año 1881, el francés De Meritens logró con éxito soldar diversas piezas metálicas
empleando un arco eléctrico entre carbones, empleando como suministro de corriente dos
acumuladores de plomo. Este fue el puntapié inicial de muchas experiencias para intentar
reemplazar el caldeado en fragua por este nuevo sistema. La gran dificultad hallada para
forjar materiales ferrosos con elevado contenido de carbono (aceros), motivó
diversos trabajos de investigación de parte de los ingenieros rusos.
Reseña Histórica de la soldadura
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En 1908 el sueco Oscar Kjellberg emplea por primera vez un electrodo de acero
revestido con elementos que al vaporizarse en el arco formaban una atmósfera
estabilizadora de éste.
 La implementación del revestimiento en un principio pretendió facilitar la soldadura en
posición. Para estos revestimientos se emplearon elementos similares a los
formadores de escoria utilizados en las acerías, por ejemplo: dolomita, cuarzo y
calcita junto con agentes ligantes. En relación con estos materiales se obtuvo un
revestimiento el cual, cuando se soldaba, formaba una escoria que facilitaba el
manejo y protegía además el metal depositado.
En 1855 , Los Rusos Olczewski y F. Bernardos, resultaron exitosos . En dicho año se
logró la unión en un punto definido de dos piezas metálicas por fusión. Se utilizó
corriente continua, produciendo un arco desde la punta de una varilla de carbón
(conectada al polo positivo) hacia las piezas a unir (conectadas al polo negativo).
Dicho arco producía suficiente calor como para provocar la fusión de ambos metales
en el plano de unión, que al enfriarse quedaban mecánicamente unidos.
En 1891 Nicholas de Bernados y S. Olczewsky realizaron las primeras soldaduras por fusión
empleando electrodos de carbón N.G.
En 1891 ,Slawianoff continúa estos experimentos utilizando como electrodo una varilla de
alambre desnudo. Dichas soldaduras presentaron un gran número de inconvenientes tales
como inestabilidad del arco eléctrico, porosidad del cordón de soldadura debido a la
absorción de gases por el baño de metal fundido, obtención de soldaduras muy frágiles
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1891-Slawianoff 1912 a nuestros días
Este primitivo electrodo de revestimiento delgado, aunque fue un paso hacia
adelante de extraordinaria importancia en el desarrollo de la soldadura eléctrica,
constituyó un mediano producto, porque tanto el aspecto del cordón como la
composición del metal depositado dejaban mucho que desear. Posteriormente, un
mayor revestimiento, con una mayor cantidad de óxidos, sólo logró mejorar el
aspecto del cordón y el manejo, pero el metal depositado seguía siendo de bajas
propiedades mecánicas.
En el año 1912 fue Oscar Kjellberg quien patentó el invento del electrodo
revestido. Este fue el primero en concebir un revestimiento por medio del cual
podía estabilizar el arco y crear una atmósfera protectora del oxígeno y el
nitrógeno del aire.
Otros historiadores aseguran que fue Strohmenger el que patentó en 1912 el electrodo
revestido en los Estados Unidos.
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Concepto de soldadura
Es la unión de dos materiales o aleaciones, con o sin fusión de los
mismos, utilizándose un elemento de aporte, bajo la acción de un calor,
de modo que no ocurra discontinuidad física o metalúrgica.
Según A.W.S : Interacción entre materiales de modo a unir o revestir (proteger ) ,
con o sin aplicación de aporte, generalmente con uso de calor y en ciertos
procesos de soldadura utilizar presión.
A.W.S:American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura)
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 En un sentido amplio y generalizado, la soldadura puede definirse como la realización de
una unión entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas de cohesión que derivan
de un enlace metálico.
Un análisis del concepto precedente señala que, a diferencia de los procesos mecánicos
utilizados para unir metales, en soldadura se utilizan las fuerzas interatómicas para lograr
la unión de un empalme resistente .
Todo proceso de soldadura debe esencialmente lograr el acercamiento de las superficies a
unir a distancias de orden interatómico con el propósito de crear las condiciones propicias
para que se desarrollen las fuerzas de cohesión inherentes a los enlaces metálicos.
Normalmente, el acercamiento de los átomos periféricos se logra mediante el aporte de
energía.
Si dicha energía es calor, se pueden llegar a fundir los bordes de los metales, los cuales
se mezclarán en estado líquido para que durante la solidificación se forme una nueva red
cristalina. Si en vez de calor se aplica presión se produce, en primer término, la ruptura
de la capa de óxido y luego se nivelan las crestas y valles por deformación plástica,
permitiendo el contacto íntimo de las dos superficies y por lo tanto la unión metalúrgica.
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Terminos Tecnicos en la soldadura
Solda: Es el resultado de la operación de la soldadura.
Materiales de base: Son las partes a unir o revestir.
Material de Aporte: Es un material, que al ser aplicado en la región de
unión o revestimiento, tiene la función de entrar en contacto c/ el material
de base y así de esta forma, ayudar a la Soldadura.
Flujo: Es un compuesto fusible, aplicado en el de la soldadura con el
objetivo, de la quiebra de tensiones de la superficie debido a los óxidos,
también protege a los superficies del medio ambiente o ambientes nocivos.
Calor aportado:
Parte del calor entregado o cedido por la fuente que es absorbido por el
proceso o sistema de soldadura.
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Tipos de Material de aporte
Electrodos revestidos
Varillas de aporte
Alambres desnudos solidos Alambres desnudos tubulares
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Objetivos de la soldadura
Unir
Revestir
Proteger
La unión: Puede ser ejecutada por tres sistemas:
1) Sistema fijo
2) Sistema semi Fijo
3) Sistema desmontable
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A B C
Sistema fijo: Es aquella donde al unir los
elementos A, B, C; el elemento B se destruye lo
mismo ocurre con pequeñas partes de los
elementos unidos A y C.
-Sistema semi Fijo: Es aquella donde solamente
se destruye el elemento de unión B.
-Sistema desmontable: Aquella donde nada o
ningún elemento es destruido.
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Clasificación de los Procesos de soldadura |
Cada proceso de soldadura ha sido desarrollado para resolver un problema específico o
para satisfacer una necesidad especial.
Tales procesos de soldadura se pueden clasificar en función del estado (líquido o
sólido) en que se encuentra el material cercano a los bordes en el momento en que se
efectúa la unión metalúrgica o interfase de la unión.
Esto da origen a cuatro grandes grupos:
Soldadura en fase sólida
Soldadura en fase sólido-líquido
Soldadura en fase líquida
Soldadura por resistencia
Todos ellos proveen de una u otra manera, tres funciones básicas:
1- Una fuente de calor que lleva al material a la temperatura a la cual puede ser
soldado.
2- Una fuente de protección del cordón o punto de soldadura para prevenir su
contaminación que puede provenir de diferente origen.
3- Una fuente de producción de elementos químicos que puede alterar beneficiosa o
perjudicial la naturaleza del metal a soldar.
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Soldadura en fase sólida
Cuando no se recurre a la fusión de los bordes de las piezas.
Soldadura en fase sólido-líquida
Otra forma de lograr el desarrollo de las fuerzas de cohesión consiste en calentar las
piezas a unir a temperaturas inferiores a la fusión e introducir un metal de aporte de menor
punto de fusión que ellas, en estado líquido.
No se utiliza presión y el metal de aporte se distribuye espontáneamente entre las
superficies a unir por efecto de capilaridad.
A este tipo de unión pertenecen:
Soldadura por capilaridad a temperaturas elevadas mayores que 450 ºC, denominada
Brazing.
Soldadura por capilaridad a bajas temperaturas menores que 450 ºC, denominada
Soldering.
Soldadura en fase líquida
El suministro de calor puede ser de características tales que se produzca la fusión de los
bordes de las piezas a unir y del metal de aporte, si lo hubiera. En este caso se produce
una mezcla de los líquidos provenientes de los elementos componentes
A este grupo pertenecen los procesos de mayor utilización, principalmente
aquellos que emplean como fuente de calor el arco voltaico .
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Soldaduras por arco con electrodo revestido (SMAW), también denominada
corrientemente soldadura manual con electrodo revestido .
Soldadura por arco sumergido (SAW)
Soldadura por arco eléctrico con protección gaseosa (GMAW), también
denominada semiautomática con alambre macizo, bajo la sigla MAG-MIG
Soldadura por arco con alambre tubular (o semiautomática alambre tubular) con o
sin protección gaseosa (FCAW)
Soldadura por arco eléctrico con electrodo de tungsteno bajo protección gaseosa
(GTAW)
También denominada corrientemente por medio de la sigla TIG
También pertenecen a este grupo los procesos de soldadura:
Por impacto de haz de electrones (electron beam)
Soldadura láser
Clasificación según fuente de calor por arco voltaico
Sistema o proceso en ambiente húmedo
Sistema o proceso electro escoria
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Por Reacción quimica
 Soldadura alumino térmica o térmita
Soldadura Oxiacetilénica
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Soldadura por resistencia -SRW
En estos procesos el calor suministrado proviene del pasaje de una corriente alterna a
través de la interface creada por las superficies a unir que con motivo de las
imperfecciones y recubrimientos de óxidos poseen alta resistividad.
Como consecuencia del calor generado los bordes alcanzan temperaturas muy cercanas
a la de fusión o inclusive se produce la fusión de un pequeño volumen de metal.
Al alcanzarse el estado mencionado se aplica presión para obtener el acercamiento a
distancia interatómica requerido para la soldadura. Esta presión expulsa los óxidos y el
exceso de metal fundido.
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Componentes soldador por puntos de columna
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Clasificación de soldadura por resistencia
 Por puntos:
Unilateral
Bilateral
Por puntos individuales
Por puntos multiplos
 Por costura
Al tope
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-
Sistema arco manual: El sistema de soldadura arco manual se define como el
proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada, producido por
un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.
Descripción del proceso sistema arco Manual
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Arco eléctrico
Es un fenómeno físico producido por el paso de corriente eléctrica atraves de un gas.
Las condiciones para abertura del arco son obtenidas atraves de una diferencia de
potencial eléctrico entre la pieza y el electrodo, generando se una zona de alta
temperatura, la cual es aprovechada como fuente de calor.
El arco eléctrico también llamado de arco voltaico, desarrolla un elevada energía en
forma de luz y calor, podiendo llegar a una temperatura de 6000 C.
De esta forma se tiene un plasma térmico que es una mescla de de alta temperatura de
electrones, iones, atomos y moléculas. La luminosidad generada por el arco es tan
intensa que obliga a los soldadores al uso de caretas o protectores visuales.
La formación del arco puede ser realizada de dos maneras
Por fricción o frotamiento
Por corto circuito
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Técnicas de Inicio del Arco
Raspado Contacto
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Diagrama esquemático del C sistema arco
Componentes del sistema arco manual
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 “Stick” Welding o “Soldadura manual”
Varilla metálica revestida de fundente el cual
proporciona la protección a la soldadura
S.M.A.W. = Shielded Metal Arc Welding
Usa fuentes de poder
de corriente constante
El mas ampliamente
usado de todos los
procesos de soldadura
por arco en el mundo
¿Que significa S.M.A.W ?
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Tipos de Maquinas de soldar o Fuente
de poder
•Maquina transformadora [c.a]
•Maquina transformadora rectificadora
•Maquina generadora
•Maquinas tipo inverter
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Maquina transformadora (c.a)
Es constituido por un transformador donde su principal función es obtener una
reducción de tensión de la red (Ande) a una tensión conveniente para soldar que
puede ser 35 a 80v.
Esta máquina funciona con corriente alterna, llamada de esta forma debido al cambio
de polaridad 100 veces en un segundo:
Fuente corriente alterna
Toda máquina transformadora es alimentada por corriente alterna (c.a)
220 v, 380v Ej. Solo produce c.a, imposibilitando para soldar aluminio y cobre.
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Maquinas de soldar transformadoras
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MAQUINA TRANSFORMADORA RECTIFICADORA
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Maquina transformadora rectificadora (CC)
En este tipo de maquina la corriente alterna de la red, pasa a través de una columna de
placas de silicio [Diodos rectificadores], donde la corriente es rectificado para obtener
en la salida: una corriente continua [directa], en la cual el flujo de electrones sigue
solamente una dirección.
En esta maquina es muy importante la polaridad del porta electro y tierra, para obtener
un buen funcionamiento del electrodo.
Las conexiones pueden ser. {Polaridad directa
{ Polaridad inversa
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Polaridad directa
Es cuando el cable porta electrodo es conectado al polo negativo de la maquina
Esta conexión es utilizada cuando se desea mayor penetración en la pieza.
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-Polaridad Inversa
-Es cuando el porta electrodo (cable) es conectado al polo positivo de la maquina. Este
tipo de conexión es la más utilizada, porque la fusión del electrodo es más lenta que la
polaridad Directa, permite controlar mejor el aporte del electrodo.
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Maquina generadora (soldador rotativo)
Esta máquina posee en dinamo que puede ser activado por un motor eléctrico
o motor de combustión interna. O por cualquier proceso mecánico esta
dinamo transforma la energía mecánica en corriente eléctrica (c.a o cc )
dependiendo de la potencia→ al generar su propia corriente puede soldar: La
mayoría de los metales.
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ESQUEMA MOTO SOLDADOR
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Potencias de equipos soldar
La potencia de estos equipos es la potencia absorbida en KVA
(KILO VOLT AMPER) la que esta relacionada con el ciclo de
trabajo de la maquina .
Ejemplos
Tensión
Potencia absorvida
Tensión de vacío
•Campo de Regulación
•Electrodos utilizables
•Clase de Aislamiento
Grado de Protección
Dimensiones
Dimensiones del Cartón
230V 50/60Hz
3,2
48
35/140
1,6/3,25
H
IP21
410x255x315
485x280x330
V (1~)
60%Kva
V
A+/-10%
φ mm
-
-
mm (LxWxH)
mm (LxWxH)
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Tensión
Potencia absorvida
Tensión de vacío
Campo de Regulación
Corriente Convencional
Electrodos utilizables
Clase de Aislamiento
Grado de Protección
Dimensiones
Volt (3~)
60%Kva
V
A
A
φ mm
-
-
mm (LxWxH)
230/400 - 50/60Hz
35
71/78
60/550
35%550
60%420
100%350
2/6
H
IP23
1120x620x740
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Las máquinas de este tipo producen corriente continua de baja tensión, la cual es utilizada para
soldar, se denominan igualmente como máquinas de soldar Rotativas. Su característica principal
es que el tipo de corriente de salida, es apta para todo tipo de electrodo.
Están compuestas por un motor, con el cual es posible la obtención de energía mecánica bajo la
forma de movimiento giratorio. Este movimiento es transmitido mediante un eje común al
generador propiamente tal, el cual permite obtener en éste, la corriente adecuada para la
soldadura.
Existen dos tipos conocidos de máquinas de soldar rotativas y están caracterizadas por su
sistema de propulsión, a saber: las hay accionadas por motor eléctrico y accionadas por motor a
combustión.
Maquina Generadora de CC
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 Ventajas
▪ Poseen más de un proceso.
▪ Poseen estabilidad en el arco.
▪ Disponen de la polaridad que el electrodo requiera.
▪ Son aptas para todo tipo de electrodo.
▪ Poseen ajuste gradual de la intensidad.
▪ En algunos tipos de máquinas se puede seleccionar el voltaje de salida.
▪ En el caso de las máquinas con motor a combustión se tiene la posibilidad de
soldar en lugares en donde no hay energía eléctrica.
 Desventaja:
▪ Producen contaminación en el ambiente de trabajo, si este no se encuentra
adecuadamente ventilado.
▪ Las máquinas accionadas a motor de combustión involucran un alto costo de
adquisición y mantenimiento.
 Son ruidosos debido al propio generador y par mecánico eléctrico o mecánico.
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Maquinas Inverter
Son aquellas máquinas soldadoras que cuentan con un diodo-transformador
primario, con tecnología MOFSET o IGP, que convierte la frecuencia de 50 Hz a
una más elevada que varía entre los 20.000 Hz hasta 50.000 Hz; un transformador
de ferrita; un diodo rectificador secundario y una inductancia de salida.
En las soldadoras con tecnología Inverter los parámetros de salida pueden ser
continuamente variados en forma independiente a la carga de trabajo o al voltaje de
entrada, mediante la utilización de un microprocesador incorporado a la máquina de soldar.
Sobre esta tecnología se ha desarrollado un sistema Inverter de Resonancia que
consiste en un controlador de la configuración eléctrica del diodo-rectificador primario.
De esta forma se incrementa la frecuencia hasta 120.000 Hz, minimizando las pérdidas
de energía de la etapa Inverter primaria. Otro adelanto de esta tecnología son equipos
que tienen un COS φ = 1 , con lo cual se puede soldar en 220 volts, pero con
variaciones de voltajes que fluctúan entre los 190 volts y los 270 volts, sin disminuir la
potencia entregada.
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 Bajo Peso: una máquina soldadora tradicional de 140 Amper pesa 12 Kg.
Con esta nueva tecnología se puede logra en el mismo equipo un peso de
sólo 4,1 Kg. Por la cual los equipos son fácilmente transportable, lo que
permite operarlos en espacios reducidos o en trabajos de altura.
 Menor consumo eléctrico: Una máquina Inverter consume 1/3 de la energía
que consume una máquina tradicional.
 Calidad de la soldadura: Debidos a los parámetros de soldadura que se
obtienen, se logra una soldadura perfecta sin la necesidad de un soldador
experto.
 Seguridad al soldar con electrodos: No se producen corto circuitos ya que si
se acerca mucho el electrodo a la pieza se corta el arco, evitando así daños
a la pinza porta electrodos.
 Mayor versatilidad en el uso de los equipos: Con un solo equipo se puede
soldar Arco Manual, TIG, MIG. Además los equipos de gran tamaño pueden
ser ocupados con amperajes bajos. Por ejemplo una soldadora de 500
Amper, puede ser utilizada para soldar desde 35 hasta 50 Amper con la
misma calidad. En cambio una máquina tradicional no puede soldar en
bajos amperajes ni un solo segundo.
Características de maquina Inverter
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 Ciclo de Trabajo
 Voltaje de Circuito Abierto (O.C.V.)
Características de las fuentes de poder
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Ciclo de trabajo
Es la razón entre el tiempo de carga permitido y un tiempo de prueba
especificado. El ciclo de trabajo expresa en forma porcentual, el tiempo
máximo que la fuente de potencia puede suministrar su salida
especificada o nominal durante cada uno de varios intervalos de prueba
sucesivos sin que su temperatura exceda un límite pre establecido. En
EEUU los ciclos de trabajo según norma NEMA se basan en unos
intervalos de prueba de 10 minutos. Algunos fabricantes de CE emplean
intervalos de prueba más cortos, como por ejemplo 5 minutos.
El ciclo de trabajo de una maquina o fuente de potencia puede ser
determinada de acuerdo a la ecuación:
Ta = (I / Ia)². T
Donde
T es el ciclo de trabajo especificado o nominal en %
Ta es el ciclo de trabajo requerido en %
I es la corriente nominal o especificada con el ciclo de trabajo nominal
de la fuente de poder.
Ia es la corriente máxima con el ciclo de trabajo requerido.
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Ejemplo
1-Con que ciclo de trabajo puede operar una fuente de potencia de 200 A con
especificación de ciclo de trabajo de del 60%, si la potencia de salida debe ser
de 250A.
Aplicando la ecuación Ta = (I / Ia)². T
Ta= (200/250)² .0.60 = 38 %
Por tanto la fuente de poder no debe operar 250 A durante más de 3.8
minutos de cada periodo de 10 minutos. SI se utiliza de esta manera no se
excederá la especificación de corriente de ningún componente de la fuente de
potencia soldando a 250 A
2-Se quiere operar la fuente de potencia anterior en forma continua ¿Qué corriente de
salida no debe excederse?
Ia = 200. (60/100) ½ = 155 A
Si se opera continuamente la corriente de salida deberá limitarse a una salida de 155
A, si pasamos esta corriente estamos comprometiendo al equipo inclusive puede
llegar a dañar el transformador.
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Definición:
El Voltaje de Circuito Abierto o Tensión en Vacío es la
medición de voltaje entre terminales de salida de la
fuente de soldadura, cuando está encendida pero sin
estar soldando.
A mayor tensión en vacío, se facilitará el encendido y
reencendido del arco eléctrico.
Algunos electrodos requieren para su buena operación
altos valores de tensión en vacío.
Voltaje de Circuito Abierto ( O C V)
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Clasificación de las fuentes de poder en las soldaduras arco
1- En relación al tipo de transformación
Maquinas estáticas - Transformadores (c.a)
-Rectificadores (CC)
-Transformador rectificador (c.a / cc)
Maquinas rotativas dinámicas {motor generador (cc)
2- En relación al tipo de corriente: Maquinas de c.a
Maquinas de CC.
3- En relación a la curva característica estática externa:
Maquina de corriente constante
Maquina de voltaje constante
4- En relación al factor trabajo o rendimiento ( duty cicle)
Clase I 100% ; 80%;60%
Clase II 50% ; 40% ,30%
Clase III 20%
5- En relación al número de soldadores que alimentan simultáneamente:
Maquina individual
Maquinas para puestos múltiplos
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Comparación entre corrientes para maquinas de soldar:
Corriente continúa
1) Flujo continúo de corriente, no hay interrupción de corriente.
2) Para electrodos finos, el arco es más estable.
3) Menor caída de tensión por unidad de longitud del cable.
4) Permite el arco eléctrico inclusive con electrodos sin revestido
5) La ignición del arco es más fácil.
6) Mantenimiento del arco eléctrico es más fácil c/ cualquier electrodo
7) Más fácil la solda fuera de la posición.
8) Menor perdida por “chisporroteo”
9) Equipo es mucho más pesado.
Corriente alterna
1) La corriente se interrumpe 100 veces por segundo
2) Para electrodos finos, el arco es más inestable, debido a baja iotización
3) Mayor caída de tensión por unidad de longitud del cable
4) Arco eléctrico solamente con electrodos q tengan revestimiento
5) Más difícil es el inicio del arco
6) Mas difícil el mantenimiento del arco (principalmente c/ electrodos al
polvo de fe)
7) Solo es posible la solda fuera de posición con ciertos tipos de revestimiento
8) Mayor perdida por chisporroteos
9) Equipo más leve U4- Soldaduras-Fiuni-2018-Ing.Victor
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-Ventajas del sistema Manual
1-Bajo costo de equipos y consumibles
2-Se puede soldar en cualquier posición
3-Soldadura al aire libre con corriente de aire sin problemas.
4-Mantenimiento del equipo es mas bajo.
Limitaciones del sistema arco manual
1-Alta dependencia del soldador
2-No se pueden soldar metales con bajo punto de fusión
3-Alto porcentajes de desperdicios (escoria)
4-Proceso sometido también al soplo magnético
5-No económico en grandes trabajos
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Seguridad en los procesos de soldadura
Cuando se realiza una soldadura al arco, durante la cual ciertas partes conductoras de
energía eléctrica están al descubierto, el operador tiene que observar con especial
cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con la máxima protección personal y
también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor.
En la mayor parte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los
accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas:
Protección personal
Siempre utilice todo el equipo de protección necesario
para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en:
1. Máscara de soldar, proteje los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros
inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
2. Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muñecas.
3. Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos
ultravioletas del arco.
4. Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones vertical y
sobrecabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas quemaduras que
puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.
5. Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.
6. Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en
posiciones. U4- Soldaduras-Fiuni-2018-Ing.Victor
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IMPORTANTE:
Evite tener en los bolsillos todo material
inflamable como fósforos, encendedores o
papel celofán. No use ropa de material
sintético, use ropa de algodón.
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Protección de la vista
La protección de la vista es un asunto tan importante que merece
consideración aparte. El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica
y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000°C, desprende radiaciones
visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de efecto
más nocivo como son los rayos ultravioleta e infrarrojo.
El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente,
aunque sí es extremadamente dolorosa.
Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitarla, debe
utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de
éste,
para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio
transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de
deteriorarse. A fin de asegurar una completa protección, el lente protector
debe poseer la densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente
utilizada.
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Inflluencia de los rayos sobre el ojo humano
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Línea a tierra:
Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar
que la posible formación de corrientes parásitas produzca un
choque eléctrico al operador, cuando éste, por ejemplo, llegue a
poner una mano en la carcasa de la máquina. Nunca opere una
máquina que no tenga su línea a tierra.
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Cambio de polaridad:
El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo
de positivo (polaridad invertida) a negativo (polaridad directa).
No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando, ya
que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor,
destruyéndolos.
Si su máquina soldadora no tiene selector de polaridad, cambie los
terminales cuidando que ésta no esté energizada.
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En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomendable
efectuar cambios de rango cuando se esta soldando.
Esto puede producir daños en las tarjetas de control u otros componentes tales
como tiristores, diodos, transistores, etc.
En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo está
soldando ya que se producen serios daños en los contactos eléctricos, causados por
la aparición de un arco eléctrico al interrumpir la corriente.
En máquinas tipo Shunt móvil, no es aconsejable regular el amperaje soldando,
puesto que se puede dañar el mecanismo que mueve el Shunt.
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Cuando no está en uso el portaelectrodos, nunca debe ser dejado
encima de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una
línea directa a la superficie donde se suelda. El peligro en este caso es
que el portaelectrodo, en contacto con el circuito a tierra, provoque en el
transformador del equipo un corto circuito.
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Riesgos de incendio:
En el lugar de trabajo pueden estar presentes atmósferas
peligrosas. Siempre tenga presente que existe riesgo de incendio si se
juntan los 3 componentes del triángulo del fuego (combustible, oxígeno y
calor).
Observe que basta que se genere calor, (ni siquiera es necesaria una
chispa) y recuerde que existen sustancias con bajo punto de inflamación.
Algunas recomendaciones prácticas para prevenir riesgos de incendio son
las siguientes:
Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores, metales en
polvo o polvos combustibles. Cuando el área de trabajo contiene gases, vapores o polvos,
es necesario mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.
Antes de iniciar un trabajo de soldadura siempre identifique las potenciales
fuentes generadoras de calor y recuerde que éste puede ser transmitido a
las proximidades de materiales inflamables por conducción, radiación o chispa.
Cuando las operaciones lo permiten, las estaciones de soldadura se deben
separar mediante pantallas o protecciones incombustibles y contar con
extracción forzada.
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Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una
operación arriesgada, porque al consumirse el oxígeno disponible, a la par con el
calor de la soldadura y el humo restante, el operador queda expuesto a severas
molestias y enfermedades
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La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a
tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador y producir
un choque eléctrico. El operador nunca debe estar sobre una poza o
sobre suelo húmedo cuando suelda, como tampoco trabajar
en un lugar húmedo.
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Seguridad en soldadura de estanques
Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una
operación de soldadura extremadamente peligrosa. A continuación se detallan
recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo:
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a) Preparar el estanque para su lavado:
La limpieza de recipientes que hayan contenido
combustibles debe ser efectuada sólo por personal
experimentado y bajo directa supervisión.
No deben emplearse hidrocarburos clorados (tales
como tricloroetileno y tetracloruro de carbono), debido a que se
descomponen por calor o radiación de la soldadura, para formar
fosfógeno, gas altamente venenoso.
b) Métodos de lavado:
La elección del método de limpieza depende generalmente de
la sustancia contenida. Existen tres métodos: agua, solución
química caliente y vapor.
c) Preparar el estanque para la operación de
soldadura:
Al respecto existen dos tratamientos:
• Agua
• Gas CO2 o N2
El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno
de estos fluidos, de tal forma que los gases inflamables sean
desplazados desde el interior.
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La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se
utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte.
Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes
de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le
agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera
protectora, a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del
proceso.
Electrodos Revestidos
Introduccion
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El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una
capa de revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal
base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de
soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características
mecánicas y químicas de la unión, está constituido por un conjunto de
componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
1. Producir gases protectores para evitar la contaminación
atmosférica y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco.
2. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su
solidificación.
3. Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro
en polvo.
Fabricación de electrodos
Normalmente se utiliza el moderno sistema de Extrusión, en que a un
“núcleo” o varilla de acero se le aplica un “revestimiento” o material
mineral orgánico, que da al electrodo sus características específicas.
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Este sistema posee la gran ventaja de entregar un electrodo con un
revestimiento totalmente uniforme y concéntrico con el núcleo, lo que
significará excelente soldabilidad y eliminación de arcos erráticos en su
aplicación
El proceso de secado es primordial para obtener un producto de alta calidad,
es por ello que se utiliza un moderno horno de secado continuo, en el cual el
electrodo alcanza gradualmente la temperatura máxima especificada,
obteniendo de esta forma un secado uniforme y total.
Clasificación de electrodos según normas AWS
Las especificaciones más comunes para la clasificación
de electrodos según la AWS son las siguientes:
1. Especificación para electrodos revestidos de acero
al carbono, designación AWS: A5.1/A5.1M-04.
2. Especificación para electrodos revestidos de aceros
de baja aleación, designación AWS: A5.5-96.
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3. Especificación para electrodos revestidos deaceros
al cromo, y cromo-níquel resistentes a la corrosión,
designación AWS: A5.4/A5.4M-06.
4. Especificación para varillas de aporte en uso oxiacetilénico
y/o TIG, designación AWS: A5.2-92.
5. Especificación para electrodos revestidos para soldaduras
de Fe fundido, designación AWS: A5.15-90.
6. Especificaciones para electrodos continuos y fundentes
para arco sumergido, designación AWS: A5.17/A5.17M-97.
7. Especificaciones para electrodos de aceros dulces,
para soldadura con electrodos continuos protegidos
por gas (MIG/MAG), designación AWS: A5.18/ A5.18M-05.
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Propiedades mecánicas de los electrodos
Al someter a prueba un metal depositado mediante arco eléctrico, es
importante eliminar algunas variables, tales como diseño de juntas,
análisis del metal base, etc., por lo que se ha universalizado la
confección de una probeta longitudinal de metal depositado, para luego
maquinarla y someterla a prueba de tracción para conocer su punto de
fluencia, resistencia a la tracción, porcentaje de alargamiento y de
reducción de área.
Antes de traccionar la probeta, si se trata de electrodos que no sean de
bajo hidrógeno, se la somete a un envejecimiento a 95°C-105°C durante
48 horas, con el fin de liberarlos de este gas.
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En la especificación para aceros al carbono de electrodos revestidos, el
sistema de clasificación está basado en la resistencia a la tracción del depósito.
Especificacion y designacion de electrodos
La identificación de clasificación, está compuesta de laletra E y cuatro dígitos. Esta letra
significa “Electrodo”
Los dos primeros dígitos indican la resistencia mínima a la tracción del metal depositado
en miles de libras por pulgadas o decenas de mega pascales, dependiendo
de la clasificación utilizada (ver tabla adjunta).
Ejemplo E-6013
Indica un electrodo revestido cuyo depósito posee como mínimo 60.000 libras por
pulgada cuadrada
Aunque los dos últimos dígitos señalan las característicasdel electrodo, es
necesario considerarlos separadamente,ya que el tercer dígito indica la
posición para soldar del electrodo.
EXX1X - toda posición
EXX2X - posición plana y horizontal
EXX4X - toda posición, vertical descendente
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Clasificación AWS Electrodos Comunes
E XX X X
ELECTRODO
RESISTENCIA A LA TRACCION EN KSI
POSICIONES DE SOLDADURA
1: PLANA,HORIZONTAL, VERTICAL,SOBRECABEZA
2: PLANA Y HORIZONTAL.
4: PLANA, HORIZONTAL, VERTICAL DESCENDENTE.
TIPO DE REVESTIMIENTO CORRIENTE Y POLARIDAD
DIGITO TIPO DE REVESTIMIENTO CORRIENTE - POLARIDAD
0 CELULOSA CON SODIO CD (+)
1 CELULOSA CON POTASIO CA o CD (+) 0 (-)
2 RUTILO CON SODIO CA o CD (-)
3 RUTILO CON POTASIO CA o CD (-)
4 RUTILO CON POLVO DE HIERRO CA o CD (+) o (-)
5 DE BAJO HIDROGENO CON SODIO CD (+)
6 DE BAJO HIDROGENO CON POTASIO CA o CD (+)
7 HIERRO EN POLVO Y OXIDOS DE HIERRO CA o CD (+)
8 BAJO HIDROGENO CON POLVO DE HIERRO CA o CD (+) o (-)
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El último dígito indica el tipo de revestimiento del electrodo.
Sin embargo para una identificación completa es necesario leer los dos dígitos
en conjunto.
Para las posiciones vertical y sobrecabeza existe una limitación de diámetro
hasta 4,8 mm comúnmente y de 4,0 mm para electrodos de BH.
Los sistemas de clasificación para los electrodos revestidos
de acero de baja aleación son similares a la de los aceros al carbono, pero a
continuación del cuarto dígito existe una letra y un dígito que indican
la composición química del metal depositado. Así la
A significa un electrodo de acero al carbono-molibdeno; la B un electrodo al
cromo-molibdeno, la C un electrodo al níquel y la letra D un electrodo al
manganeso
El dígito final indica la composición química, según esta clasificación.
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En las especificaciones para aceros inoxidables AWS: A5.4:2006, la AISI
clasificó estos aceros por números, y estos mismos se usan para la
designación de los
electrodos. Por lo tanto, la clasificación para los electrodos
de acero inoxidables, como 308, 347, etc. es su número y luego dos dígitos
más que indican sus características de empleo (fuente de poder, tipo de
revestimiento,
etc). La letra L a continuación de los tres primeros dígitos indica que el acero
inoxidable es de bajo contenido en carbono.
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SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO
Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar
las condiciones de trabajo en particular y luego
determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se
adapte a estas condiciones.
Este análisis es relativamente simple, si el operador se
habitúa a considerar los siguientes factores:
1. Naturaleza del metal base.
2. Dimensiones de la sección a soldar.
3. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.
4. En qué posición o posiciones se soldará.
5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
6. Si el depósito debe poseer alguna característica
especial, como son: resistencia a la corrosión, gran
resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna
norma o especificaciones especiales.
Después de considerar cuidadosamente los factores
antes indicados, ,le dará un arco
estable, depósitos parejos, escoria fácil de remover y
un mínimo de salpicaduras, que son las condiciones
esenciales para obtener un trabajo óptimo.
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ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS
Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O.
Algunos tipos como los celulósicos requieren un contenido mínimo de humedad
para trabajar correctamente (4% para un AWS E-6010). En otros casos, como en
los de bajo hidrógeno, se requieren niveles bajísimos
de humedad; 0,4% para la serie 70 (Ej. 7018), 0,2%
para la serie 80 (Ej. E-8018); 0,15% para las series 90,
100, 110 y 120 (Ej. 9018, 11018, 11018 y 12018).
Este tema es de particular importancia cuando se trata
de soldar aceros de baja aleación y alta resistencia,aceros templados y
revenidos o aceros al carbonomanganeso
en espesores gruesos.
La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrógeno en el metal
de soldadura y de la zona afectada térmicamente (ZAT). Este fenómeno puede
originar fisuras en aceros que presentan una estructurafrágil en la ZAT, como
los mencionados anteriormente.
Para evitar que esto ocurra se debe emplear electrodos
que aporten la mínima cantidad de hidrógeno (electrodos
de bajo hidrógeno, Ej. 7018), y además un
procedimiento de soldadura adecuado para el material
base y tipo de unión (precalentamiento y/o postcalentamiento
según sea el caso). U4- Soldaduras-Fiuni-2018-Ing.Victor
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Como las condiciones de almacenamiento y
reacondicionamiento
son diferentes para los diversos tipos deelectrodos, hemos
agrupado aquéllos cuyas característicasson semejantes, a fin
de facilitar la observación de estas medidas.
Previamente definiremos los siguientes conceptos:
a. Condiciones de almacenamiento:
Son aquéllas que se deben observar al almacenarn cajas cerradas.
En Tabla I se dan las recomendaciones para el acondicionamiento de
depósitos
destinados al almacenamiento de electrodos.
b. Condiciones de mantención:
Son las condiciones que se deben observar una vez
que los electrodos se encuentran fuera de sus cajas.
En Tabla I se indican estas condiciones.
c. Reacondicionamiento o resecado:
Aquellos electrodos que han absorbido humedad
más allá de los límites recomendados por la norma
requieren ser reacondicionados, a fin de devolver a
los electrodos sus características. En Tabla II se
indican las recomendaciones para el reacondicionamiento
de electrodos. U4- Soldaduras-Fiuni-2018-Ing.Victor
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¿Qué es un acero inoxidable?
Los aceros inoxidables son simplemente aleaciones compuestas por hierro (Fe), carbono
(C) y cromo (Cr).
El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables. Sin embargo, para
hacer que el hierro sea
"inoxidable" el contenido de cromo en solución debe ser por lo menos de un 11,5%. Se
adicionan otros elementos
de aleación (Ni, Mo, V, Ti, Nb) con el fin de mejorar ciertas propiedades como son:
ductilidad, resistencia al impacto, resistencia al creep, resistencia a la corrosión, calor, etc
Electrodos para acero inoxidable
Tipos de aceros inoxidables:
Desde el punto de vista metalúrgico, los aceros inoxidables
están agrupados dentro de tres tipos básicos,
de acuerdo a su microestructura: Martensíticos, ferríticos
y austeníticos.
Martensíticos:
Estos aceros contienen entre 11,5% a 18% de cromo,
como su principal elemento de aleación. Algunos ejemplos
de este grupo son los aceros martensíticos AISI
410, 416, 420, 431, 501 y 502.
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Ferríticos:
Los aceros inoxidables ferríticos contienen entre 17%
y 27% de cromo. Ejemplos de éstos son los aceros AISI
405, 430, 442, 446.
Estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico
sino sólo moderadamente mediante trabajo en
frío. Son magnéticos al igual que los martensíticos.
Pueden trabajarse en frío o en caliente, pero alcanzan
su máxima ductilidad y resistencia a la corrosión en la
condición de recocido
En los aceros ferríticos con un contenido de alto cromo,
puede aparecer fase sigma (dura y frágil) cuando se les
mantiene durante mucho tiempo a temperaturas cercanas
a 470°C. Por otro lado los aceros ferríticos son
muy propensos al crecimiento del grano (850°C-900°C)
inconveniente para la soldadura. Si las piezas a soldar
son de dimensiones considerables, se recomienda
postcalentar las piezas entre 700°C y 850°C, seguido
de un enfriamiento rápido
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Austeníticos:
Estos son los aceros inoxidables al cromo-níquel (tipo
3XX) y al cromo-níquel-manganeso (tipo 2XX). Son
esencialmente no magnéticos en la condición de recocido
y no endurecen por tratamiento térmico. El contenido
total de níquel y cromo es de por lo menos 23%.
Se pueden trabajar fácilmente en caliente o en frío. El
trabajo en frío les desarrolla una amplia variedad de
propiedades mecánicas y, en esta condición, el acero
puede llegar a ser ligeramente magnético. Son muy
resistentes al impacto y difíciles de maquinar. Estos
aceros tienen la mejor resistencia a altas temperaturas
y resistencia a la formación de escamas de los aceros
inoxidables. Su resistencia a la corrosión suele ser
mejor que las de los aceros martensíticos o ferríticos.
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Simbologia Soldadura
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Simbología
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Posiciones de Soldadura
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Posición de Soldadura
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Posiciones de Pruebas
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Párrafo Resumen de las Variables Esencial Esencial
Suplementaria No Esencial
.1 Diseño de la ranura X
.4 - Respaldo X
.10  Espaciamiento en la raíz X
QW-402
Juntas
.11 + Retenedores X
.5 Numero de Grupo X
.6 Limites de T con impacto X
.7 Limites de T / t >8 pulg. X
.8 T calificado X
.9 t pase > ½ pulg. X
.11 Numero P X
QW-403
Metales
Base
.13 No. P – 5 / 9 / 10 X
.4 Numero F X
.5 Numero A X
.6  Diámetro X
.7  Diámetro > ¼ pulg. X X
.12 Clasificación AWS X
.30 t X
QW-404
Metales
De aporte
.33 Clasificación AWS X
.1 + Posición X
.2  Posición X
QW-405
Posiciones .3  Soldadura vertical X
.1 Decrecimiento >100°F X
.2  Mantenimiento del
precalentamiento
X
QW-406
Precalentamiento
.3 Incremento >100°F (IP) X
.1 PWHT X
.2 PWHT (rango de T & T) X
QW-407
PWHT
.4 Limites para T X
.1 Entrada de calor X
.4 Corriente o polaridad X X
QW-409
características
Eléctricas .8 Rango de I & E X
.1 Recto / oscilado X
.5 Método de limpieza X
.6 Método de Saneado de la raíz X
.25 Manual o automático X
QW-410
Técnica
.26 + Martillado X
VARIABLES DE SOLDADURA PARA LAS ESPECIFICACIONES DEL
PROCEDIMIENTO (WPS) - SMAW
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Posición y Tipo de Soldadura Calificada [Nota (1)]
Prueba de Calificación Ranura Filete
Soldadura Posición
Lamina y Tubería
Sobre 24 pulg. D.E.
Tubería < 24 pulg.
D.E. Lamina y Tubería
1G F F [Nota (2)] F
2G F, H F, H [Nota (2)] F, H
3G F, V F [Nota (2)] F, H, V
4G F, O F [Nota (2)] F, H, O
3G y 4G F, V, O F [Nota (2)] Todas
2G, 3G, y 4G Todas F, H [Nota (2)] Todas
Lamina - Ranura
Posición especial (SP) SP, F SP, F SP, F
1F …. …. F [Nota (2)]
2F …. …. F, H [Nota (2)]
3F …. …. F, H, V [Nota (2)]
4F …. …. F, H, O [Nota (2)]
3F y 4F …. …. Todas [Nota (2)]
Lamina - Filete
Posición especial (SP) …. …. SP, F [Nota (2)]
1G F F F
2G F, H F, H F, H
5G F, V, O F, V, O Todas
6G Todas Todas Todas
2G y 5G Todas Todas Todas
Tubería – Ranura
[Nota (3)]
Posición especial (SP) SP, F SP, F SP, F
1F …. …. F
2F …. …. F, H
2FR …. …. F, H
4F …. …. F, H, O
5F …. …. Todas
Tubería – Filete
[Nota (3)]
Posición especial (SP) …. …. SP, F
CALIFICACION DEL DESEMPEÑO – LIMITES EN DIAMETRO Y POSICIONES

Ángulo de desplazamiento
Ángulo de trabajo
Ángulos de operación con electrodos
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Inicio Formación Finalización del Cordón
Secuencia de soldadura en filete
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GMAW
(MIG/MAG)
GAS METAL ARC WELDING
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Gas Metal Arc Welding - GMAW
Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que
se forma entre un alambre continuo de metal y el
material base para producir una fusión de los
dos. El proceso usa un gas para protección del
área de soldadura (o mezcla de gas) que proviene
de un contenedor externo y sin aplicación de
presión alguna.
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Ventajas del proceso GMAW
• Puede usarse en una gran variedad de metales
• Es excelente en todos los espesores
• Es un proceso de Alta Eficiencia
• Se puede usar en toda posición de soldadura
• Alta calidad de soldadura
• No produce escoria
• Bajo nivel de salpicadura
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Desventajas del proceso GMAW
• Menos portabilidad (cilindro de gas y mangueras)
• No es adecuado para trabajo de campo (el gas es afectado por
las corrientes de aire)
• El material a soldar o base debe estar limpio (sin polvo, óxidos,
grasa, etc.)
• Alta radiación en el modo de transferencia por spay
• Existe la posibilidad de tener falta de fusión en el modo de
transferencia por corto circuito
• Existe la posibilidad de socavación en el modo de transferencia
por spray
• Se requiere menos destreza pero más conocimiento del equipo
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EQUIPO DE PROTECCION
• Lentes y Tapones de Proteccion
• Careta con sombra adecuada
• Diferentes tipos ropas
• Equipo apropiado para soldador de GMAW
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Principios del Proceso GMAW
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Componentes del Equipo de GMAW
• Fuente de Poder
• Alimentador de Alambre de
Velocidad Constante
• Pistola y Cables
• Flujómetro, Mangueras, Cilindro
y Conexiones para el gas
• Electrodo-Alambre
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Diagrama de un Equipo Completo para GMAW
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Partes del Alimentador de Alambre
LN-10 Wire Feeder LN –10 Control
Box
Juego de rodillos Engranaje Juego de Guías
Control de Velocidad de
Alimentación
Control del
Voltaje
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Alimentador de Alambre
LN - 10
Indicadores
Digitales
Control de
voltaje
Control de
alimentación de
alambre
Soporte
del rollo de
alambre
Sistema de
alimentación
Purga de
alambre
Purga de Gas
Control de doble
proceso
Controles del gatillo
Temporizadores
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Control de Inductancia en los equipo s
Inductancia
 Controla el “Ajuste fino” del Arco
 Determina la tasa a la cual el Amperaje se eleva
cuando se produce el Corto Circuito
 También se le llama Control del Arco (Arc
Control) o de estrangulamiento
 Max. estrangulamiento = Min. Inductancia
 Min. estrangulamiento = Max. Inductancia
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(Min. Estrangulamiento) (Max. Estrangulamiento)
• Espesores grandes
• Mayor Penetración
• Charco más fluido
• Cordón más plano
• Cordón más suave
• Reduce la Salpicadura
• Para Aceros Inoxidables
• Se usa para un arco más estable
en uniones abiertas
• Cordón más Convexo
• Aumenta la Salpicadura
• El Arco es más frío
• Mejora el control del Charco
Inductancia Max. vs. Inductancia Min.
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Gases usados en GMAW
• Dióxido de Carbono
• Mezcla de Argón/Dióxido de
Carbono
• Mezcla de Helio/Argón/Dióxido
de Carbono
• Argón
• Mezcla de Helio/Argón
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Extensión del Electrodo
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Modos de Transferencia del Metal de Aporte
• Corto Circuito
• Globular
• Rociado (Spray)
• Rociado por Pulso
• Transferencia por Tensión Superficial (STT o Surface Tension
Transfer)
Convencional
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Transferencia por Corto Circuito
• Se enciende el arco
• Se forma la gota
• La gota toca el metal base
• Se transfiere la gota
• Se funde con el metal base
• Se re-enciende el arco

• Bajo aporte de calor
• Todas las posiciones de soldadura
• Bajo Costo
• Se puede manejar bien en uniones
irregulares
• Alta eficiencia del electrodo 93%.
• Utilizado en más del 80% de los
procesos en PY
• Salpicadura
• Posibilidad de falta de fusión
• Limitado a espesores delgados
Ventajas Limitaciones
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• ¿Cuándo se obtiene?:
– Con Voltajes bajos y ( 16V a 22V )
– Con Amperajes Bajos ( 30A a 200A )
• Se suele usar con Electrodos:
– De pequeños diámetros ( 0.025” a 0.045” )
( .60 mm a 1.10 mm )
– El mejor es de 0.035” (0.9 mm)
• Gases recomendados:
– Gas 100% CO2 (Bajo Costo) o
– Gas 75% Ar/25% CO2 (Mezcla)
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Modos de Transferencia
• Corto Circuito
• Globular
• Rociado (Spray)
• Rociado por Pulso usando PowerWave Technology
• Transferencia por Tensión Superficial (STT o Surface Tension
Transfer)
Convencional
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Transferencia Globular
• Se inicia el arco
• Se forma una gran gota en la
punta del alambre
• El calor aportado funde el metal
base
• La gravedad hace que la gota
caiga sobre el metal base
• Se produce gran cantidad de
salpicadura por el choque de la
gota contra el charco formado
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• Alta Penetración
• Alta Deposición
• Bajo costo del gas
• Excesiva salpicadura
• Sólo en posición plana u
horizontal
• Riesgos de falta de fusión
• Eficiencia 83 – 90 %
Ventajas Limitaciones
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• ¿Cuándo se obtiene?
– Con Voltajes altos y ( 25V a 35V)
– Con Amperajes altos ( 200A a 500A )
• Se suele usar con electrodos:
– De diámetros más grandes (0.035” o más)
( .90 mm o más)
• Gases recomendados:
– Gas 100% CO2 (Bajo costo) o
– Gas (Mezcla) 75% Ar/25% CO2
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