ensayo de soldadura

1. UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
LA SOLDADURA
 CURSO: DibujoMecánicoII
 DOCENTE: ING. Malpartida
 ALUMNOS: Valdivia Candela Fernando 2017-104016
Mamani Conde Eyiver 2016-104022
 GRUPO: “A”
 FECHA DE ENTREGA:06/12/18
TACNA – 2018

2. LA SOLDADURA
¿QUE ES LA SOLDADURA?
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos
materiales, (generalmente metales o termoplásticos), normalmente lograda a través
de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas
piezas y pudiendo agregar un material de relleno o de aportación fundido para
conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se
convierte en una unión fija.
En las soldaduras, dependiendo del material de aportación, tenemos dos tipos:
Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza pero es
de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este caso los metales
que unimos y el material de aportación tienen que ser de la misma naturaleza.
Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de
aportación. También puede ser entre metales iguales, pero con distinto metal de
aportación.

3. HISTORIA DE LA SOLDADURA
Inicios
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros
ejemplos de soldadura desde la Edad del Bronce y la Edad de Hierro en Europa y el
Oriente Medio.
La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros
repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En 1540,
Vannoccio Biringuccio publicó "De la pirotechnia", que incluye descripciones de la
operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso,
y la industria continuó creciendo durante los siglos siguientes.
Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el el siglo XIX. En 1800, Sir
Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco
continuaron con las invenciones de los electrodos de metal a finales de los años 1800,
incluso como la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón,
ganó popularidad.
Soldadura en el Siglo IXX
Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran
Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna
fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.
Otro proceso utilizado fue la soldadura por resistencia también fue desarrollada
durante las décadas finales del siglo XIX. La soldadura de termita fue inventada en
1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas.
El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura
no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.
Soldadura en el Siglo XX
Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de soldadura
debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que
progresaba el siglo XX, bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. En
gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron
siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como
fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de
soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los
varios procesos nuevos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con
un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes, pero
comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les
permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el
puerto de Nueva York al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue

4. aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de
aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso.
Durante la decada de los años 20, importantes avances fueron hechos en la
tecnología de la soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en
1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente.
El gas de protección se convirtió en un tema recibiendo mucha atención, mientras que
los científicos procurarban proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el
nitrógeno en la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios,
y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, argón, y helio
como atmósferas de soldadura.
Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de metales
reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la
soldadura automática, la corriente alterna, y los fundentes alimentaron una
importante extensión de la soldadura de arco durante los años 1930 y entonces
durante la Segunda Guerra Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura.
1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en
la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue
inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de
décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente
perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas,
permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos
gases de blindaje.
En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en el que el
electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático,
resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año
fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue
introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por otro proceso similar, la soldadura por
electrogas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la
soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha
por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en
1960, la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado
ser especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad. Sin embargo,
ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo
necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

5. IDENTIFICACION DEL MATERIAL A SOLDAR
Para producir una buena soldadura, es necesario conocer la composición
del metal que será soldado. A continuación se presentan algunos ensayos prácticos
que se pueden hacer en el taller para identificar el tipo de metal.
ENSAYO DE APARIENCIA
Este ensayo incluye características tales como: el color y la apariencia del maquinado,
así como de las superficies no maquinadas. El color puede distinguir muchos metales
tales como: cobre, aluminio y magnesio. El perfil, la forma y el uso del metal son
también útiles para identificarlos.
ENSAYO DE MAGNETICO
Un pequeño imán de bolsillo puede usarse para esto, es una prueba adecuada cuando
los materiales tienen pintura u óxido. Por lo general los metales ferrosos son
magnéticos, exceptuando los aceros al magneso y los materiales no ferrosos
(aluminio, bronce, latón, etc.)
ENSAYO DE LLAMA
Para este ensayo se requiere de viruta del metal a probar. Se usa una alta
temperatura para verificar la tasa de fusión, la apariencia del metal fundido y de la
escoria, y la acción del metal fundido bajo la llama
ENSAYO DE DUREZA
Se busca determinar que tanto es la resistencia que opone un material al ser
trabajado, la prueba más común es el de la lima o broca, identificando el grado
aproximado de dureza o el tipo de material. Es muy importante para identificar los
aceros de las fundiciones o hierro fundido.
El acero cuando es taladrado la viruta (el material desprendido del corte) es en forma
de rizos cuando es un acero suave, en pequeños trozos cuando es duro y poca o nada
penetración cuando es un acero alto en carbono. Por el contrario el hierro fundido la
viruta es en forma de polvo por el carbono en forma de grafito que esta presente.
ENSAYO DE CINCEL
Para este ensayo se requiere un cincel y un martillo, estos se usan en el borde del
material que esta siendo examinado, ya sea que el material se rompa fácilmente,
continuamente o se quiebre, todas son indicaciones del tipo de material.

6. ENSAYO DE FRACTURA
Se usa un pequeño pedazo de metal. La facilidad con la que se rompe es una
indicación de la ductibilidad de los materiales. La apariencia de la fractura es una
indicación de su estructura
ENSAYO DE LAS CHISPAS
Es muy popular y confiable. Para la identificación de los distintos aceros. Lo que se
requiere es de una esmeriladora y que esté colocada bajo una debida luz pues lo
importante es el color de la chispa. Los materiales no ferrosos no exhiben trazos de
chispa de alguna significancia. Este ensayo es bastante preciso, si el ensayador es
experimentado.
PRUEBAS PARA IDENTIFICAR METALES

7. TIPOS DE UNIONES Y POSICIONES

8. PROCESOS A LOS QUE SE APLICA LA SIMBOLOGIA DE LA
SOLDADURA
 Proceso oxiacetilénico
 Proceso arco eléctrico
 Proceso Mig Mag
 Proceso Tig
 Soldadura arco sumergido
QUÉ TIPOS DE SOLDADURA DIFERENTES EXISTEN
Debemos saber que existen bastantes tipos de soldadura, según el propósito
perseguido. La inmensa mayoría de estos utilizan calor extremo para conseguir que
se derritan los materiales y conseguir su unión de forma “sencilla”. Pero también hay
otros medios alternativos como la soldadura en estado sólido de materiales.
Muchos de estos procesos de soldadura se desarrollaron durante la revolución
industrial, después del uso generalizado de la electricidad. Vamos a ver los más
importantes, o al menos aquellos tipos de soldadura que pensamos que debes
conocer:
Soldadura Blanda
Simplemente tenemos que conectar
el soldador o estañador a la corriente
eléctrica y dejar que caliente la
punta. Una vez caliente se coloca el
estaño en la punta y se fundirá sobre
las partes a unir. El estaño suele ser
una mezcla de estaño y resina.
Se usa para uniones de hojalata,
chapas galvanizadas, piezas de latón
y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.

9. Soldadura Fuerte
Es una técnica de unión térmica en la que un
metal de aportación fundido penetra al interior
de un huelgo capilar comprendido entre los
metales a unir. Los metales de aportación para
soldadura fuerte tienen una temperatura de
fusión superior a 450 ˚C, pero siempre inferior
a la de los metales que van a unirse
En las soldaduras por gas el oxígeno actúa
como comburente, mientras como combustible
se pueden emplear varios gases (propano,
butano, acetileno…) en función del tipo de aplicación.
Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con características
resistentes incluso superior a la del metal base.
Se usa en uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce, acero y fundición.
Soldadura Oxicetilénica
La soldadura oxicetilénica es la forma
más difundida de soldadura autógena.
No es necesario aporte de material.
Este tipo de soldadura puede realizarse
con material de aportación de la misma
naturaleza que la del material base
(soldadura homogénea) o de diferente
material (heterogénea) y también sin
aporte de material (soldadura
autógena).
Para lograr una fusión rápida (y evitar
que el calor se propague) se utiliza un
soplete que combina oxígeno (como
comburente) y acetileno (como
combustible).
se aplica en Láminas de Acero o Hierro.
Se utiliza en construcción, en la industria naval y en la automovilística.

10. Soldadura de resistencia
También conocida como soldadura de
punto, este tipo de soldadura se basa
en una corriente eléctrica entre dos
pedazos distintos de metal. La
corriente producida va a derretir una
sección muy pequeña o un punto de
ambos metales al punto de fusión,
consiguiendo sellarlos juntos.
La ventaja que tiene este tipo de
soldadura, frente a otros como la
soldadura de arco o de gas, es que es
mucho más fácil d automatizar y
utilizar en procesos de fabricación
simples. Mientras sus grandes
desventajas están en que únicamente puede utilizarse para unir dos pedazos
superpuestos de metal, lo que la hace bastante limitada, y además cuenta con unos
costos iniciales bastante altos.
Soldadura por Costura
La soldadura eléctrica por costura se
basa en el mismo principio que la
soldadura por puntos, pero en este
caso las puntas de los electrodos se
sustituyen por rodillos, entre los cuales
y, presionadas por el borde de éstos,
pasan las piezas a soldar.
Soldadura de forja

11. En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya que
ha sido el tipo de soldadura utilizado
por los herreros.
Este tipo de soldadura se realiza
calentando dos pedazos de acero con
poco carbono, calentándolos a 1.800
grados Fahrenheit ( 982,22 ºC) y
martillándolos juntos.
La ventaja que podemos encontrar en
este tipo de soldadura es su
versatilidad, ya que puede ser utilizada
para fabricar una alta gama de productos. Pero lamentablemente, también cuenta con
numerosas desventajas, ya que soldar el metal así lleva bastante más tiempo que los
tipos de soldadura modernos
Soldadura con energía
Este tipo de soldadura moderno también es
conocido como soldadura de electrones o haz
láser. Se trata de un proceso de soldadura
fácil de automatizar, además de rápido,
permitiendo que sea idóneo para fabricar a
alta velocidad. Las soldaduras de haz de
electrones o rayo láser, utilizan láser o haz
electrónico altamente enfocados.
Además este tipo de soldadura es propenso
al agrietamiento térmico, algo que ocurre
cuando exponemos el metal a cambios de
temperatura muy extremos
La soldadura MIG
La soldadura MIG es denominada así por
usar gas inerte metálico. Foto tomada de
Weldingtypes.net
Este tipo de soldadura es la más utilizada y
quizás la más sencilla de aprender, entre
todos los tipos de soldadura.
El proceso de MIG, también conocida como
soldadura por arco gas metal (GMAW, por
sus siglas en inglés) es ideal para unir aceros
suaves, aceros inoxidables y aluminio.
Soldadura TIG

12. Este tipo de soldadura utiliza gas de
tungsteno inerte para realizar el arco.
También conocida como GTAW por sus siglas
en inglés, es la soldadura de gas tungsteno
inerte y es comparable con la soldadura de
gas oxiacetileno. Este tipo de soldadura
requiere un poco más de experiencia por
parte del operador para poder obtener
resultados adecuados.
Este es el tipo de soldadura adecuado para
utilizar cuando se requiere un trabajo de alta
calidad de acabado que no necesite de mucho
trabajo de limpieza posterior por arenado o
molido.
Soldadura por arco
Este es el tipo de soldadura más básico y
más sencillo de dominar.
La soldadura por arco es la más básica de
todos los tipos de soldadura y es la más
sencilla de dominar.
Este tipo de soldadura puede ser utilizada
para la manufactura, la construcción y
algunas reparaciones. La soldadura SMAW
(por sus siglas en inglés) es útil en casos de
metales con 4 milímetros de espesor o más.
Para metales más delgados, se usa por lo
general la soldadura MIG.

13. SOLDADURAS TIG MIG SUS DIFERENCIAS
Al llevar a cabo el proceso de
soldadura para mecanizar materiales, se pueden
utilizar dos tipos de soldaduras: la TIG (o
soldadura con gas Tungsteno) y la MIG (o
soldadura con gas protector de metal). En esta
entrada de blog vamos a ver que es la soldadura
TIG y MIG . También las principales diferencias de
la soldadura TIG y MIG.
¿Qué es la soldadura TIG?
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) es
un tipo de soldadura muy demandada y
bien cotizada en el campo laboral. Usa
corriente alterna y se caracteriza por el
empleo de un electrodo permanente
de tungsteno
Como inconveniente podemos encontrar
el flujo continuo de gas, con la subsiguiente
instalación de tuberías, bombonas, etc.
Además, requiere una mano de obra muy
especializada, lo que también aumenta los
costes.
¿Qué es la soldadura MIG?
La soldadura MIG (Metal Inert Gas) es
un proceso de soldadura por arco, bajo
gas protector con electrodo consumible.
El arco se forma mediante un hilo
continuo y las piezas a unir.
Este tipo de soldadura es un proceso
versátil, pudiendo depositar el metal a
una gran velocidad y en todas las
posiciones. Es utilizado en espesores
pequeños y medios en estructuras de
acero. También en aleaciones de
aluminio donde se necesita de una gran
resistencia de soldadura. El electrodo
tubular de metal utilizado en la
soldadura MIG sirve como material de relleno para la soldadura. El electrodo se
consume durante el soldado de las piezas.

14. Tipos de transferencia de metal en el proceso MIG
Transferencia en Spray:
Se utiliza corriente Directa Polaridad Invertida. El metal fundido pasa en forma de
pequeñas gotitas a alta velocidad, desde el electrodo hasta la pieza. Se recomienda
para soldadura de alta velocidad y calidad, en secciones gruesas. Espesores mínimos
recomendados para este proceso 3/16" en Aluminio y 1/8" en Acero Argón, Helio o
mezclas de estos se utilizan mayormente como gas inerte.
Transferencia Globular:
El metal fundido pasa en forma de gotas gruesas de diámetro mayor que el del
electrodo. Esto ocurre cuando las densidades de corriente son bajas. CO2 se utiliza
primordialmente como gas
Tranferencia en Cortocircuito:
El electrodo avanza hasta tocar el metal produciéndose un cortocircuito, fundiéndose
la punta, siendo la velocidad de fusión mayor que la de alimentación del alambre, se
produce un corte en el mismo. Al continuar siendo alimentado el alambre se produce
otro cortocircuito repitiéndose sucesivamente el proceso a alta velocidad. CO2 y
Argón o mezclas de estos se utilizan principalmente como gas inerte. El proceso se
recomienda para soldaduras de espesores delgados, menores de 1/4" y corrientes
menores de 250 amperios
Diferencias entre soldadura TIG y MIG
 Cuando utilizamos la soldadura TIG usamos un electrodo de tungsteno que no
se consume durante el proceso. Por lo contrario, en la soldadura MIG utilizamos
un electrodo de metal que sirve como material de relleno y se consume durante
el proceso.
 El gas utilizado principalmente en la soldadura TIG es el argón, ocasionalmente
se puede utilizar helio. También el argón es utilizado en la soldadura MIG, a
menudo mezclado con dióxido de carbono.
 El material de relleno usado en el soldado TIG es una varilla o
alambre totalmente externo de la maquina de soldado. Al contrario, en el
soldado MIG entrega el material a través del electrodo tubular.
 La soldadura TIG se puede aplicar a casi cualquier tipo de metal, desde acero
hasta aluminio. Por otro lado, la soldadura MIG fue desarrollada para metales
no ferrosos (excepto acero).
 La soldadura TIG es considerada más difícil que la soldadura MIG, debido a que
las tolerancias deben de ser más rigurosas entre el electrodo, la varilla de
relleno y la pieza que vamos a mecanizar.

15. PROCESO SWAW
El proceso de electrodo revestido (Manual), identificado por la AWS
como SMAW(Shield Metal Arc Welding), es un proceso de soldadura por arco eléctrico
entre un electrodo revestido y un metal base
NORMAS A CONSULTA
 AWS
 API
 ASME
 DIN
 ANSI

16. Tipos de uniones de soldadura
Existen los siguientes tipos principales de uniones por soldadura: a tope, de monta,
en T, en ángulo, de tapón, con riostra, de botones.
Uniones a tope
Son las más ampliamente usadas en
todos los métodos de soldadura, puesto
que cuando se sueldan producen un bajo
índice de tensiones y deformaciones. Las
uniones a tope, por lo general, se utilizan
en las construcciones de chapas de
metal. Esas uniones implican un gasto
menor de metal base y de metal de
aportación, así como también un tiempo
más corto en la terminación de los trabajos de soldadura. Puede n ser ejecutadas con
una resistencia igual a la del metal base. No obstante para la elaboración de las
uniones a tope se exige una preparación más adecuada de las piezas. Si se ejecuta a
mano la soldadura de chapas metálicas de 4-8 mm de espesor, los bordes pueden ser
rectos (o sea sin ninguna preparación). En este caso las chapas se colocan con una
holgura de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y por un solo lado, sin preparación de los
bordes, las chapas cuyo espesor sea de hasta 3 mm; para la soldadura bilateral ese
espesor puede ser de hasta 8 mm. Las planchas con un espesor de 4-26 milímetro, se
unen a tope con biselado unilateral de los bordes cuando se les aplica el
procedimiento de soldadura manual por arco. Este tipo de preparación de los bordes
se denomina en V. Las láminas con un espesor de 12 a 40 mmm y más se sueldan
previo biselado bilateral de los bordes, denominado en X.
Uniones a solapo o de monta
Tienen sus ventajas cuando se ejecuta
la soldadura por arco eléctrico de
estructuras de construcción fabricadas
de chapas cuyos espesor no sea mayor
de 10-12 mm. Estas planchas no
requieren que sus bordes sean
especialmente elaborados. Durante
tales uniones se recomienda soldar por las dos caras, puesto que si efectuáramos la
soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que la humedad se filtrase entre la
hendidura de las piezas, con la posterior oxidación del metal en ese sitio.

17. Uniones en T
Se usan ampliamente en la
soldadura por arco y se efectúan
con o sin preparación de los bordes
de una cara o de las dos caras. La
plancha vertical debe tener el borde
base bien elaborado. Cuando los
bordes de la plancha vertical se
biselan por una o ambas caras,
entre las piezas horizontal y vertical
se deja una holgura de 2-3 mm para
obtener una buena penetración en todo el espesor de la pieza vertical. El bisel en una
sola cara se realiza en caso de que la construcción de la pieza no permita efectuar la
soldadura en T por los dos lados.
Uniones en ángulo
Se usan para la soldadura de
diferentes planchas cuyos bordes se
han elaborado previamente. Las
partes a soldar se colocan en ángulo
recto o en otro ángulo y se sueldan
por los bordes. Tales uniones se usan
generalmente en la soladura de
depósitos, los cuales habrán de ser
sometidos a condiciones de trabajo,
bajo la acción de una presión no
conocida de gas o líquido. A veces las uniones en ángulo se sueldan también por la
parte interior.
Uniones de tapón
Se usan cuando la longitud del
cordón normal elaborado a
solapo no garantiza una
resistencia suficiente. Las
uniones de tapón pueden ser de
tipo abierto o cerrado. Le
hendidura se efectúa
generalmente con ayuda del
corte por oxígeno.

18. Uniones de brida
Las chapas se juntan por sus superficies y se sueldan
por los bordes adyacentes.
Uniones con cubrejuntas
Esas uniones exigen un gasto suplementario de metal y por eso
se usa en aquellos casos, en los que por alguna causa no
pueden ser sustituidas por las uniones a tope o a solapo.
Unión de botones
Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones resistentes pero no compactas.
En la chapa de arriba se taladra un orificio y luego éste se suelda de modo que la
chapa inferior también se suelde. Cuando se aplica el procedimiento de la soldadura
automática por arco sumergido no hay necesidad de taladrar la plancha superior,
pues la misma se derrite en todo su espesor mediante la acción del arco eléctrico.
Las uniones a que nos hemos referido son típicas de la soldadura manual por arco. Si
se aplican los procedimientos de soldadura oxiacetilénica, soldadura por arco
sumergido, soldadura de metales no ferrosos, etc., la forma de los bordes puede ser
distinta.
Simbología de la Soldadura
Los símbolos, como en cualquier otro caso, son utilizados para precisar y entender
mejor la información que deseamos. La simbología de la soldadura es utilizada para
graficar diseños sobre un plano. Utilizado en la ingeniería (industrias). Ayuda al
ingeniero a hacer trabajos de forma práctica y precisa, obedeciendo ciertas reglas.
American Welding Society (AWS) estableció un conjunto de símbolos básicos para
soldadura y su aplicación en la industria. Los símbolos de soldadura se utilizan para
informar gráficamente una serie de instrucciones. No se necesitan largas
explicaciones para entenderlas. Necesariamente, para poder entender y graficar los
diseños sobre el plano, necesitamos saber qué tipos de símbolos se utilizan
básicamente.

21. Aplicación de la Simbología de la Soldadura
La Línea de Referencia. En todo diseño de soldadura, se empieza trazando una línea
horizontal llamada Línea de Referencia. Desde dicha línea se irán agregando los
demás símbolos para complementar el diseño. Cuando procedemos a hacer
la soldadura, los procedimientos irán colocados por debajo o junto a la línea de
referencia. A la vez, una flecha señalará el lugar o “junta”, donde se procederá a
soldar. La junta es el lugar donde se procede a soldar.
Los dos lados de una “junta” son señalados con una flecha. Existen algunos diseños
donde encontramos dibujadas dos flechas. Uno opuesto al otro, según como se quiera
armar el trabajo de ingeniería. Cada flecha representa una opción óptima para
realizar la soldadura.
Símbolos de soldadura Complementarios. Son aquellos que complementan el trabajo
de soldadura. El símbolo abreviará ciertas instrucciones que sean necesarias para el
gráfico en el plano.
La bandera donde se encuentra unida a la Línea de Referencia. Una bandera sobre la
línea de referencia, nos indica que la soldadura se hará en campo o mientras se esté
fabricando.
El Círculo vacío entre la línea de referencia y la flecha. Este símbolo es utilizado para
señalar que la soldadura debe darse alrededor o en todo el círculo.
La “cola”. Añade información adicional sobre el plano. Es el lugar donde se colocará
información que ayude al trabajo de soldadura.
Precausiones Simbolos de Soldadura
• Los símbolos en la soldadura se utilizan para simplificar una serie de
instrucciones que, en un plano, abarcarían demasiado espacio, haciendo más pesada
su comprensión.
• Cada símbolo o gráfico representa un diseño a seguir de un trabajo a hacer.
• La “cola” se puede omitir cuando no se usa línea de referencia. No tiene
información especial.

22. PARTES DE UNA SOLDADORA
Hay que tener en cuenta que los
trabajos que se realizan con esta
herramienta pueden llegar a ser
peligrosas, por lo cual es
necesario tomar las medidas de
seguridad correspondientes y
utilizar el soldador que
corresponda.
1. Máquina de soldar
Es la parte más importante
dentro del soldador. Es un
conjunto de elementos que
proporcionan la energía para
realizar el trabajo.
2. Cable de tierra o neutro.
Cable que va conectado a la pieza donde encontramos al electrodo
3. Cable porta electrodo
Cable que sale del bobinado, hacia la pieza
4. Porta electrodo
Donde se ubica el electrodo que utilizaremos para soldar
5. Varilla de soldadura o electrodo
Es la varilla que realiza la soldadura
6. Cable para conectar a la toma de corriente.
El cable de conexión eléctrica, para que pueda funcionar el soldador eléctrico.
7. Manija para regulación de amperaje.
Se utiliza para regular el amperaje que se requiera, según las características del
trabajo que se vaya a realizar.
8. Botón de apagado y encendido.
Es el switch con el cual se enciende y apaga el paso de corriente.
9. Switch de alto o bajo voltaje.
El botón para habilitar la regulación del voltaje y poder graduarlo con la manija.
10. Bornes de conexión de cables de tierra y cable porta electrodo.
Es un cable que une el bobinado con la pieza
11. Seguro de la soldadora eléctrica
Es la aprte que sirve para asegurar el electrodo y se puede dar mejor manera la
soldadura.

23. Partes de una Soldadora por Resistencia
Partes de una soldadora oxiacetilénica

24. Elementos de Protección Personal (EPP) para el Soldador
Los elementos de Protección Personal (EPP), son equipos o dispositivos para ser
utilizados por el soldador durante su jornada de trabajo. Lo protegen de
enfermedades profesionales ante la presencia de riesgos específicos que no pueden
ser aislados o eliminados, aumentando su seguridad y salud en el trabajo.
PRO TECCIÓ N DE CABEZA Y RO STRO .
 Máscara o careta de soldar: Es el elemento básico para aplicar una soldadura.
Protege los ojos de radiaciones en el proceso de soldadura, protege también la
cara y el cuello. Debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso e
intensidad de corriente empleada.
 Gafas de seguridad: Se utilizan al estar expuesto a proyección de partículas,
normalmente se portan siempre bajo la careta de soldadura. Existen algunos
modelos que nos permiten colocar lentes formuladas para aquellas personas que
requieren corrección visual en su vida cotidiana.

25.  Careta de seguridad para esmerilar: Se utilizan en trabajos que requieran la
protección de la cara completa como al manipular la pulidora, el esmeril o la sierra
circular.
 Gorro o capucha: Protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se
hacen soldaduras en posiciones.

26. PRO TECCIÓ N RESPIRATO RIA.
 Mascarillas respiratorias para humos metálicos o respiradores con filtro: está
mascarilla debe usarse siempre debajo de la máscara para soldar. La mascarilla o
los filtros deben ser reemplazados al menos una vez a un la semana.
PRO TECCIÓ N AUDITIVA:
 Tapa oídos de inserción: Disminuyen 27 dB aproximadamente. Permiten un ajuste
seguro al canal auditivo.
 Moldeados: Disminuyen 33 dB aproximadamente. Son hechos sobre medida de
acuerdo con la forma del oído.
 Tipo Copa u Orejeras: Atenúan el ruido 33 dB aproximadamente. Cubren la
totalidad de la oreja.

27. PRO TECCIÓ N DE MANO S Y BRAZO S.
 Guantes de cuero: tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muñecas al manipular las piezas metálicas calientes.
 Mangas o casaca de cuero: se utilizan para aplicar soldaduras en posiciones
verticales y sobre cabeza, para evitar las severas quemaduras que pueden
ocasionar las salpicaduras del metal fundido.

28. PRO TECCIÓ N DE PIES Y PIERNAS.
 Bota en cuero tipo soldador: Con puntera de acero para proteger los pies de la
posible caída de piezas o elementos pesados que puedan causar daño. Traen caña
alta sin cordones para evitar el atrape de proyecciones de la soldadura.
 Rodilleras: Para comodidad cuando se debe soldar apoyado en las rodillas.

29. PRO TECCIÓ N CO RPO RAL.
 Delantal de cuero: para proteger el cuerpo de salpicaduras y de la exposición a los
rayos ultravioletas.
 Overol: se utilizan tejidos a base de algodón resistentes a las salpicaduras (jean o
dril), nunca tejidos sintéticos. La pierna del pantalón debe cubrir las botas para
evitar que penetren salpicaduras dentro de las mismas y las mangas de la camisa
deben ser largas para proteger los brazos. La ropa del soldador siempre debe
permanecer seca para evitar descargas eléctricas.

30. CLASIFICACION Y NORMAS DE LOS ELECTRODOS

31. Mejores soldadoras del 2018
Soldador inverter Metalworks TEC 160
El inverter Metalworks es un soldador por arco que
tiene corriente continua DC.
Este producto utiliza la tecnología IGBT y el sistema
inverter y presenta excelentes características de arco,
proporcionando una soldadura muy eficaz.
Cuenta con un especial sistema antiadherente y tiene
arranque caliente.
Consigue penetrar muy adentro en la soldadura e
incluye también funciones de protección automática
de sobre-corriente y de sobrecalentamiento.
El rango de la corriente de salida de esta herramienta va de los 30 a los 160 voltios.
Soldador inverter Stanley
Si quieres conseguir unas soldaduras
excelentes deberías valorar los productos
inverter Stanley de 160 A.
Estas herramientas cuentan con un práctico
maletín para guardarlas y tienen un gran
potencial.
Una recomendación de los fabricantes es la
de adquirir unos buenos electrodos. Si los
usuarios adquieren unos electrodos de baja
calidad no podrán conocer todo el potencial
que tiene la máquina porque ésta no
funcionará correctamente, pero si se
compran unos electrodos de calidad este
soldador proporcionará unas muy buenas soldaduras.

32. Soldador inverter MacPower MMA-160
Si se está buscando una máquina para soldar de
calidad con unos acabados muy auténticos y
llamativos, estos soldadores inverter MacPower
en tonos negros y verdes con unas letras muy
coloridas son una gran opción que podrá utilizarse
tanto en casa como para otros usos más
profesionales.
Estas prácticas herramientas cuentan con una
corriente que va desde los 20 hasta los 200
amperios y tienen también un voltaje de 28
voltios.
En cuanto a su capacidad ésta es de 8,2 kVA y su
voltaje máximo es de 230 voltios.
Soldador inverter Stamos
El inverter Stamos es un equipo de soldar de
mucha calidad perfecto para utilizarlo tanto
en reparaciones y tareas de mantenimiento
interior como en trabajos en exterior.
La corriente de soldadura de este dispositivo
va desde los 20 hasta los 200A y además
incluye un potente ventilador de
refrigeración y un transistor bipolar.
Viene también con protección contra la
sobrecarga térmica e incluye una conexión
monofásica de entre 220 y 230 V. Su peso
es de 3,30 kg y las medidas del paquete son
de 26×11,20×16 cm.