1. Procedimientos de unión: Soldadura Tecnología industrial
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LA SOLDADURA
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.
Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda yuna ambas
superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación pueda
realizar correctamente la soldadura es necesario que «moje» a los metales que se van a unir, lo
cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las
piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos del
material añadido.
Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado.
El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a
las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos
de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar
para evitar deformaciones. También puede suceder que la zona afectada por el calor quede
dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos
o tratamientos térmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones
que pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y
estudiando previamente la secuencia de la soldadura.
Clasificación de los tipos de soldadura
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:
- Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin
metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser
blanda o fuerte.
- Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo
hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por
resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan
autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al
enfriarse, forman un todo único.
Etimológicamente, esta expresión quiere decir «engendrada o efectuada por sí misma».
Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusión bastante extendida,
que es importante aclarar, es la de denominar como soldadura autógena a la oxiacetilénica -
que se estudiará en un apartado posterior-, que sólo lo será cuando se realice sin metal de
aportación.

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Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 o
C.
El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que
funde a 230 o
C aproximadamente.
Procedimiento para soldar.
Lo primero que se debe hacer es limpiar las
superficies, tanto mecánicamente como desde el punto de
vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y
posteriormente recubrirías con una capa de material
fundente que evite la posterior oxidación y facilite el

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«mojado» de las mismas. A continuación se calientan las superficies con un soldador y,
cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal
corre libremente, «moja» las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une con los
metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el procedimiento
antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente se calientan
simultáneamente, quedando así unidas.
En muchas ocasiones, el material de aportación
se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete.
En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno
con la resma antioxidante, lo que hace innecesario
recubrir la superficie.
Tiene multitud de aplicaciones, entre las que
destacan:
- Electrónica. Para soldar componentes en
placas de circuitos impresos.
- Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar
grietas existentes en ellas.
- Soldadura de cables eléctricos.
- Soldadura de chapas de hojalata.
Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de
que su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a
fenómenos de corrosión.
Soldadura fuerte
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan
temperaturas de hasta 800 o
C. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y
estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc . Como material fundente para
cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el
bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la
unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero
también se suelda a solape y en ángulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se
exige una resistencia considerable en la unión de dos
piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que
hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas
excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura
fuerte es más resistente que el mismo metal que une.
La soldadura por presión
La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce
sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no

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alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las
siguientes maneras:
Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies
que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se
produzca la unión.
Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en
contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación
plástica.
Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)
El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del
acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del
orden de los 3500 o
C.
2C2H2 + 502 -> 4C02 + 2H20
En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fría
ala salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo que es
la zona mas brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra
la zona reductora que es la parte mas importante de la llama, donde se encuentra la mayor
temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior
de la llama.

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Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser
oxidante si tiene exceso de O2, es una llama corta, azulada y
ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas. Reductora si
tiene falta de O2, es un llama larga, amarillenta y alcanza
menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para
soldar acero O2/C2H2 = 1 a 1’14.
Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer
de:
- Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que
reduce el riesgo de explosiones indeseables). La botella va
provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y
reducción de presión y de un manómetro de control de baja y
alta presión. O bien, un generador de acetileno, aparato para
producir acetileno a partir del C2Ca y el agua.
- Una botella de oxígeno a gran presión provista
también de manómetros de control de
baja y alta presión, y de válvulas de
cierre y reducción. La presión de
trabajo se consigue abriendo la
válvula de cierre por completo, y la de
reducción hasta que el manómetro de baja indique la presión
adecuada.
- Como material de aportación se emplean varillas
metálicas de la misma composición que el metal que se desea
soldar.
- El desoxidante depende de la naturaleza de los metales
que se suelden. Suele presentarse en forma de polvo que recubre
las varillas del material de aportación.
- Tuberías, por lo general de goma, que conducen el
acetileno y el oxígeno hasta el soplete, permitiendo además que
éste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de distinto color, lo
que permite diferenciarlas.
- Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza
la combustión de la mezcla de acetileno y oxígeno,
cuya composición se regula adecuadamente por medio
de dos válvulas situadas en la empuñadura. También
suele disponer de boquillas intercambiables que
permiten trabajar con piezas de distintos grosores.
- Material de protección adecuado (gafas
protectoras, ropa, guantes...).
- Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material refractario
y provista de un soporte para apoyar el soplete. También suele llevar un tornillo de banco para

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sujetar piezas pequeñas, así como un recipiente con agua para enfriar las piezas que se
sueldan.
El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a derechas.
Soldadura por arco eléctrico
En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de
industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y
rápida utilización, resultados perfectos y aplicable a toda
clase de metales. Puede ser muy variado el proceso.
El procedimiento de soldadura por arco consiste en
provocar la fusión de los bordes que se desea soldar
mediante el calor intenso desarrollado por un arco
eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material
fundido que se separa del electrodo se mezclan
íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.
Al ponerse en contacto los polos opuestos
de un generador se establece una corriente
eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la
intensidad necesaria, la sección de contacto
entre ambos polos -por ser la de mayor re-
sistencia eléctrica- se pone incandescente. Esto
puede provocar la ionización de la atmósfera
que rodea a la zona de contacto y que el aire se
vuelva conductor, de modo que al separar los
polos el paso de corriente eléctrica se mantenga
de uno a otro a
través del aire.
Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las
piezas sobre una mesa o banco de trabajo, de manera que
permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la
operación, el soldador debe evitar la acumulación de escoria, que
presenta una coloración más clara que el metal. El electrodo ha de
mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo de 15º
aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y
comunicar un movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para
asegurar una distribución uniforme del metal que se va
desprendiendo del electrodo.

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El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental, para que la soldadura
presente una penetración eficaz, tener en
cuenta la longitud del arco (distancia entre
el extremo del electrodo y la superficie del
baño fundido). Si el arco es demasiado
pequeño, la pieza se calienta
exageradamente y la penetración resulta
excesiva; en ese caso, puede llegar a
producirse una perforación peligrosa. Por
el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y la penetración re-
sulta insuficiente. El operario soldador ha de ser lo bastante hábil como para mantener el arco
a la longitud adecuada. Las temperaturas que se generan son del orden de 3 500 o
C.
Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos metálicos o de carbón. Esto ha
dado lugar, a lo largo de la historia de la soldadura por arco, a varios procedimientos distintos:
- Procedimiento Zerener. Con este método, de patente alemana, el arco salta entre dos
electrodos de carbón, y mediante un electroimán se dirige hacia la junta que se desea soldar
para mejorar la aportación de calor.
Actualmente este procedimiento ha caído en desuso, debido a que se forma óxido en la
soldadura y a que resulta excesivamente complicada tanto la construcción de los
portaelectrodos como la posterior retirada de los mismos.
- Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbón por la pieza que
hay que soldar, de manera que el arco salta entre ésta y el otro electrodo de carbón. Constituye
una mejora del método de Zerener, y aún se emplea en algunas máquinas de soldadura au-
tomática con corriente continua.
- Procedimiento Slavianoff. Este método, de origen ruso y que data de 1891, realiza la
soldadura mediante el arco que salta entre la pieza y un electrodo metálico. Estas soldaduras
son bastante deficientes, pues se oxidan con el oxígeno del aire.
- Procedimiento Kjellberg. Finalmente, en el año 1908, Kjellberg comenzó a utilizar
electrodos metálicos recubiertos de cal. Este revestimiento, aunque no es el más adecuado,
mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea respondió al fin deseado, de manera que en
la actualidad se están obteniendo importantes avances en la investigación de recubrimientos
apropiados (recubrimiento ácido, básico, oxidante, de rutilo...) para los electrodos, que son
cada vez más gruesos y completos. El recubrimiento, además, tiene otros fines como son:
añadir elementos de aleación al baño fundido, formar una
escoria fluida, estabilizare el arco, etc.
Todos estos procedimientos son manuales pero hay otros
procedimientos semiautomáticos o totalmente automáticos.
Soldadura por arco sumergido
Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco
se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de
fundente granulado que se va depositando delante del arco.
Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en
la operación.

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Soldadura por arco en atmósfera inerte
Este procedimiento se basa en aislar el arco y el metal fundido de la atmósfera,
mediante un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.).
Existen varios procedimientos:
- Con electrodo refractario (método TIG).
El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungteno (que no se consume) y la pieza,
el metal de aportación es una varilla sin revestimiento de composición similar a la del metal
base.
- Con electrodo consumible (método MIG y MAG).
Aquí se sustituye el
electrodo refractario de wolframio
por un hilo de alambre contínuo y
sin revestimiento que se hace
llegar a la pistola junto con el gas.
Según sea el gas así recibe el
nombre, (MIG = Metal Inert Gas)
o MAG si utiliza anhídrido
carbónico que es mas barato.
La soldadura por arco
eléctrico puede realizarse empleando corriente continua o alterna. La tensión más ventajosa en
corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el
arco al comenzar la tensión ha de ser de 70 a 100 voltios;
por este motivo, es necesario intercalar una resistencia en
serie que haga de regulador. La intensidad de corriente
está comprendida entre 30 y 300 amperios, según la
amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a
realizar. Las máquinas de corriente alterna para soldadura
llevan un transformador que reduce la tensión de la red,
generalmente de 220 voltios, a la de soldadura (inferior a

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70 voltios). Estos equipos son más sencillos y económicos; por eso son los más empleados,
sobre todo para algunos trabajos que se realizan en pequeños talleres.
Soldadura aluminotérmica o con termita
Utiliza como fuente de calor para fundir los
bordes de las piezas a unir y metal de aportación el
hierro líquido y sobrecalentado que se obtiene de la
reacción química se produce entre el óxido de hierro y
el aluminio de la cual se obtiene la alúmina (óxido de
aluminio), hierro y una muy alta temperatura.
3 Fe3O4 + 8 Al 4 Al2O3 + 9 Fe + calor
La alúmina forma una escoria en la parte
superior de la unión evitando la oxidación.
Para efectuar la soldadura se realiza un molde
de arena alrededor de la zona de soldadura y se vierte el metal fundido en él.
Procedimientos de energía radiante
Un reducido número de procesos utilizan para la
soldadura energía radiante. Su importancia, dentro del
volumen total del producto industrial es todavía muy
reducida; pero merecen ser destacados por lo que
aportan de perspectiva de futuro.
Lo que caracteriza a estos procedimientos es su
extraordinario poder para aportar la energía en la zona
exacta donde se necesita, mediante e enfoque de la f
uente radiante sobre el objeto que se va a soldar. Como
consecuencia se reduce al mínimo la zona afectada por
la unión, no produciendo deformaciones apreciables.
Por todo ello, y como excepción en los procesos
de soldadura, estos procedimientos aparecen como
procesos de acabado, ejecutados como últimos pasos
de la fabricación.
De todos ellos, el único que ya ha tomado forma
de procedimiento industrial es la soldadura por haz de
electrones.
El procedimiento se basa en aprovechar la
energía cinética de un haz de electrones para
bombardear la pieza en la zona que se desea fundir. E
proceso tiene lugar en una cámara de vacío a partir de
un cañón de electrones.

10. Procedimientos de unión: Soldadura Tecnología industrial
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Soldadura por resistencia eléctrica
Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar
una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas. El calor desprendido viene dado por
la expresión:
Q = 0,24 . I2
. R . t
siendo:
Q = calor (en calorías).
I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).
R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente eléctrica.
t = tiempo (en segundos).
La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:
- Por puntos. Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas
circulares aisladas y regularmente
espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos. Las
chapas objeto de unión se sujetan
por medio de los electrodos y, a
través de ellos, se hace pasar la
corriente eléctrica para que funda los
puntos. Cuando se solidifican, la
pieza queda unida por estos puntos,
cuyo número dependerá de las
aplicaciones y de las dimensiones de
las chapas que se unen.
Este tipo de soldadura por
puntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en
la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en
las industrias eléctrica y de juguetería.
Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, por
puntos múltiples, bilateral, unilateral,etc.

11. Procedimientos de unión: Soldadura Tecnología industrial
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- Por costura. La soldadura eléctrica por
costura se basa en el mismo principio que la solda-
dura por puntos, pero en este caso las puntas de los
electrodos se sustituyen por rodillos, entre los
cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan
las piezas a soldar. De esta manera se puede
electrodos mientras pasa la corriente eléctrica.
- A tope. Las dos piezas que hay que soldar
se sujetan entre unas mordazas por las que pasa la corriente, las cuales están conectadas a un
transformador que reduce la tensión de red a
la de la soldadura. Las
superficies que se van a
unir, a consecuencia de
la elevada resistencia al
paso de la corriente que
circula por las piezas, se
calientan hasta la temperatura conveniente para la soldadura. En este
momento se interrumpe la
corriente, y se aprietan las dos piezas fuertemente una
contra otra. Una variante de este método es no ejercer
presión sino dejar que entre las piezas se realicen
múltiples arcos eléctricos, llamado por chisporroteo.
Durante la soldadura conviene refrigerar las
mandíbulas de las mordazas.
También se puede realizar el calentamiento de las
zonas a unir con gases y posteriormente ejercer presión (a tope con gases).