CLASE 4 REV0.pdf

1.ESTRUCTURACION –NORMA E-030
Fuente : Ministerio de Vivienda

DEFINICIONES
Cemento
Pórtland
Clinker
Pórtland
Cemento Pórtland
Puzolànico
NTP 334.009:
Cemento Portland
=
Clinker Portland
+
Yeso
Calcinación materias
Primas, calizas y
Arcillas dosificadas.
•Pulverización
de clinker Pórtland
+ puzolana +
Sulfato de calcio
2.CONCRETO-DEFINICIONES Y CONTROL
TECNICO

C. PORTLAND C. PÓRTLAND
ADICIONADOS
TIPO I: General,Q alto, f’c alto.
TIPO II: Med.Resistencia sulf.
calor moderado, f’c lento.
TIPO III: Alto calor, f’c muy
rápido , baja resistencia sulf.
TIPO IV: Muy bajo calor, f’c
muy lento.
TIPO V: Muy resistente a los
sulf. bajo calor, f’c muy lento.
TIPO IP : Uso general (15 a 40%
puzolana .Menor calor).
TIPO IPM : Uso general, hasta 15%
puzolana, Menor calor.
TIPO IMS : Mediana resistencia a
sulf, hasta 25% escoria, menor calor.
TIPO ICo : Uso general, hasta 30%
filler calizo. Menor calor, f´c después
28 días.

El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y el agua. La
cantidad de calor generado depende, primariamente, de la composición química del cemento, siendo el
C3Ay el C3S los compuestos más importantes para la evolución de calor

CEMENTO ¿ Como elegir el tipo de cemento ?
¿Donde vamos a construir?
¿Que tipo de estructura y/o proceso
constructivo vamos a usar?
¿En que condición de
exposición vamos a construir?

Tener en cuenta el manejo del calor de hidratación:
En clima cálido : Con bajo calor de hidratación,
ordenando de acuerdo al calor de hidratación,
tenemos:V, IP, II, IPM, IMs, ICo, I
En clima frío : Utilizar con alto calor de
hidratación , de menor a mayor tenemos:
I, II, IPM, IMs, ICo, V
Donde vamos a construir ?
CEMENTO

CEMENTO
Considerar resistencia a la agresividad química , es importante
tener en cuenta las condiciones de exposición:
Ambiente marino: Ataque de Cloruros + sulfatos, por lo tanto
ordenando los cementos de acuerdo al grado de resistencia a
estos iones de mayor a menor tenemos:
IP, V, IPM, II, IMs, Ico, I
Suelo con sulfatos : Ordenando los cementos
de acuerdo al grado de resistencia a los
sulfatos de mayor a menor tenemos:
V, IP, II, IPM, IMs, Ico, I
En que condición de exposición
vamos a construir?

ACEROS PARA LA CONSTRUCCION
El acero de
refuerzo
comprende las
varillas
corrugadas y
lisas empleadas
en el concreto
armado.

DEFINICION
Los aceros son aleaciones de hierro-
carbono,generalmente, el porcentaje
de carbono no excede del 1,76%.
Las propiedades físicas de los aceros
y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo
de la cantidad de carbono y de su
distribución en el hierro.
ACEROS PARA LA
CONSTRUCCIÓN

El ensayo destructivo más
importante es el ensayo de
tracción, en donde se coloca una
probeta en una máquina de ensayo
consistente de dos mordazas, una
fija y otra móvil. Se procede a
medir la carga mientras se aplica el
desplazamiento de la mordaza
móvil.
ACEROS PARA LA
CONSTRUCCIÓN

Conceptos Generales
ACERO PARA LA
CONSTRUCCIÓN
Las varillas de
superficie lisa se
utilizan en
diámetros
inferiores a ¼” y
las de superficie
corrugada en
diámetros
superiores a ¼”

CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS Y PESO DE LAS VARILLAS DE
ACERO DE REFUERZO
DIÁMETRO DENOMINACIÓN ÁREA
NOMINAL cm2
PERÍMETRO
NOMINAL
PESO NOMINAL
Kg/m
% DE
DESPERDICIO
¼” 2 0.32 2.00 0.248 5%
8mm 0.50 2.51 0.383 5%
3/8” 3 0.71 2.99 0.560 5%
12mm 1.13 3.77 0.876 6%
½” 4 1.29 3.99 0.994 6%
5/8” 5 2.00 4.99 1.552 7%
¾” 6 2.84 5.98 2.235 8%
1” 8 5.10 7.98 3.973 10%
1 1/8” 9 6.45 9.00 5.060 12%
1 3/8” 11 10.06 11.25 7.907 12%

Haga clic para modificar el estilo de título del
patrón
 EL ACERO SE ALMACENARA EN LUGARES SECOS, LIMPIOS Y
AISLADOS DE LA HUMEDAD DEL SUELO.

patrón
Barras de Construcción ASTM A615

patrón
Propiedades mecánicas del acero:

patrón
PROPIEDADES MECÁNICAS:
Limite de Fluencia = 4220 kg/cm2
Resistencia a la tracción = 6330 Kg/cm2
Relacion R/fy Mayor o igual 1.25
Alargamiento en 200 mm:
Diametros: 6mm,8mm,3/8”,12 mm,1/2”,5/8” y
¾” ………………………….. 10% Minimo
1”……………………………. 9%
1 3/8” ………………………... 8%
Barras de Construcción ASTM A615

patrón Las varillas de
refuerzo deben
cumplir con los
requisitos de las
normas ASTM A-615
o ASTM A-706.
Las mallas de barras
de refuerzo deberán
cumplir con las
recomendaciones
ASTM A-184

patrón
El almacenamiento
en obra separado,
de acuerdo a sus
cualidades,
diámetros y
características, a fin
de evitar toda
posibilidad de
confusión entre
ellas

ADITIVOS QUIMICOS
DEFINICIÓN: Materiales orgánicos e inorgánicos que se añaden a la mezcla
durante o luego formada la pasta de cemento y que modifican en forma dirigida
algunas características del proceso de hidratación, el endurecimiento e incluso
la estructura interna del concreto.

patrón
Año Base química
1930 Lignosulfonatos
1940 Gluconatos
1970 Naftalenos sulfonados
1980 Melamina sulfonada
1990 Copolimeros vinilicos
2000 Policarboxilato Modificado (HRWR)
Las primeras normas ASTM se dieron en 1962 para los siguientes tipos
de aditivos:
• Reductores de agua (tipo A)
• Retardadores de fraguado (tipo B)
• Aceleradores de fraguado y resistencia temprana (tipo C)
• Reductores de agua y retardadores (tipo D)
• Reductores de agua y aceleradores (tipo E)

patrón
 Haga clic para modificar el estilo de texto del patrón
 Segundo nivel
• Tercer nivel
– Cuarto nivel
» Quinto nivel
Año Base química
1940 Gluconatos

Las primeras normas ASTM se dieron en 1962 para los siguientes tipos
de aditivos:
• Reductores de agua (tipo A)
• Retardadores de fraguado (tipo B)
• Aceleradores de fraguado y resistencia temprana (tipo C)
• Reductores de agua y retardadores (tipo D)
• Reductores de agua y aceleradores (tipo E)
Año Base química
1940 Gluconatos

patrón
En Perú los aditivos químicos se
introducen a fines de la década del 50´,
desarrollando un mercado restringido.
La primera norma de aditivos
corresponde al año de 1981
comprendiendo los tipos A, B, C, D, y
E y posteriormente en 1999 se dio la
norma incluyendo los reductores de
agua de alta performance.
Los aditivos SP o RA de alto rango, pueden reducir el agua en el orden de
un 30%.
Son conocidos en el mercado como Superplastificantes, Superfluidificantes,
o Súper reductores de agua.
Los aditivos Superplastificantes fueron originalmente fabricados en Japón en
la década de los años 60.

ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES
1. Modificar una o algunas de sus propiedades a fin de
permitir que sean más adecuados al trabajo que se está
efectuando.
2. Facilitar la colocación del concreto.
3. Reducir los costos de operación.

patrón
1. Reducción de la cantidad de agua de la mezcla.
2. Incremento de la trabajabilidad sin la modificación del
agua o reducción del agua sin la modificación de la
trabajabilidad.
3. Incremento o reducción del slump.
4. Aceleración o retardo del tiempo de fraguado.
5. Modificación de la velocidad y/o magnitud de exudación.
6. Reducción o prevención de la segregación.
7. Mejora en la facilidad de colocación y/o bombeo de las
mezclas.
RAZONES DE EMPLEO EN CONCRETO FRESCO

1. Retardo en el desarrollo del calor de hidratación o
reducción de su magnitud.
2. Aceleración en la velocidad de desarrollo de la resistencia
inicial y/o final y el incremento de la misma.
3. Disminución de la permeabilidad del concreto
4. Control de la expansión debida a la reacción álcali –
agregados.
5. Control de la corrosión de los elementos metálicos
embebidos en el concreto.
6. Incremento en las resistencias de impacto y/o abrasión.
7. Incremento de la durabilidad.
RAZONES DE EMPLEO EN CONCRETO ENDURECIDO

 Los aditivos convencionales normalizados también son empleados para
mejorar las condiciones de aplicación del concreto lanzado.
 El cloruro de calcio como acelerador en cantidades no mayores M 2% y
cuando se incorporan fibras metálicas, aditivos libres de cloruros.
 En las mezclas húmedas se emplean los reductores de agua y cuando es
requerido incorporadores de aire.
ADITIVOS PARA CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE)

ADITIVOS PARA CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE)
Efectos de los aditivos en el concreto lanzado:
Mejoran el rendimiento y la performance de los concretos lanzados, que actúan sobre
las siguientes características:
 Regular el fraguado inicial y final, generalmente entre 2 y 13 minutos.
 Incrementar el espesor de la capa proyectada y reducir el material de desperdicio.
 Incrementar la ganancia de resistencia y la resistencia final.
 Utilización de adiciones minerales como la microsílice, las puzolanas y
excepcionalmente la betonita.

patrón
TIPO DESCRIPCIÓN
A Reductores de agua.
B Retardadores de fragua.
C Acelerantes.
D
Reductores de agua y Retardadores de
fragua.
E Reductores de agua y Acelerantes.
F Super Reductores de agua.
G Super Reductores de agua y Acelerantes.

patrón
TIPO DESCRIPCIÓN
ASTM C 260 Incorporadores de aire.
ASTM C 618 Aditivos minerales (Puzolanas y cenizas).
ASTM C 989 Aditivos minerales (Escorias y microsílices)
Impermeabilizantes.
Inhibidores de corrosión.
Superplastificantes.
Curadores.

patrón
Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D Tipo E Tipo F Tipo G
Contenido de agua, %
del control desviación
permisible respecto al
control de horas –
minutos
95 95 95 88 88
Fraguado inicial:
No menos de --
1 hora
después
1 hora
antes
1 hora
después
1 hora
antes
--
1 hora
después
No más de
1:00 antes
pero no
1:30 después
3:30
después
3:30 h
antes
3:30
después
3:30 h
antes
1:00 antes
pero no
1:30 después
3:30
después
Fraguado final
No menos de -- --
1:00
antes
--
1:00
antes
-- --
No más de
1:00 antes
pero no
1:30 después
3:30
después
--
3:30
después
--
1:00 antes
pero no
1:30 después
3:30
después
CLASIFICACIÓN GENERAL

patrón
Resistencia a la
compresión mínima, %
con respecto al control
1 día
3 día
7 día
28 días
6 meses
1 año
--
110
110
110
100
100
--
90
90
90
90
90
--
125
100
100
90
90
--
110
110
110
100
100
--
125
100
100
90
90
140
125
115
110
100
100
125
125
115
110
100
100
Resistencia a la flexión
mínima, % con
respecto al control
3 día
7 día
28 días
100
100
100
90
90
90
110
100
90
100
100
100
110
100
100
110
100
100
110
100
100

patrón
REQUISITOS SEGÚN ASTM
Contenido de agua, %
del control desviación
permisible respecto al
control de horas –
minutos
95 95 95 88 88
Fraguado inicial:
No menos de --
1 hora
después
1 hora
antes
1 hora
después
1 hora
antes
--
1 hora
después
No más de
1:00 antes
pero no
1:30 después
3:30
después
3:30 h
antes
3:30
después
3:30 h
antes
1:00 antes
pero no
1:30 después
3:30
después
Fraguado final
No menos de -- --
1:00
antes
--
1:00
antes
-- --
No más de
1:00 antes
pero no
1:30 después
3:30
después
--
3:30
después
--
1:00 antes
pero no
1:30 después
3:30
después

patrón
Aditivos que incrementan el asentamiento o
trabajabilidad del mortero o concreto fresco sin
aumentar el contenido de agua inicial o mantienen la
trabajabilidad permitiendo reducir una cierta
cantidad de agua de mezcla, siendo el efecto debido a
factores diferentes al aire incorporado.
Pueden usarse como plastificantes, como reductores de agua o como ambos.
(Comité ACI 116. R-2)
¿Qué son los reductores de agua?

patrón
En las propiedades del concreto fresco:
1. Disminución de la relación Agua/ Cemento.
2. Mejora la trabajabilidad, bombeabilidad, colocación y acabado
3. Reducción de segregación.
4. Ahorro de cemento.
5. Mayores rendimientos en los procesos constructivos.
En las propiedades del concreto endurecido:
1. Resistencia mejorada.
2. Disminución de la permeabilidad.
3. Incremento de la durabilidad.
4. Calidad más controlada.
Beneficios Generales de los aditivos Plastificantes -
Reductores de agua

patrón
CONVENCIONALES:
DE MEDIO RANGO:
DE ALTO RANGO:
¿Tipos de plastificantes reductores de agua?

patrón
- Efecto de Superficie Lubricante.
- Reducción Agua hasta 5 %.
- Dosificación usual 0.2% a 0.5% del P.C
- Concretos con Slump hasta 5”.
- Concretos con relación A/C moderada a alta.
Plastificantes – Reductores Convencionales
(ASTM C - 494 Tipo A)

patrón
Cuando se usan en dosis alta:
1. Exudación excesiva.
2. Poca economía de cemento.
3. Retardo en fraguado inicial.
4. Desarrollo lento de resistencia.
INCONVENIENTES
PLASTIFICANTES – REDUCTORES CONVENCIONALES

patrón
 5%- 15% de reducción de agua.
 Slump 5” – 7”
A/C moderada a baja.
 Efecto de superficie incrementado
Resistencias iniciales y finales altas
Para relaciones A/C muy bajas.
 Muy buen acabado superficial.
 Dosis usual 0.5% a 1% del PC
 Fraguado inicial controlado.
Plastificantes – Reductores de medio rango
(ASTM C - 494 Tipos A y F)

patrón
 Efecto aniónico multiplicado.
Acción lubricante de duración variable slump > 6”
Reducción de agua notable :
1era Generación 1960’s : 15% a 20%
2da Generación 1970’s : 20% a 25%
3era Generación 1980’s : Hasta 30%
Dosis usual 0.5% a 2.0% del PC.
Relaciones A/C muy bajas.
Slump de 8” a 12”.
Concreto fluido.
REDUCTORES DE ALTO RANGO
(ASTM C - 494 TIPOS F, ASTM C - 1017)

patrón
1. Mejoramiento de trabajabilidad.
2. Rapidez en vaciados.
3. Concretos de alta resistencia.
4. Aceleración de resistencias.
5. Reducción de trabajo de compactación.
6. Bombeo a grandes alturas.
7. Disminución de mano de obra.
8. Mejores acabados en concreto expuesto.
9. Baja permeabilidad.
1. Incrementar finos.
2. Evitar sobredosificación
3. Mayor presión en encofrados.
Ventajas
Precauciones
Reductores de alto rango

patrón
Acelerantes
– De endurecimiento.
– De resistencia.
– De endurecimiento y resistencia.
Retardadores
– De endurecimiento.
Aditivos para el control del fraguado

patrón
 Actúan sobre C3A y C3S reducen el inicio
de endurecimiento acelerando resistencia.
 Resistencia a largo plazo disminuye
 Reducen trabajabilidad
 Aumentan contracción por secado y
disminuyen exudación.
 Provocan menor resistencia al ataque de
sulfatos.
 Incrementan calor de hidratación.
(ASTM C - 494 Tipo C)
Acelerante (ASTM C - 494 Tipo C)
(ASTM C - 494 Tipo C)

patrón
Convencionales: Cloruros, carbonatos, silicatos,
fluorsilicatos.
Dosificación usual 1 - 2 % PC.
No Convencionales : Carbonato de Sodio, Aluminato de Sodio,
Hidróxido de Calcio, Silicatos de Calcio.
Dosis variable.
Ventajas : - Vaciados en clima frío.
- Desencofrar en menor tiempo.
- Adelanto de puesta en servicio.
- Reducir tiempo para acabado.
- Fugas de agua.
- Shotcrete.
Acelerante (ASTM C - 494 Tipo C)

patrón
• Actúan sobre el C3A aumentando el tiempo de inicio
de fraguado inicial y final.
• También efecto de superficie --> Lubrican.
• Modificaciones de plastificantes.
• Dosificación usual 0.2% a 0.5% del peso del cemento.
• Cuidado con sobredosis.
Ventajas:
1. Facilitan los vaciados voluminosos y
complejos.
2. Ideales en clima cálido.
3. Transporte a largas distancias.
4. Bombeo de gran longitud.
5. Emergencias de obra.
Retardadores (ASTM C - 494 Tipo B)

patrón
 Congelamiento-deshielo.
 Impermeabilidad.
 Durabilidad.
¿Por que el aire incorporado?
Aditivos incorporadores de aire

patrón
 Contenido de aire : 5% - 7% en volumen.
 • Tamaño de burbujas = 0.065” a 0.01”
(.17 mm a 0.25mm).
 • Factor de espaciamiento(distancia entre burbujas)
= 0.008 in. (0.20 mm) o menos.
Requisitos para durabilidad al congelamiento -deshielo con
incorporadores de aire.

patrón
 Controlan fenómeno de hielo y deshielo.
 Primeras versiones en 1940’s.
 Incorporan de 3% a 6% de aire.
 Dosis usual 0.02% a 0.10% del PC
 Tipos: Resina vinsol, resinas de madera,
ácidos grasos, ácidos de aceites vegetales,
detergentes sintéticos.
 Diferencias: Velocidad de generación, pérdida
con mezclado o vibrado, tamaño burbujas,
compatibilidad.
Incorporadores de aire - ( ASTM C - 260)

patrón
Por Presión Por Volumen
Por Peso
Hay que Medirlo!!!!!

patrón
Reaccionan con Ca OH del cemento creando más
cemento, las más importantes podemos indicar:
★ Puzolanas.
★ Microsílice.
★ Escoria de altos hornos.
Aditivos minerales

patrón
Residuo de industria de metales silíceos :
Partes de aviones, autos, chips computadoras,
masillas.
1. Reducción de la permeabilidad
2. Material muy fino con alta demanda de
agua
3. Produce concreto muy denso con excelente
resistencia a largo plazo.
4. Gran durabilidad a la agresividad
química y mecánica.
5. Requiere el empleo de superplastificantes.
Ventajas:
Microsílice

patrón MICROSÍLICE
OBSERVAR TAMAÑO Y UNIFORMIDAD
Cemento Pórtland

Microsílice en polvo
CUIDADO USE ELEMENTOS DE SEGURIDAD

Curadores Químicos
Curado : “Humedad, Temperatura, Tiempo"
- Principio de membrana.
- Tipo emulsiones de parafina o acrílicas.
- Tipo soluciones de resina en solvente volátil.
- Pruebas de eficiencia.
- Ocasión y técnica de colocación.
USANDO ASPERSORES Y DE DIFERENTE COLOR
Curadores Químicos

Otros Aditivos
Inhibidores de corrosión.
• Hacen lento el ingreso de cloruros hacia el acero de refuerzo.
• Basados en Nitrito de Calcio.
• Aceleran el endurecimiento.
• Incrementan durabilidad ante corrosión.
Inhibidores de hidratación.
• “Duermen” el concreto hasta por 72 horas sin efectos secundarios.
• Mejoran características resistentes.
• Ideales en shotcrete vía húmeda.
• Suministros a larga distancia.
Otros Aditivos

patrón
RESPONSABILIDAD DEL CONTRATISTA
El contratista deberá demostrar a la supervisión que
con los aditivos seleccionados:
1.- Se obtenga un concreto con las propiedades
requeridas.
2.- Se mantenga la calidad, composición y
comportamiento del concreto durante todo
el proceso de la puesta en obra.

patrón
RESPONSABILIDAD DEL CONTRATISTA
El contratista deberá entregar a la
supervisión información sobre:
1.- La composición química del aditivo.
2.- La dosificación recomendada y los efectos
de las variaciones de la misma.
3.- El contenido de cloruros expresado como
% en peso del ión cloruro.
4.- Recomendaciones del fabricante,
sobretodo si se emplea incorporador
de aire.

Material con mayor % de participación dentro de la unidad cúbica
de concreto sus propiedades y características diversas influyen en
todas las propiedades del concreto.
Agregados
¿ INERTES ?

Procedencia
Gradación
Origen,forma y textura superficial
Densidad
• Naturales.
• Artificiales.
• Naturales.
• Artificiales.
• Agr. Grueso
• Agr. Fino
• Agr. Grueso
• Agr. Fino
Origen y Forma
-Angular
-Sub angular
-Sub redondeada
-Redondeada
-Muy redondeada
Textura
Lisa,Aspera,Granular
,Vitrea,Cristalina
Origen y Forma
-Angular
-Sub angular
-Sub redondeada
-Redondeada
-Muy redondeada
Textura
Lisa,Aspera,Granular
,Vitrea,Cristalina
• Normales
• Ligeros
• Pesados
• Normales
• Ligeros
• Pesados
Clasificación

patrón
* FÍSICAS
* QUÍMICAS
* RESISTENCIA
* TÉRMICAS
* OTRAS
PROPIEDADES

PROPIEDADES FÍSICAS
Condiciones de Saturación
Peso Especifico
Peso Unitario
Absorción
Porosidad
% de vacios
Humedad

Reacción Álcali -
Sílice
Reacción Álcali -
Carbonato

Haga clic para modifi car el estilo de título
del patrón
PROPIEDADES TERMICAS

patrón
Otras Propiedades

TAMIZ % % RET. %
(Pulg) (mm) RET. ACUM. PASA
2 1/2" 63 -
2" 50 0 0 100
1 1/2" 37.5 0 0 100
1" 25 8.4 8.4 91.6
3/4" 19 19.5 27.9 72.1
1/2" 12.5 30.5 58.4 41.6
3/8" 9.5 18.1 76.4 23.6
Nº4 4.75 23.6 100 0
Nº8 2.38 0 100 0
Nº16 1.19 0 100 0
FONDO 0.075 0 100 0
Tamaño
Nominal
máximo
Tamaño
Nominal

patrón
Tamaño
Nominal
Porcentaje que pasa por los tamices normalizados
100 mm
(4")
90 mm
(3 1/2")
75 mm
(3")
63 mm
(2 1/2")
50 mm
(2")
35.5 mm
(1 1/2")
25 mm
(1")
19mm
(3/4")
12.5 mm
(1/2")
9.5 mm
(3/8")
4.75 mm
(Nº4)
2.38 mm
(Nº8)
1.18 mm
(Nº16)
90mm a 37.5mm
(3 1/2" a 1 1/2")
100 90 a 100 - 25 a 60 - 0 a 15 - 0 a 5 - - - - -
63mm a 37.5mm
(2 1/2" a 1 1/2")
- - 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 - 0 a 5 - - - - -
50mm a 25mm
(2" a 1")
- - -
100
90 a 100 35 a 70 0 a 15 - 0 a 5 - - - -
50mm a 4.75mm
(2" a Nº4)
- - -
100
95 a 100 - 35 a 70 - 10 a 30 - 0 a 5 - -
37.5mm a 19mm
(2 1/2" a 3/4")
- - - - 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 - 0 a 5 - - -
37.5mm a
4.75mm
(2 1/2" a Nº4)
- - - - 100 95 a 100 - 35 a 70 - 10 a 30 0 a 5 - -
25mm a 12.5mm
(1" a 1/2")
- - - - -
100
90 a 100 20 a 55 0 a 10 0 a 5 - - -
25mm a 9.5mm
(1" a 3/8")
- - - - -
100
90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0 a 5 - -
25mm a 4.75mm
(1" a Nº4)
- - - - -
100
95 a 100 - 25 a 60 - 0 a 10 0 a 5 -
19mm a 9.5mm
(3/4" a 3/8")
- - - - - -
100
90 a 100 20 a 55 0 a 15 0 a 5 - -
19 mm a 4.75mm
(3/4" a Nº4)
- - - - - -
100
90 a 100 - 20 a 55 0 a 10 0 a 5 -
12.5mm a
4.75mm
(1/2" a Nº4)
- - - - - - -
100
90 a 100 40 a 70 0 a 15 0 a 5 -
9.5mm a 4.75mm
(3/8" a Nº8)
- - - - - - - - 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0 a 5
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO

patrón
Tamiz
Porcentaje de peso que pasa
Limites Totales C M F
9.5 mm
(3/8")
100 100 100 100
4.75 mm
(Nº4)
89 - 100 95 - 100 85 - 100 89 - 100
2.36 mm
(Nº8")
65 - 100 80 - 100 65 - 100 80 - 100
1.18 mm
(Nº16")
45 - 100 50 - 85 45 - 100 70 - 100
600 mm
(Nº30")
25 - 100 25 - 60 25 - 80 55 - 100
300 mm
(Nº50")
5 - 70 10 - 30 5 - 48 5 - 70
150 mm
(Nº100")
0 - 12 2 - 10 0 - 12* 0 - 12*
* Incrementar a 15% para agregado fino triturado, excepto cuando
se usa para pavimentos de alta resistencia
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO

patrón
Agregado fino Agregado grueso
Partículas deleznables,
máximo porcentaje 3 5
Material mas fino que la malla
de
75 mm (Nº200), Max. Porcentaje 5 1
Carbón y lignito, Max.
Porcentaje 0.5 0.5
MATERIA ORGÁNICA
El agregado fino que no demuestre presencia
nociva materia orgánica, cuando se determine
conforme N.T.P. 400.013, se considera
satisfactorio.
El agregado fino que no cumpla con el ensayo
anterior, podrá ser usado si al determinarse el
efecto de las impurezas orgánicas sobre la
resistencia de morteros (N.T.P.400.024) la
resistencia relativa a los7 días no es menor de
95%.
LIMITE DE SUSTANCIAS
DAÑINAS

patrón
Métodos alternativos No mayor que %
Abrasión (Método de los Ángeles) 50
Impacto 30
DURABILIDAD DEL AGREGADO
AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO
Si se utiliza solución de
SULFATO DE SODIO
SULFATO DE MAGNESIO
SULFATO DE SODIO
SULFATO DE MAGNESIO
10% 15% 12% 18%
RESISTENCIA MECÁNICA

patrón
El agregado utilizado en concreto esta sujetos a la acción de la
humedad o contactos con suelos húmedos, no deberá contener
sustancias dañinas que reaccionen químicamente con los álcalis del
cemento, por cuanto produce expansiones excesivas del concreto.
En caso de estar presente tales sustancias, el agregado puede ser
utilizado con cementos que tengan menos de 0.6% de álcalis,
calculados como óxido de sodio (Na2O + 0.685K2O), con el
añadido de un material que prevenga la expansión dañina debido a
la reacción álcali – agregado.
El equivalente de arena del agregado utilizado en el concreto de
f’c = 210 Kg/cm2 de resistencia de diseño y mayores y los
utilizados en pavimentos de concreto será igual o mayor a 75. para
otros concretos el equivalente de arena será igual o mayor a 65.
REQUISITOS OPCIONALES

patrón
Tamiz
Tamaño Nominal
37.5 mm (1 1/2")
Tamaño Nominal
19.0 mm (3/4")
Tamaño Nominal
9.5 mm (3/8")
50 mm (2")
37.5 mm (1 1/2") 95 a 100 100
19 mm (3/4") 45 a 80 95 a 100
12.5 mm (1/2") 100
9.5 mm (3/8") 95 a 100
4.75 mm (Nº4) 25 a 50 35 a 55 30 a 65
2.36 mm (Nº8) 20 a 50
1.18 mm (Nº16) 15 a 40
600 um (Nº30) 8 a 30 10 a 35 10 a 30
300 um (Nº50) 5 - 70 10 - 30 5 a 15
150 um (Nº100) 0 a 8 0 a 8 0 a 8
AGREGADO GLOBAL

CONCLUSIONES: AGREGADO FINO
a. La granulometría
seleccionada deberá ser
continua, con valores
retenidos en las mallas No 4,
No 8, No 16, No 30, No 50, y
No 100 de la serie Tyler.
a. La granulometría
seleccionada deberá ser
continua, con valores
retenidos en las mallas No 4,
No 8, No 16, No 30, No 50, y
No 100 de la serie Tyler.
b. El agregado no deberá
retener más del 45% en 2
tamices consecutivos
cualesquiera.
Deberá estar libre de
cantidades perjudiciales de
polvo, terrones, partículas
escamosas o blandas,
esquistos, pizarras, álcalis,
materia orgánica, sales, u
otras sustancias dañinas.
Deberá estar graduado
según la Norma NTP
400.037. Es recomendable
tener en cuenta lo siguiente:

patrón
MALLA % QUE PASA
3/8" 100
Nº4 95 - 100
Nº8 80 - 100
Nº16 50 - 85
Nº30 25 - 60
Nº50 10 - 30
Nº100 2 - 10
CONCLUSIONES AGREGADO FINO

patrón
•El Módulo de fineza se mantendrá dentro del límite de más o menos
0.2 del valor asumido para la selección de las proporciones del
concreto; siendo recomendable que el valor asumido esté entre 2.35
y 3.15.
•No deberá haber presencia de materia orgánica cuando ella es
determinada de acuerdo a los requisitos de la Norma N.T.P. 400.013.
•Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos
indicados siempre que:
•La coloración en el ensayo se deba a la presencia de pequeñas
partículas de carbón, o partículas similares.
•b. Realizado el ensayo, la resistencia a los 7 días de morteros
preparados con dicho agregado no sea menor del 95% de la
resistencia de morteros similares preparados con otra porción de la
misma muestra de agregado fino previamente lavada con una
solución al 3% de hidróxido de sodio.

patrón
Partículas Inconvenientes %
Lentes de arcilla y partículas desmenuzables 3
Material mas fino que la malla Nº200
Concretos sujetos a abrasión 3
Otros Concretos 5
Carbón
Cuando la apariencia superficial del
concreto es importante 0.5
Otros Concretos 1

patrón
El AG estará conformado por partículas limpias, de
perfil angular o semi angular, duras, compactas,
resistentes, y de textura rugosa.
El TMN del AG no deberá ser mayor de:
a. 1/5 de la menor dimensión entre caras de
encofrados;
b. 1/3 del peralte de las losas; o
c. 3/4 del espacio libre mínimo entre barras o
alambres individuales de refuerzo; paquetes de
barras; torones; o ductos de presfuerzo.
CONCLUSIONES: AGREGADO GRUESO

patrón
Partículas Inconvenientes %
Arcilla 0.25
Partículas deleznables 5
Material mas fino que la malla Nº200 1
Carbón y lignito
Cuando la apariencia superficial del
concreto es importante
0.5
Otros Concretos 1

El agregado grueso empleado en concreto para
pavimentos, o en estructuras sometidas a procesos de
erosión, abrasión o cavitación, no deberá tener una
pérdida mayor del 50% en el ensayo de abrasión realizado
de acuerdo a las normas NTP 400.019 ó 400.020, o a la
normaASTM C 131.

No será empleado el agregado de
procedencia marina; pero si ello
fuera inevitable deberá contarse con
autorización de la Inspección y el
agregado deberá ser tratado por
lavado con agua potable antes de
utilizarlo en la preparación del
concreto.
OTRAS CONCLUSIONES:
Los agregados expuestos a
la acción de los rayos solares
deberán enfriarse antes de
su utilización en la mezcladora
y se deberá considerar la
cantidad de humedad añadida
al agregado a fin de corregir el
contenido de agua de la
mezcla y mantener la relación
a/c de diseño seleccionada.

Av. Paseo de la República 571 - La Victoria
Contacto (01) 748-0151 Anexo 101
www.capeco.edu.pe

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