1. FUNDICIÓN.
La conformación de piezas por fundición de metales consiste en obtener una pieza
introduciendo metal en estado líquido en un recipiente con la forma adecuada,
llamado molde.
El recipiente puede ser de arena y en este caso el proceso de obtención del molde se
llama moldeo en arena; o el recipiente puede ser metálico y en este caso se llama
coquilla.
Este procedimiento de conformación de piezas por fundición de metales se aplica para
obtener, principalmente, piezas de gran tamaño y formas complicadas, como por
ejemplo:
Bancadas para máquinas herramientas.
Culatas para motores de explosión.
Hélices para buques.
Campanas, etc.
Teóricamente cualquier material puede emplearse para la conformación de piezas
fundidas, pero se procura emplear los que tienen las mejores condiciones de
fusibilidad y colabilidad, siempre que garanticen las características de resistencia y
servicio.
Entre los metales más empleados en la fundición tenemos:
Aleaciones de hierro, para bancadas y órganos másicos de m-h
Acero, para palancas, ruedas
Aleaciones de cobre y cinc (latones), para grifería, valvulería.

2. Aleaciones de cobre y estaño (bronces), para hélices, cojinetes
Aleaciones de aluminio, para culatas de motores, pistones
Pieza de fundición de hierro: bancada Pieza de acero fundido: palanca
COLADO.
La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar
material líquido en un agujero o cavidad formado que se llama molde y dejar que se
solidifique el líquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma
deseada. Después, se retira el molde y queda el objeto sólido conformado.
Los procesos se clasifican, primero, por la forma en la cual se hacen entrar los
materiales a la cavidad del molde. Los sistemas básicos se realizan por gravedad y a
presión. La segunda clasificación de los procesos de colada es según el material del
molde. Este se puede hacer con arena y se destruye después de sacar el objeto o
moldes fijos (indestructibles).
SISTEMAS DE COLADA.
Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal
líquido a la cavidad del molde.Los elementos básicos del sistema de colada, pueden
apreciarse en el siguiente esquema donde se destaca:

3. COLADA O BEBEDERO: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el
canal.
POZO DE COLADA: sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizando
para ayudar a controlar el flujo de metal que entra en la canal.
CANAL: sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es
distribuido mediante entradas a la cavidad del molde.
PORTADAS O ENTRADAS: Canales secundarios variables en número de acuerdo al
diseño de la pieza a través de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la
cavidad del molde.
CAVIDAD DE COLADA: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior
del bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro
y permitir el flujo continuo, así mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la
entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.
FILTROS: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones
en el pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma
permitir un flujo de metal limpio.
OBJETIVOS DEL SISTEMA DE COLADA.
Los elementos del sistema de colada antes mencionados permiten ejercer las
siguientes funciones:
 Llevar el metal liquido al molde de forma de llenar la cavidad.
 Regular la velocidad de entrada del metal a la cavidad del molde.
 Conducir los gases al exterior.
 Introducir el metal liquido en el molde con la mínima turbulencia (erosión y
absorción)
 Establecer los mejores gradientes de temperatura.

4. TIPOS DE SISTEMAS DE COLADA.
DIRECTO: Este sistema se emplea para las piezas muy pequeñas, su principal
ventaja es la economía y la sencillez para su realización. En él se eliminan ciertos
elementos básicos de los ya citados.
POR LA LINEA DE PARTICIÓN: Permite colocar el sistema de colada en las placas-
moldeo y se puede provocar la solidificación direccional, colocando un cargador
(alimentador de la pieza) entre el canal y la pieza. Su principal desventaja consiste en
un sistema menos económico.
POR EL FONDO: En los cuales encontramos dos tipos el primero es en la línea de
partición y el segundo por debajo de la línea de partición. Este sistema presenta
desventajas por ser difícil de moldear y el metal de menor temperatura queda en la
parte superior y no existe la mezcla requerida. Por lo general el sistema por debajo de
la línea de partición se utiliza para poleas de masa muy grande.
 El aspecto superficial de las piezas conformadas por fundición de metales es,
generalmente, basto.
 La calidad dimensional y superficial que genera este procedimiento se puede
decir que es escasa, motivo por el que una pieza fundida necesita normalmente
un posterior mecanizado en sus partes funcionales para tener unos valores
aceptables de precisión y buen funcionamiento.
 Existen diversas posibilidades para una posible clasificación de los sistemas de
fundición que dependen del criterio empleado. Considerando la naturaleza del
molde se puede establecer la siguiente división:
MOLDEADO EN ARENA
Manual
Mecánico
MOLDEADOS ESPECIALES
Moldeado en cáscara
Moldeado a la cera perdida

5. MOLDEADO EN MOLDES METÁLICOS
Por gravedad
Moldeado centrífugo
Por presión
MOLDEADO EN ARENA.
La construcción del molde requiere la preparación previa de una reproducción
casi idéntica a la pieza que se desea fabricar llamada modelo.
Pieza de latón: grifo Pieza de bronce: hélice Pieza de aleación ligera: pistón
Pieza fundida tal como sale del molde
Cuando la pieza no es maciza hay que colocar en el interior del molde un
macho o noyo con la forma del hueco a reproducir.

6. Moldeado en arena. Proceso seguido
Cajas de moldeado

7. Proceso seguido para el moldeado de una tapa
Moldeado con macho: A, pieza a fundir; B, molde en dos mitades; C, caja para fabricar
el macho; D, macho; E y F, montaje del modelo en las cajas; G, quitar el modelo,
colocar el macho y fundir; H, pieza terminada.
La diferencia entre el moldeado manual y el mecánico reside simplemente en
que la compactación de la arena de moldeo se realice por medios puramente
manuales o con la ayuda de maquinaria.
MOLDEADO EN CÁSCARA
En esencia, el procedimiento consiste en la obtención de un molde o coquilla de arena
y resina a partir del modelo de la pieza donde se efectuará la colada.
Para la formación del molde o coquilla se aprovecha la propiedad que tienen
ciertas resinas fenólicas de endurecerse bajo la acción del calor. Estas resinas actúan
como aglomerantes de la arena de sílice.
El modelo de la pieza se construye ordinariamente en dos mitades y se fija
cada una de ellas a una placa metálica, con los canales de colada, mazarotas y
marcas de macho, si hacen falta.

8. La placa modelo se calienta a unos 200º y se le aplica una capa antiadherente
a base de parafina o silicona. A continuación entra en contacto con la mezcla de
moldeado (arena), formando en pocos segundos un caparazón sólido o cáscara de 5
a 7 mm de espesor.
La placa, con la cáscara adherida, es sometida finalmente a un calentamiento a
350º en un horno apropiado durante unos 3 a 5 minutos. Terminada esta cocción, se
separa la cáscara del modelo y se unen los semimoldes obtenidos con cola, tornillos u
otros medios.
El molde así formado se introduce en una caja de moldear, rellenando el
espacio circundante con tierra vieja y se procede a colar el metal.
Las ventajas principales que se obtienen con este procedimiento son la
precisión geométrica y dimensional.
Moldeado en cáscara

9. MOLDEADO A LA CERA PERDIDA (MICROFUSIÓN)
Moldeo a la cera perdida
Es uno de los procedimientos más antiguos de fundición y que, debidamente
perfeccionado, sirve para obtener gran variedad de piezas de elevada precisión,
pequeño tamaño y forma muy complicada, imposibles de obtener por otros sistemas
de moldear.
El proceso a seguir es, a grandes rasgos, el siguiente:
1. Se construye un modelo de la pieza en latón o bronce con el máximo esmero y
contando con las contracciones y dilataciones que se han de producir.
2. Empleando el modelo construido se funde un molde con aleación de bajo punto
de fusión o de acero.
3. En una prensa de inyección especial se obtienen modelos de cera o
poliestireno con ayuda del molde metálico preparado anteriormente.
4. Los modelos son montados en conjuntos de colada llamados racimos, a menos
que, por su tamaño, justifique un tratamiento individualizado.
5. Los racimos de modelos se introducen en un baño cerámico, seguido de un
arenado cuidadoso
6. Se introducen los racimos, ya revestidos, en unas cajas de acero que se
rellenan de arena.

10. 7. En una estufa a 100º C se funde la cera o se consume el poliestireno (modelos
perdidos) y seguidamente se cuecen los moldes en unos hornos a unos 1000º
C con lo que la cáscara cerámica adquiere la solidez y resistencia necesarias.
8. Se cuela el metal en el molde bajo ligera presión.
9. Una vez solidificado, se rompen los moldes y las piezas pasan a las secciones
limpieza y desbarbado.
MOLDEADO A COQUILLA
Los moldes metálicos sustituyen con ventaja a los de arena en el moldeado por
gravedad cuando hay que fabricar grandes series de piezas.
El moldeado a coquilla consiste en sustituir los moldes de la fundición
ordinaria por gravedad, por moldes metálicos.
Las coquillas se componen de dos partes principales:
 El cuerpo del molde (4) que da forma exterior a la pieza y en todos los casos es
siempre metálico.
 Los machos o núcleos (5) que determinan las cavidades o entrantes de las
piezas y que pueden ser metálicos o de arena.
MOLDEADO CENTRÍFUGO
La fabricación de tubos o piezas huecas se puede
realizar al vaciar el líquido en un molde que gira a
gran velocidad. Gracias a la fuerza centrífuga, el
metal se pega en los laterales, enfriándose y toma
la forma de este molde. Con este método se
pueden crear varias piezas de tubos con capas de
distintos materiales

11. MOLDEADO A PRESIÓN
La fundición a presión se diferencia de los
procedimientos ordinarios en que la colada no se
realiza por gravedad, sino que se inyecta a presión
en el molde (7) y (8) el metal previamente fundido (2).
Este procedimiento permite fundir piezas (12)
de forma complicada con aristas pronunciadas y
espesores mínimos.
Los moldes metálicos utilizados para la
fundición a presión reciben el nombre de matrices
La superficie de las piezas resultan limpias y
sin defectos.
Como el material, debido a la presión, resulta
más compacto, sus propiedades mecánicas mejoran
respecto a los metales colados por gravedad.
Proceso de fundición a presión de una pieza: 1, depósito;
2, material líquido; 3, émbolo; 4, cilindro; 5, resorte;
6, bebedero; 7, placa; 8, contraplaca; 9, expulsor;
10, resorte expulsor; 11, varillas de expulsión; 12, pieza fundida