1. SALIDA
A
ARNEDO
Andoni
Domínguez
Tubía

2. 1‐Empresa fabricadora de zapatos Callaghan:
En esta primera parte de la excursión a Arnedo hemos estado en la fabrica de
zapatos de piel Callahan, la cual empezando de la piel ya curtida y tintada de animal
cortan, pegan, montan zapatos.
Para hacer los zapatos siempre se empiezan por un molde de diferentes
tamaños y formas dependiendo del número de pie y de que valla a ser el zapato, si
para señora, señor, bota de monte…
Para poder hacer estos moldes primero hay que diseñar el zapato, para ello
utilizan desde el boceto a mano hasta programas de dibujo asistido por ordenador.

3. Después de haber hecho el diseño, se pasa a elegir la piel deseada para hacer
las diferentes partes de el zapato, para ello y debido a la gran variedad de colores y
modelos se necesita un gran inventario.
Pasamos a cortar las pieles con sistemas modernos de corte; se ponen las
plantillas en el ordenador y gracias a un cañón y unos espejos reflejamos las imágenes
en las pieles y gracias a un sistema moderno lo corta automáticamente.
Una vez cortadas las piezas se montan en una cadena de muchos operarios
cada uno con una labor muy importante, ya que el error de uno puede acabar en que
el zapato de tenga que desechar.

4.
Coser a mano las diferentes piezas.
Colocar mediante calentadores y prensas los refuerzos del talón y la puntera.
Pegar la piel a la suela interna del zapato gracias a las nuevas tecnologías.

5. Finalmente se pega a la suela externa del zapato, se ponen los cordones y así
conseguimos el preciado zapato.
2‐Centro tecnológico de Arnedo:
En esta segunda parte de la excursión hemos ido al centro de I+D+I asociado a
los zapatos de Arnedo, este centro es relativamente nuevo ya que tiene 5 años y tiene
como socios al 80% de las empresas dedicadas al calzado en arnedo.

6.
En este centro tecnológico se investigan nuevos materiales o la mejora de otros
para mejorar la calidad y la comodidad de los zapatos. Una de las labores que tiene
este centro tecnológico es testar los diferentes materiales y zapatos para poder
conseguir los certificados necesarios para su venta.
De manera que las empresas invierten en el centro y luego gracias a los logros
obtenidos se les da la información a las empresas y así estas no tienen que comprar ni
investigar por su cuenta con todo el gasto, económico, humano e infraestructural que
conlleva.
Por ejemplo para las botas de un bombero, zapatos de seguridad, e incluso en
los zapatos normales ya que las propias marcas quieren dar una garantía a sus
compradores.
En este centro se testan el desgaste de las cremalleras, la tracción de algunos
materiales, de fricción, el desgaste del velcro, como afecta a la suela y a las botas el
calor y el frio e incluso prueban el desgaste a la torsión, haciendo les una incisión en la
suela y después haciendo muchos ciclos.
Por su puesto que para poder dar el certificado, están todas las condiciones
parame trizadas, por ejemplo los ensayos de laboratorio tienen que ser a 23º y 50% de
humedad, si no, no serían válidas las pruebas, y teniendo en cuenta el gran tamaño en
altura de este laboratorio y su gran cantidad de luz natural es muy difícil mantenerlas y
es un gran coste.
Por otra parte se dedican a la investigación de mejorar la comodidad de los
zapatos, para ello tienen igual que en la fábrica de un sistema moderno de corte de
pieles, también un centro de mecanizado de 3+1 ejes en la cual se mecanizan piezas
empezando de una base par hacer un prototipo y una impresora de 3D, la cual
funciona haciendo poco a poco por capas lineales solapadas echando un polvo blanco
y luego un poco de pegamento, esta máquina es muy interesante, ya que puede hacer
un molde a escala en cuestión de pocas horas, lo cual es un gran avance comparando a
las 2‐3 días que se tardaría en pedir que lo hagan en el exterior en aluminio.
Como dato que el material mas utilizado para los hormas es el Polietireno, ya
que es mas blando y así en caso de fallo al programar las probabilidades de romper la
máquina son mucho menores.
Otra de las cuestiones que se tienen en cuenta es la del reciclaje ‐impacto
medioambiental que produce la producción de el calzado, en este caso la parte que se
recicla por decirlo de alguna manera es la suela, ya que cuando se recogen se trituran y

7. luego se añaden a la hora de solidificar los nuevos zapatos, por eso a veces podemos
observar suelas como con trocitos de diferentes colores, pues el porqué de esto es la
reutilización de las suelas.
A la hora de hacer las pruebas en la maquina de CNC se desperdicia material
pero este se vuelve a conformar y utilizar para hacer nuevos tochos para su utilización
posterior.
Por lo demás no se recicla ninguna otra parte, con el tiempo se van gastando y
cuando las tiramos van a los vertederos, ya que al estar hechos de piel de animales no
se pueden “reconstruir”.
Por otra parte una impresora 3D utilizada para hacer la cavidad craneal de un
velocirraptor, desde una información en el ordenador a una pieza real (mismo sistema
que utilizan en el centro):
Imagen de cómo con un programa de ordenador se sacan los puntos y la forma
que luego se desea crear.
Impresora de 3D.

8.
Resultado de la impresora.
Como se puede obserbar la pieza es hueca, y según la expreriencia de los técnicos del
CTC es posible hacer no solo piezas macizas si no que tambien huecas.