Los procesos de soldadura se pueden agrupar en dos categorías principales: Por calor y por presión. La correcta utilización de cada proceso de soldadura de acuerdo a la unión correcta que se busque, permitirá, la optimización de los resultados a obtener. La soldadura es en realidad un proceso metalúrgico, por eso entender como los metales se comportan durante su producción y fundición es conocer los fundamentos de la soldadura. La mayoría de los procesos de soldadura, al igual que en la fundición de metales, requieren la generación de altas temperaturas para hacer posible la unión de los metales envueltos. El tipo de fuente de calor es básicamente lo que describe el tipo de proceso

1. REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURIN
PROCESOS DE SOLDADURAS
Asesor: Ing. Amalia Palma Autor: Manuel Aquino
Secc: V (Virtual)
Maturín, Enero 2017

2. Soldadura
oxiacetilénica
En los sopletes de la soldadura autógena
se pueden obtener tres tipos de flama las
que son reductora, neutral y oxidante. De
las tres la neutral es la de mayor aplicación.
Esta flama, está balanceada en la cantidad
de acetileno y oxígeno que utiliza.
También llamada autógena es el
proceso de soldadura en que la fuente
de calor está originada por la
combustión del oxígeno y
acetileno, para fundir bien sea el metal
base y el de aportación si se emplea,
este proceso de soldadura es la forma
más difundida de soldadura autógena.

3. Descripción del
proceso de soldadura
 Monte el reguladores (Conecte reguladores a los cilindros)
 Coloque Mangueras (Coloque mangueras al soplete y a los reguladores)
 Monte boquilla (Ajuste boquilla manualmente)
 Regule la presión de trabajo. (Abra cilindros y accione manijas de
regulación)
 Encienda Soplete (Abra el acetileno de Giro en la válvula del soplete,
encienda el encendedor y abra lentamente el oxigeno)
 Apague el soplete (Primero cierre Acetileno después oxigeno)
 Elimine las presiones

4. Tipos de Generadores
de Acetileno
Generador tipo húmedo
Este proceso es usado para producir
acetileno disuelto. Carburo de calcio y agua
son colocados dentro del contenedor para
generar el acetileno a una T=70°C.
Generador tipo seco
La cantidad de agua suministrada se
ajusta para mantener el desecho de
carburo de calcio en polvo seco. Este
método consume menos agua pero es
mucho más peligroso ya que si se
sobrecalienta el reactor de Generación,
el acetileno generado puede explotar.

5. Sopletes
Es un instrumento que está constituido por un tubo el cual recibe,
por uno de sus extremos, oxigeno y gas combustible, y que lanza una
llama por el otro extremo.
Tipos de Sopletes
Soplete inyector
Este soplete, también conocido
como depresión media, requiere que los
gases suministrados sean de una
presión superior a 1 psi. En caso del
acetileno, la presión que debe
emplearse debe estar entre 1 y 5 psi.
Estos requerimientos se deben a
medidas de seguridad.

6. Tipos de Sopletes
Soplete Mezclador
Este tipo de soplete trabaja con una
presión baja de acetileno (Menor a 1
psi) y el oxígeno que le es suministrado
debe tener una presión entre 10 y 40
psi. Ésta puede aumentar dependiendo
del tamaño de la boquilla. El
funcionamiento está basado en la unión
del acetileno y el oxígeno antes de que
salga por la boquilla.
Existe una cierta ventaja del soplete tipo mezclador sobre el de tipo
inyector, ya que el primero se ajusta más rápidamente y es menos
propenso a los retrocesos de la llama.

7. Tipos de Llamas
Llama de acetileno puro
Se produce cuando se quema este en el
aire. Presenta una llama que va del amarillo al
rojo naranja en su parte final y que produce
partículas de hollín en el aire. No tiene
utilidad en soldadura.
Llama reductora
Se genera cuando hay un exceso de
acetileno. Partiendo de la llama de acetileno
puro, al aumentarse el porcentaje de oxígeno
se hace visible una zona brillante, dardo,
seguida de un penacho acetilénico de color
verde pálido, que desaparece al igualarse las
proporciones.

8. Tipos de Llamas
Llama neutra
Misma proporción de acetileno que de
oxígeno. No hay penacho acetilénico.
Llama oxidante
Hay un exceso de oxígeno que tiende a
estrechar la llama a la salida de la boquilla.
No debe utilizarse en el soldeo de aceros.

9. Material de Aportes
Cuando se utilice material de aportación para la soldadura, éste debe
ser similar al material base de las piezas a soldar.
Este procedimiento no genera escorias al no emplearse
revestimientos en el electrodo, ni tampoco se forman proyecciones.
Normalmente las varillas empleadas como producto de aporte son de
varios diámetros en función de los espesores de las piezas a unir.

10. Tipos de Fundentes
Fundentes Para Soldar Latones y Bronces
 UTP 11P Fundente universal en polvo
para soldar toda clase de latones y
bronces
 UTP HLS Fundente universal en pasta
para soldar con soldadura de latón y
bronce.
 UTP UNIGAS Fundente gaseoso para
trabajos en serie con las aleaciones
 UTP 4 Fundente universal para soldar
aluminio y sus aleaciones de Cu + P
(cobre fosforado)
 UTP 57 Fundente líquido para soldar con
aleaciones de plomo, estaño y plata

11. Tipos de Fundentes
Fundentes para Soldar Acero Inoxidable con
Aleaciones de Plata
 UTP 3 Fundente en polvo para soldar aceros
inoxidables con aleaciones de plata
 UTP 3C Fundente en polvo para soldar
metales ferrosos con aleaciones de plata
 UTP 3W Fundente en polvo para montar
pastillas de carburo de tungsteno con
aleaciones de plata
 UTP AG Fundente universal en pasta para
soldar aleaciones de plata
 UTP AGM Fundente universal en pasta para
soldar aleaciones de plata

12. Oxicorte
El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza
para la preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son
de espesor considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de
acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos. El
oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a
alta temperatura (900°C) con la llama producida por el oxígeno y un
gas combustible; en la segunda, una corriente de oxígeno corta el
metal y remueve los óxidos de hierro producidos.

13. Normas de seguridad
 Se prohíben las trabajos de
soldadura y corte, en locales
donde se almacenen materiales
inflamables, combustibles, donde
exista riesgo de explosión o en el
interior de recipientes que hayan
contenido sustancias inflamables.
 Para trabajar en recipientes que
hayan contenido sustancias
explosivas o inflamables, se debe
limpiar con agua caliente y
desgasificar con vapor de agua,
por ejemplo. Además se
comprobará con la ayuda de un
medidor de atmósferas peligrosas
(explosímetro), la ausencia total
de gases.

14. Normas de seguridad
 Se debe evitar que las chispas
producidas por el soplete alcancen o
caigan sobre las botellas, mangueras
o líquidos inflamables.
 No utilizar el oxígeno para limpiar o
soplar piezas o tuberías, etc., o para
ventilar una estancia, pues el exceso
de oxígeno incrementa el riesgo de
incendio.
 Los grifos y los manorreductores de
las botellas de oxígeno deben estar
siempre limpios de grasas, aceites o
combustible de cualquier tipo. Las
grasas pueden inflamarse
espontáneamente por acción del
oxígeno.

15. Normas de seguridad
 Si una botella de acetileno se calienta
por cualquier motivo, puede
explosionar; cuando se detecte esta
circunstancia se debe cerrar el grifo y
enfriarla con agua, si es preciso durante
horas.
 Si se incendia el grifo de una botella de
acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no
se consigue, se apagará con un extintor
de nieve carbónica o de polvo.
 Después de un retroceso de llama o de
un incendio del grifo de una botella de
acetileno, debe comprobarse que la
botella no se calienta sola.

16. Proceso de SMAW
El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso
en que se unen dos metales mediante una fusión localizada,
producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal
base que se desea unir. Además, la soldadura SMAW es muy versátil.
Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de
pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo
revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se
pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Descripción
del Proceso

17. Proceso de SMAW
Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos
para soldadura por arco eléctrico:
 Identificación del metal base.
 Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta
con corriente alterna o continua para la operación.
 Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
 Espesor y forma del metal base.
 Diseño de la junta.
 Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el
trabajo.
 Eficiencia y rapidez requerida en la operación.

18. Selección de
Electrodos
Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos
para soldadura por arco eléctrico:
 Identificación del metal base.
 Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta
con corriente alterna o continua para la operación.
 Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
 Espesor y forma del metal base.
 Diseño de la junta.
 Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el
trabajo.
 Eficiencia y rapidez requerida en la operación.

19. Selección de
Electrodos
Una vez escogido el electrodo de acuerdo a las bases anteriores,
es necesario seleccionar la corriente (amperaje) con la cual va a
trabajarse según el diámetro del mismo. Si la corriente de operación
es directa o continua, debe usarse la polaridad recomendada por el
fabricante para ese electrodo con el objeto de obtener mejores
resultados.

20. Lista de juntas
Los tipos de juntas dependen de factores como el tamaño y forma
de los miembros que forman la junta, el tipo de carga, la cantidad de
área en la junta disponible para soldar y el costo relativo de varios
tipos de soldaduras. Existen cuatro tipos básicos de juntas soldadas,
aunque en la práctica se consiguen muchas variaciones y
combinaciones. Estos cuatro tipos básicos son: a tope, a solape, en
te, en esquina y juntas de extremo, como se muestra en la Figura

21. Posiciones de
Soldaduras
Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la
posición del eje de la soldadura en los diferentes planos a soldar.
Básicamente son cuatro las posiciones de soldar y todas exigen un
conocimiento y dominio perfecto del soldador para la ejecución de
una unión soldadura.
En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas
que no pueden ser colocadas en posición cómoda. Según el plano de
referencia fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes:
 Posición plana o de nivel
 Posición horizontal
 Posición vertical
 Posición sobre cabeza

22. Simbología aplicada
en la soldadura
Símbolos de Soldadura.

23. Simbología aplicada
en la soldadura
Símbolos Suplementario.

24. Conclusión
Los procesos de soldadura se pueden agrupar en dos
categorías principales: Por calor y por presión. La correcta
utilización de cada proceso de soldadura de acuerdo a la
unión correcta que se busque, permitirá, la optimización de
los resultados a obtener. La soldadura es en realidad un
proceso metalúrgico, por eso entender como los metales se
comportan durante su producción y fundición es conocer
los fundamentos de la soldadura. La mayoría de los
procesos de soldadura, al igual que en la fundición de
metales, requieren la generación de altas temperaturas para
hacer posible la unión de los metales envueltos. El tipo de
fuente de calor es básicamente lo que describe el tipo de
proceso