Cap. 04 manejabilidad

CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L.
4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
83
CAPÍTULO 4
MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
4.1 GENERALIDADES Y DETERMINACIÓN.
La manejabilidad es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que
este puede ser: mezclado, manejado, transportado, colocado, compactado y terminado sin
que pierda su homogeneidad (exude o se segregue).
El grado de manejabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño y forma del
elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de los métodos de
colocación y compactación. Así por ejemplo, un elemento delgado o muy reforzado necesita
una mezcla más fluida que un elemento masivo o poco reforzado.
Un método indirecto para determinar la manejabilidad de una mezcla, consiste en medir su
consistencia o fluidez por medio del ensayo de "asentamiento con el cono o slump" (NTC
396). Es una prueba que se usa comúnmente en las construcciones de todo el mundo; la
prueba no mide la trabajabilidad del concreto, sino que determina la consistencia o fluidez de
la mezcla; es muy útil para detectar variaciones en la uniformidad de una mezcla de
proporciones determinadas.
El molde para la prueba de asentamiento con el cono o slump es un tronco de cono de 10 cm
de diámetro menor, 20 cm de diámetro mayor y 30 cm de altura; el tronco de cono se
humedece y se coloca en una superficie rígida, plana, húmeda y no absorbente, con la
abertura más pequeña hacia arriba.
Figura 4.1
Ensayo de asentamiento con el cono o slump.

CONCRETO SIMPLE
84
Se debe llenar con hormigón en tres capas de aproximadamente un tercio del volumen del
molde cada una, apisonando cada capa 25 veces con una varilla lisa de 16 mm de diámetro,
longitud 600 mm y redondeada en la punta; una vez compactada la última capa, la superficie
superior se alisa a ras; inmediatamente después, se levanta lentamente el tronco de cono sin
producir giro o torsión. Al faltarle apoyo, el concreto se asentará o revenirá. La disminución de
la altura en la parte superior se llama asentamiento y se mide con una aproximación de 5 mm.
Si en lugar de asentarse uniformemente el cono, como en un revenimiento normal, la mitad
del cono se desliza en un plano inclinado, se dice que ha tenido lugar un asentamiento o
revenimiento por corte y la prueba deberá repetirse.
En la tabla No. 4.1 se presentan valores de asentamientos recomendados para concretos de
diferentes grados de manejabilidad, según el tipo de obra y condiciones de colocación.
Consis-
tencia
Asenta-
miento
(mm)
Ejemplo de tipo de
construcción
Sistema de
colocación
Sistema de
compactación
Muy seca 0-20 Prefabricados de alta
resistencia, revestimiento
de pantallas de
cimentación.
Con vibradores de
formaleta; concretos
de proyección
neumática (lanzados).
Secciones sujetas a
vibración extrema, puede
requerirse presión.
Seca 20-35 Pavimentos. Pavimentadoras con
terminadora vibratoria.
Secciones sujetas a
vibración intensa.
Semi-
seca
35-50 Pavimentos, fundaciones
en concreto simple. Losas
poco reforzadas.
Colocación con
máquinas operadas
manualmente.
Secciones simplemente
reforzadas con vibración.
Media
(plástica)
50-100 Pavimentos compactados
a mano, losas, muros,
vigas, columnas,
cimentaciones.
Colocación manual. Secciones simplemente
Húmeda 100-150 Elementos estructurales
esbeltos o muy reforzados.
Bombeo. Secciones bastante
Muy
Húmeda
150-200 Elementos esbeltos, pilotes
fundidos “in situ”.
Tubo embudo tremie. Secciones altamente
reforzadas sin vibración.
Super
Fluida
Más de
200
Elementos muy esbeltos. Autonivelante,
autocompactante.
Secciones altamente
reforzadas sin vibración y
normalmente no
adecuados para vibrarse.
Tabla No. 4.1 Asentamientos recomendados para diversos tipos de construcción y sistemas
de colocación y compactación.4.3.15
Debe tenerse en cuenta que dos mezclas que tengan la misma consistencia no son
igualmente manejables. Para que ello sea así, deben tener además el mismo grado de
plasticidad. Esta propiedad puede observarse durante el ensayo de asentamiento, al golpear
lateralmente el tronco de cono del concreto fresco con la varilla. Una mezcla plástica se
asentará sin cambiar sustancialmente en forma; en cambio, una mezcla poco plástica se
derrumbará y se desmenuzará. Por otra parte, mezclas de diferentes consistencias que sean
difíciles de derrumbar con la varilla, posiblemente son mezclas ásperas con exceso de
agregado grueso.

CONCRETO SIMPLE
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Otra prueba que se utiliza para medir la trabajabilidad de una mezcla es la prueba de "la
esfera de Kelly", fundamentalmente Norteamericana y se incluye en la norma ASTM C360-63.
Consiste en determinar la profundidad a que un hemisferio de metal de 152 mm de diámetro y
una masa de 13,6 kg se hundirá bajo su propia masa en concreto fresco.
El uso de esta prueba se asemeja a la de asentamiento, es
decir, consiste en una verificación rutinaria de la consistencia
del concreto para fines de control. En particular, la prueba de
la esfera es más sencilla y más rápida de hacer y lo que es
más importante, puede aplicarse al concreto en una carretilla o
en formaleta. A fin de evitar efectos de límites, la profundidad
del concreto que se prueba no debe ser menor de 200 mm, ni
la menor dimensión lateral de 460 mm. En la tabla No. 4.2 se
presenta la correlación aproximada entre las pruebas de
asentamiento con el cono o slump y la esfera de Kelly.
Otras pruebas que tratan de medir la trabajabilidad del
concreto fresco, pero de uso menos frecuente son las
siguientes: prueba del factor de compactación, prueba de
Vebe y prueba de fluidez (empleada generalmente para
morteros).
PENETRACIÓN
ESFERA KELLY (mm)
ASENTAMIENTO
CON EL CONO (mm)
15 20
20 30
25 40
30 50
35 60
40 70
45 80
50 90
Tabla No. 4.2 Correlación entre el ensayo de asentamiento con
el cono o slump y la esfera de Kelly. 4.3.8
La manejabilidad se ha tratado, hasta aquí, únicamente como una propiedad del concreto
fresco; sin embargo es también vital en el producto terminado, pues de ella depende que la
compactación a máxima densidad sea posible con una cantidad moderada de trabajo o con el
esfuerzo que se esté dispuesto a invertir en determinadas condiciones.
4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MANEJABILIDAD
4.3.6
Los factores más importantes que influyen en la manejabilidad de una mezcla, son los
siguientes:
Figura 4.2
Esfera de Kelly.

CONCRETO SIMPLE
86
4.2.1 GRADACIÓN DEL AGREGADO FINO.
Una arena mal gradada, con exceso o defecto de partículas de un tamaño dado, puede
presentar una gran cantidad de espacios vacíos que deben ser llenados con pasta de
cemento y agua para que la mezcla sea manejable y no quede porosa. Las recomendaciones
más importantes, relacionadas con la gradación de la arena, se pueden resumir en las
siguientes:
A) El agregado fino no debe retener más de un 45% entre dos mallas consecutivas,
considerando la serie de tamices números 4, 8, 16, 30, 50 y 100.
B) Para que la mezcla sea más manejable, cohesiva, tenga menos agua superficial y presente
buena textura para un buen acabado, el agregado fino que se utilice, especialmente en muros
delgados con acabado liso, debe tener más de un 15% de partículas que pase por la malla
No. 50 (297 m) y más de un 4% por la malla No. 100 (149 m).
C) Debe evitarse la utilización de arenas muy finas o muy gruesas; con las primeras se
obtendrán mezclas que se segregan y con las segundas mezclas ásperas.
4.2.2 GRADACIÓN DEL AGREGADO GRUESO.
Con respecto a la gradación del agregado grueso puede decirse lo mismo que para el
agregado fino. Una grava o un triturado mal gradado, presentará exceso de vacíos que deben
ser llenados con mortero para que la mezcla sea manejable.
Un concepto diferente sobre la influencia de la granulometría de los agregados en la
manejabilidad, resistencia y contenido de cemento de una mezcla se emplea para dosificar
concretos de granulometría discontinua; si se utiliza un agregado grueso de granulometría
discontinua (eliminando tamaños intermedios) y un agregado fino en el cual se descartan las
partículas más finas, es posible obtener una igual resistencia con un menor contenido de
cemento e igual manejabilidad que con unos agregados de granulometría continua.
Tal fenómeno se atribuye al hecho de que las partículas individuales se colocan de tal manera
que quedan en contacto unas con otras, los vacíos se llenan con una matriz uniforme y las
cargas de compresión son transmitidas especialmente por el contacto directo entre las
partículas del agregado grueso y no por el mortero (que es más débil). Este último transmite
los esfuerzos de tracción y cizalladura.
4.2.3 FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS.
Los agregados gruesos con partículas alargadas, aplanadas, ásperas, rugosas y angulosas,
exigen una mayor cantidad de mortero en una mezcla que los compuestos por partículas
redondeadas y lisas, para conservar una manejabilidad comparable. Para los agregados finos,
a su vez, puede hacerse la misma observación, con respecto al contenido de agua o de
pasta.

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Las principales recomendaciones relacionadas con la forma y textura de los agregados son
las siguientes:
A) Debe tratar de utilizarse, en lo posible, las arenas naturales en lugar de las obtenidas
durante el proceso de trituración de rocas (arenas manufacturadas o trituradas).
B) Entre los agregados gruesos especialmente los triturados, deben preferirse los que tienen
forma aproximadamente redondeada o cúbica. Puede permitirse un porcentaje moderado de
partículas aplanadas o alargadas para que su efecto en la manejabilidad de la mezcla no sea
importante (máximo 15%).
4.2.4 CANTIDADES RELATIVAS DE PASTA Y AGREGADOS.
La manejabilidad del concreto fresco está determinada por el efecto lubricante de la pasta de
cemento y agua, el cual está influenciado por la cantidad de pasta con respecto a la de los
agregados. Si esta relación tiene un valor alto los agregados podrán moverse libremente
dentro de la masa de concreto. Si la cantidad de pasta se reduce hasta un punto en que no es
suficiente para llenar los espacios vacíos y permitir que los agregados "floten", la mezcla se
volverá granulosa y áspera.
4.2.5 FLUIDEZ DE LA PASTA.
Para una cantidad de pasta y agregados, la plasticidad de la mezcla dependerá de las
cantidades relativas de agua y cemento en la pasta. Una pasta con poca agua y mucho
cemento será muy rígida, no podrá admitir la adición de los agregados sin llegar a ser
enteramente inmanejable. Por el contrario, si el contenido de agua es alto y del cemento es
bajo, la pasta puede llegar a ser tan fluida que no es capaz de impedir la segregación de los
agregados (especialmente de los tamaños gruesos); los sólidos más pesados se asentarán y
el agua se acumulará en la superficie de la mezcla produciendo el fenómeno conocido como
exudación.
La pasta fresca es una suspensión, más no una solución de cemento en agua. Mientras más
diluida, mayor será el espacio entre las partículas de cemento y entonces más débil será la
estructura de la pasta en cualquier estado de hidratación de la misma. Por lo tanto, en
mezclas plásticas la resistencia del concreto variará como una función inversa de la relación
agua/cemento, la cual es una manera de expresar el grado de dilución de la pasta.
Figura 4.3
Segregación
de agregados

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4.2.6 CONTENIDO DE AIRE.
Durante las operaciones de dosificación y mezcla del concreto es introducido un volumen de
aire variable en cantidad, tamaño y forma de las burbujas, denominado generalmente como
"aire atrapado"; si estas burbujas permanecen dentro del concreto ocupando un porcentaje
considerable del volumen, se obtiene un descenso importante en la resistencia potencial de la
mezcla y en su durabilidad; de allí que no deba ahorrarse esfuerzo para lograr una adecuada
compactación del concreto.
Por otro lado, el aire que es introducido intencionalmente en el concreto fresco en forma de
esferoides uniformemente distribuidos y aislados, de diámetros variables entre 0,07 y 1,25 mm
produce algunos efectos deseables en el concreto; este aire se denomina "aire incorporado o
incluido". Con respecto al concreto fresco aumenta la plasticidad de la mezcla y reduce la
exudación y la segregación; la manejabilidad es mejorada en parte porque las burbujas de
aire aumentan el volumen de mortero; además, su forma es flexible y ayudan al movimiento
de las partículas de agregado. La inclusión de aire mejora en el concreto endurecido la
resistencia al congelamiento y al deshielo lo mismo que a la fusión, por lo tanto mejora su
durabilidad.
La consistencia de una mezcla puede conservarse si el volumen de arena se reduce en la
misma cantidad que se aumentó el contenido de aire; si se hace esta reducción, es posible
disminuir el contenido de agua en un 3% por cada 1% de aire incorporado y de esta forma
recuperar parte de la resistencia mecánica que se pierde por la presencia de vacíos dentro del
concreto.
El contenido de aire aumentará en una mezcla cuando se presenten las siguientes
variaciones:
- Una mayor cantidad de agentes aireantes.
- Mezclas más pobres en cemento.
- Agregados con tamaño máximo menor.
- Mayor cantidad de arena.
- Consistencias más húmedas.
- Operaciones de mezclado más fuertes y prolongadas.
El contenido de aire, en una mezcla se puede determinar de acuerdo con el método de la
presión, NTC 1032; este método se basa en la ley de Boyle, que relaciona a la presión con el
volumen. Muchos de los instrumentos de este tipo que se pueden adquirir, se calibran para
que den lecturas directas de la proporción de aire cuando se les aplica una presión
determinada; la presión aplicada comprime el aire que está dentro de la muestra de concreto,
incluyendo el aire de los poros del agregado; por esta razón las pruebas hechas con este
método en los concretos fabricados con agregado ligero u otros materiales porosos pueden
dar resultados erróneos. Los factores de corrección para la mayor parte de agregados de
masa normal son relativamente constantes y aunque son pequeños deben aplicarse. El
instrumento debe calibrarse para las diferentes elevaciones sobre el nivel del mar, si se va a
usar en localidades que tengan grandes diferencias de elevación. En algunos medidores se
utiliza el cambio de presión a que se somete un volumen de aire conocido y no los afecta el
cambio de altura.

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Los medidores del tipo de presión se usan mucho porque no es necesario conocer las
proporciones de la mezcla ni las densidades de los materiales, además el tiempo necesario
para hacer la prueba es menor que el que requiere el método volumétrico.
Otra forma para determinar el contenido de aire es mediante el método volumétrico, NTC
1028, en el cual se extrae el aire de un volumen conocido de concreto agitándolo en un
exceso de agua. Este método puede usarse con hormigón que contenga cualquier tipo de
agregados incluyendo los materiales porosos o ligeros. A esta prueba no la afecta la presión
atmosférica, ni es necesario conocer la densidad de los materiales, ni las proporciones de la
mezcla. Debe tenerse cuidado de agitar la muestra lo suficiente para extraer todo el aire.
Un tercer método es el gravimétrico, en este método se utiliza la misma prueba que determina
la masa unitaria del concreto (ASTM C 138); por este procedimiento deberá conocerse con
precisión las proporciones de la mezcla y las densidades de los materiales, pues de otra
manera los resultados serán erróneos. La determinación del contenido de aire, en porcentaje
por volumen, se realiza de acuerdo a lo siguiente:
Contenido de aire = 100 * (1- Wr/Wt) (4.1)
(% por volumen)
Wr = Masa unitaria real por unidad de volumen (ASTM C138)
Wr = Masa de la mezcla fresca (contenida en un recipiente)
Volumen del recipiente
Wt = Masa unitaria teórica
Wt = masas de los materiales que componen la mezcla
volúmenes absolutos de los materiales de la mezcla
Volumen Absoluto = Masa (seca) del material (4.2)
Densidad o Densidad aparente
seca del material
La siguiente tabla presenta las cantidades recomendables de aire total (atrapado mas
incorporado) y las cantidades promedio de aire atrapado en mezclas de concreto.
TAMAÑO MÁXIMO
DEL AGREGADO
GRUESO
CANTIDAD DE AIRE
RECOMENDABLE (ATRAPADO
+ INCORPORADO (%))
CANTIDAD PROMEDIO.
AIRE ATRAPADO (%)
9,5 mm (3/8”) 6 – 10 3,0
19,1 mm (3/4”) 4 – 8 2,0
38,1 mm (1 ½”) 3 – 6 1,0
76,2 mm (3”) 1,5 – 4,5 0,3
Tabla No. 4.3 Cantidades de aire en mezclas de concreto. 4.3.6

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4.2.7 CONTENIDO DE AGUA Y AGREGADO GRUESO.
Las experiencias de investigadores tales como: Dunagan, Kellerman y Goldbeck, indican que
la manejabilidad y consistencia de una mezcla preparada con unos materiales dados, quedará
aproximadamente constante si a la vez los contenidos de agua y agregados gruesos por m3
de concreto se mantienen constantes; o sea que para modificar la relación agua/cemento, se
varían o intercambian los volúmenes absolutos de cemento y arena.
También se encontró que si se utiliza una arena de un determinado módulo de finura y
agregado grueso de tamaño máximo dado, cuando se mantiene constante el volumen
compactado de agregado grueso por m3
de concreto, se obtiene el mismo asentamiento
cualquiera que sea la relación agua/cemento empleada.
En la tabla No. 4.4 se da la cantidad de agua recomendada, en kg por m
3
de concreto, para
los tamaños máximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento, para
concreto sin aire incluido y para concreto con aire incorporado.
Una mezcla de concreto o mortero es básicamente:
En los casos donde no se incorpora aire en la mezcla, el volumen de aire atrapado se
desprecia, este aire debe tratar de eliminarse en su totalidad para no afectar la resistencia
mecánica ni la durabilidad.
CONCRETOS SIN AIRE INCLUIDO
ASENTAMIENTO (cm) TAMAÑOS MÁXIMOS NOMINALES (mm)
10 13 19 25 38 50 75
0,0 – 2,5 185 180 165 160 140 135 125
3,0 – 5,0 205 200 185 180 160 155 145
5,5 – 7,5 215 210 190 185 170 165 155
8,0 – 10,0 225 215 200 195 175 170 165
10,5 – 15,0 235 225 205 200 180 175 170
15,5 – 18,0 240 230 210 205 185 180 175
% CONTENIDO DE AIRE 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3
CONCRETOS CON AIRE INCLUIDO
ASENTAMIENTO (cm) TAMAÑOS MÁXIMOS NOMINALES (mm)
10 13 19 25 38 50 75
0,0 – 2,5 175 170 155 150 135 130 120
3,0 – 5,0 180 175 165 160 145 140 135
5,5 – 7,5 190 185 175 170 155 150 145
8,0 – 10,0 200 190 180 175 165 155 150
10,5 – 15,0 210 195 185 180 170 160 155
15,5 – 18,0 215 205 190 185 175 165 160
% CONTENIDO DE AIRE 8,0 7,0 6,0 5,0 4,5 4,0 3,5
Tabla No. 4. 4 Cantidad de agua recomendada, en kg por m3
de concreto, para los tamaños
máximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento. 4.3.8
Volumen
Absoluto
Agua
Volumen
Absoluto
Cemento
Volumen
Absoluto
Agregados
Volumen
Absoluto
Aditivos
Volumen
Aire
incorporado
Vol. Unitario.
de mezcla
(1 m
3
)
+ + + + =

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La situación más corriente de mezclas de concreto que se presenta es:
Así por ejemplo:
Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3
Agua (dm3
) = 180 180 160
Cemento (dm3
) = 125 135 130
Ag. Fino (dm
3
) = 245 235 260
Ag. Grueso (dm
3
) = 450 450 450
Vol. Total (dm3
) = 1000 1000 1000
De acuerdo a los resultados de las investigaciones de Dunagan, Kellerman y Goldbeck, en
estas mezclas realizadas con los mismos materiales, la mezcla 1 y la mezcla 2 tendrán
aproximadamente el mismo asentamiento y la mezcla 3 tendrá menor slump.
4.2.8 PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL.
Mezclas que tengan un bajo porcentaje de arena son difíciles de colocar, terminar y tienden a
producir segregación y exudación. Por otra parte, cuando el porcentaje de arena es elevado
será necesario añadir una cantidad excesiva de agua o de pasta para que la mezcla sea
manejable.
En general, el porcentaje de arena que requiere una mezcla preparada con una pasta dada
(relación agua/cemento fija), para obtener una manejabilidad determinada es menor si la
arena es fina y mayor si la arena es gruesa.
% ARENA = MASA DE LA ARENA * 100 (4.3)
MASA TOTAL AGREGADO
4.2.9 ADITIVOS.
Para mejorar la manejabilidad de la mezcla, especialmente cuando los agregados son
deficientes en finos o cuando el cemento tiene tendencia a producir exudación, se pueden
usar aditivos en forma de polvo fino, tales como: cal hidratada, pumicita, tierra diatomácea,
bentonita y cenizas. El uso de estos aditivos generalmente obliga a utilizar una mayor relación
agua / cemento y por lo tanto es necesario hacer un ajuste en la mezcla para que no se
presenten efectos adversos tales como disminución en la resistencia, durabilidad y aumento
en la retracción del concreto.
Vol.
Abs.
Cemento
Vol.
Abs.
Ag. fino
Vol.
Abs.
Ag. grueso
Vol.
Abs.
Agua
1 m
3
de
mezcla
+ + + =
Constante Asentamiento
igual

CONCRETO SIMPLE
92
Existen en el mercado una serie de agentes plastificantes con los cuales es posible aumentar
el asentamiento de una mezcla determinada, sin aumentar el agua, o mejorar la manejabilidad
de mezclas que contengan agregados ásperos o mal gradados.
4.2.10 FACTORES EXTERNOS.
Entre ellos tenemos:
4.2.10.1 Métodos de mezclado (manual o mecánico).
Si el mezclado se realiza manual, se requerirá un concreto de consistencia más fluida que si
el mezclado es mecánico. El objeto del mezclado consiste en cubrir la superficie de todas las
partículas del agregado con pasta de cemento y a partir de todos los ingredientes del concreto
hacer una masa uniforme; además, esta uniformidad no debe perturbarse por el proceso de
descarga en la mezcladora.
Figuras 4.4 y 4.5 Mezclado manual (izquierda)
Mezclado mecánico (derecha)
4.2.10.1.1 Mezclado mecánico.
De hecho, el método de descarga constituye una de las bases de clasificación de las
mezcladoras de concreto. Existen varios tipos, en la mezcladora basculante, la cámara de
mezclado, conocida como olla, se inclina para la descarga; la olla es usualmente cónica con
aspas en su interior, y la eficiencia de la operación de mezclado depende de detalles de
diseño. En ella, la acción de descarga es generalmente buena, ya que el concreto puede
sacarse rápidamente como una masa sin segregación tan pronto como la olla se inclina. En
las no basculantes el eje de la mezcladora está siempre horizontal y la descarga se obtiene
mediante un canalón que se inserta en la olla o al invertir el sentido de rotación de la olla o
algunas veces, abriendo la misma; se cargan siempre por medio de tolvas cargadoras.

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Figuras 4.6 y 4.7 Mezcladora basculante (izquierda)
Mezcladora no basculante (derecha)
El tamaño nominal de una mezcladora se basa en el volumen del concreto que puede
preparar en una sola operación (bachada). Las mezcladoras se hacen en una variedad de
tamaños, que van desde 0,04 m3
para uso en laboratorios hasta 13 m3
; las más empleadas en
obras pequeñas son las de 6, 9 y 12 pies cúbicos (designación dada por los fabricantes) o sea
0,17, 0,25 y 0,34 m
3
respectivamente.
No pueden darse reglas estrictas sobre el orden de alimentación de los materiales en la
mezcladora, ya que dependen de las propiedades tanto de la mezcla como de la mezcladora.
Generalmente una pequeña cantidad de agua ( 20%) debe colocarse al principio, seguida por
todos los materiales sólidos (de mayor a menor según el tamaño de las partículas), que de ser
posible han de colocarse uniforme y simultáneamente dentro de la mezcladora. Si se puede,
la mayor parte del agua restante debe añadirse al mismo tiempo, dejando el resto para
después de mezclar los materiales sólidos. Con algunas mezcladoras de olla, sin embargo,
cuando se usa una mezcla muy seca es necesario poner en la mezcladora algo de agua y
todo el agregado grueso, ya que de otra manera la superficie no queda suficientemente
húmeda. Con pequeñas mezcladoras, especialmente de turbina, se ha encontrado que
conviene alimentar la mezcladora primero con arena, una parte del agregado grueso y
cemento, después se pone el agua y finalmente el resto del agregado grueso, para así
romper cualquier grumo en el mortero.
4.2.10.1.1.1 Tiempo de Mezclado.
En las obras siempre se tiende a mezclar el concreto tan rápidamente como sea posible y por
lo tanto, es importante saber cual es el tiempo mínimo de mezclado necesario para producir
un concreto uniforme en composición y como resultado de esto, de resistencia satisfactoria.
Este tiempo varía con el tipo de mezcladora que se usa y en un sentido estricto no es el
tiempo de mezclado sino el número de revoluciones de la mezcladora el que marca el criterio
a seguir para un mezclado adecuado. Generalmente, alrededor de 20 revoluciones son
suficientes para una bachada, sin embargo, ya que existe una velocidad de rotación óptima
recomendada por el fabricante de la mezcladora (velocidad de mezclado 10-20 rpm;
velocidad de agitado 2-6 rpm), el número de revoluciones y el tiempo de mezclado son
interdependientes.

CONCRETO SIMPLE
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En la tabla No. 4.5 se dan los tiempos mínimos de mezclado recomendados por la ASTM.
CAPACIDAD DE LA
MEZCLADORA (m
3
)
TIEMPO MÍNIMO DE
MEZCLADO (Minutos)
0,8 1
1,5 1 ¼
2,3 1 ½
3,1 1,75
3,8 2
4,6 2 ¼
7,6 3 ¼
Tabla No. 4.5 Tiempos mínimos de mezclado recomendados.
4.3.8
La norma NSR/98 establece que “El mezclado debe continuarse por lo menos durante un
minuto y medio después de que todos los materiales están en la mezcladora, a menos que
con un tiempo menor se cumplan los requisitos de uniformidad de la Norma NTC 3318 (ASTM
C94.)”
4.3.9
. Lo anterior lo fija la norma NTC 3318 para mezcladoras hasta de 1 m
3
; para
mezcladoras de mayor capacidad, esta norma establece que el tiempo mínimo (90 s) debe
incrementarse en 20 s por cada m3
o fracción adicional.
4.2.10.1.2 Mezclado a mano.
El mezclado de concreto manual es caro en mano de obra y por ello, no es sorprendente que
las mezcladoras mecánicas se usen desde hace muchos años, pero puede haber ocasiones
en que el concreto tenga que ser mezclado a mano; debido a que en este caso la uniformidad
es más difícil de conseguir, es necesario aplicar más esfuerzo y tener un cuidado especial.
Cada vez que se realiza una mezcla recibe el nombre de tanda. Se podrán utilizar una o más
veces las proporciones de la mezcla de acuerdo con el número de sacos de cemento que se
empleen y la cantidad que se necesite.
La mezcla se debe hacer sobre un piso limpio, plano que no absorba agua. Lo mejor es
mezclar sobre un piso de concreto, un entarimado de madera o una lámina metálica, nunca
sobre el suelo directamente ya que al palear la mezcla, puede resultar suelo fino dentro del
concreto disminuyendo su calidad.
Se coloca el cajón medidor encima del piso sobre el que se va a mezclar, se llena con arena
suelta y se enrasa, teniendo en cuenta retirar del piso la arena que sobra, esto se repite
tantas veces como sea necesario para completar las proporciones que se deseen; a
continuación se riega toda la arena sobre el piso, formando una capa de unos 10 cm de
espesor. Se coloca sobre la arena los bultos de cemento indicados según la proporción de la
mezcla, con la pala se riega el cemento sobre la arena de modo que la tape toda; se mezcla
la arena y el cemento pasándolos con la pala de un sitio a otro dos o tres veces mínimo, hasta
que no se noten partes con más cemento que otras; se adiciona el agregado grueso y se
repite el mezclado hasta que la mezcla sea uniforme, luego se añade el agua medida,
gradualmente, de manera que ni el agua ni el cemento puedan regarse; se traspalea
nuevamente hasta obtener un color y una consistencia uniforme.

CONCRETO SIMPLE
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4.2.10.2 Sistema de transporte. (carretillas, vagonetas, bandas, cucharones, bombeo,
etc.).
Dependiendo del sistema de transporte a utilizar en la obra se puede emplear una mezcla
más o menos plástica, así por ejemplo, la consistencia de una mezcla que se vaya a bombear
deberá ser mayor que si se va a transportar en carretillas. Sin embargo, el método para
manejar y transportar el concreto y el equipo usado no debe constituir una restricción para la
consistencia del hormigón.
Figura 4.8 Medio de Transporte del Concreto: Mixer.
4.2.10.2.1 Carretillas o vagonetas.
Estas se deben encontrar limpias y secas al comenzar la tarea. Al mover la mezcla, las
partículas más grandes tienden a irse hasta la parte inferior del recipiente, separándose de la
arena, el cemento y el agua, lo que se conoce como segregación. Para impedir que esto
ocurra se debe evitar los golpes y las vibraciones del recipiente. Cuando el transporte se
realiza a una distancia considerable se debe evitar contaminación con polvo, arena o
desperdicios, o la evaporación del agua, para evitar esto se debe cubrir con un plástico o con
un material similar (también en caso de lluvia).
Figura 4.9 y 4.10 Carretilla manual (Izquierda) y Equipo motorizado (Derecha)

CONCRETO SIMPLE
96
4.2.10.2.2 Bandas.
Los transportadores de banda se pueden usar para acarrear concreto si se toman ciertas
precauciones para evitar segregación, pérdida perjudicial en el asentamiento y pérdida de
mortero en la banda de retorno. La segregación ocurre principalmente en los puntos de
transferencia y en los extremos de los transportadores y puede evitarse usando las tolvas
adecuadas y canaletas de caída. La pérdida de asentamiento la causa generalmente la
evaporación o la elevación de temperatura y puede disminuirse al mínimo protegiendo el
transportador del sol y del viento. La mezcla que se pega a la banda debe rasparse en el
punto de descarga.
4.2.10.2.3 Cucharones.
Los cucharones se hacen de diferentes formas y tamaños, algunas veces su volumen llega
hasta 8 yardas cúbicas ( 6,12 m
3
) para diferentes aplicaciones. Algunos cucharones, que se
usan principalmente en obras de gran masa, tienen secciones rectangulares, pero la mayor
parte de ellos tienen sección circular. El concreto se extrae abriendo una compuerta que
forma el fondo del cucharón. Para obras de gran masa los cucharones a menudo tienen
costados rectos con compuertas que se abren a toda el área del fondo. Para la mayor parte
de trabajos se prefieren los cucharones en que se reduce su sección hasta una compuerta
menor. En las obras pequeñas se prefiere los cucharones con compuertas que puedan
regularse para controlar la salida del concreto y cerrarse después de haber vaciado parte del
hormigón. Las compuertas pueden funcionar manualmente o por medios mecánicos o
neumáticos.
Cuando se manejan los cucharones por medio de cable-vía o cable-
guía, las compuertas operadas mecánica o neumáticamente son las
más seguras, ya que la descarga puede efectuarse sin sacudir
bruscamente el cable-vía.
Los cucharones se manejan y transportan por medio de: grúas,
plumas, montacargas, cable-vía, carros de ferrocarril, camiones o por
una combinación de estos medios. Cualquiera que sea el método
usado, debe tenerse cuidado en evitar tirones y sacudidas; estos
pueden producir segregación especialmente si el concreto está
relativamente fluido.
4.2.10.2.4 Bombeo de concreto.
Este medio de transporte requiere del uso de una mezcla con propiedades especiales de
manejabilidad. El sistema consta esencialmente de una tolva donde el concreto se descarga
de la mezcladora, una bomba de concreto y una tubería a través de la cual se bombea el
concreto.
Figura 4.11
Cucharón

CONCRETO SIMPLE
97
Muchas bombas son de acción directa, del tipo de
émbolo horizontal con sistema de válvulas
semirotatorias para permitir siempre el paso de las
partículas más grandes del agregado que se use,
con el fin de evitar un cierre total. El concreto se
alimenta a la bomba por gravedad y se succiona
también en parte durante la carrera de succión. Las
válvulas se abren y se cierran con pausas definidas
de modo que, aunque el concreto se mueva en una
serie de impulsos, la tubería permanece siempre
llena. La tubería es generalmente de acero y puede
ser de 6, 7, o de 8 pulgadas de diámetro exterior
(15,24, 17,78 o 20,32 cm) y 3/16 de pulgada de
espesor; el diámetro mínimo debe ser 3 veces el
tamaño máximo del agregado. La distancia máxima
de bombeo puede reducirse mucho por curvas y
tramos muy inclinados.
Recientemente se han introducido pequeñas bombas portátiles, para el uso con tuberías
pequeñas (hasta 75 o 100 mm). El concreto colocado en una tolva recolectora es alimentado
por aspas rotatorias dentro de una tubería flexible localizada en la cámara de bombeo.
4.2.10.3 Tipos de colocación (caída libre, canaletas, trompa de elefante, etc.).
Dependiendo del tipo de colocación que se vaya a emplear en la obra se puede requerir una
mezcla de una determinada trabajabilidad; así por ejemplo, una mezcla colocada en caída
libre desde una altura de 1,20 m. requiere una consistencia diferente a una mezcla colocada
por canaleta o mediante una manguera flexible, con altura de caída de 20 cm.
El hormigón debe depositarse, en lo posible, cerca
o en su posición final con el fin de evitar la
segregación. Durante la colocación la velocidad de
vaciado debe permitir al concreto conservarse en
estado plástico y fluir fácilmente entre los espacios
de las varillas; el concreto parcialmente endurecido
o contaminado con materiales extraños, no debe
colocarse en las formaletas.
No debe utilizarse concreto al que después de
preparado se le ha adicionado agua para mejorar
su plasticidad, ni el que haya sido mezclado
nuevamente después del fraguado inicial. La
operación de vaciado debe realizarse
continuamente hasta completar una sección
determinada.
Figura 4.12
Bombeo de concreto
Figura 4.13
Tipo de colocación: Trompa de elefante

CONCRETO SIMPLE
98
En la construcción de losas la colocación deberá empezarse desde el perímetro, en un
extremo, vaciando cada tanda contra el concreto colocado anteriormente. El concreto no debe
vaciarse formando montones separados, nivelándolos y juntándolos después; tampoco se
debe vaciar formando grandes montones, llevándolo luego a su posición final. En los muros,
las primeras tandas deberán colocarse en los extremos de la sección y luego ir llenando hacia
el centro. Este procedimiento puede emplearse también en vigas y trabes. En todos los casos,
deberá evitarse que el agua se junte en los extremos y esquinas de los moldes y a lo largo de
las caras. En general, el hormigón debe colocarse en capas horizontales de espesor uniforme,
debiéndose compactar completamente cada capa antes de depositar la siguiente. Las capas
deben tener un espesor de 15 a 35 cm en elementos reforzados y de 35 a 50 cm en obras de
gran masa, dependiendo el espesor, de la anchura entre moldes y de la cantidad de refuerzo.
El concreto no deberá moverse horizontalmente en distancias largas dentro de la formaleta o
en las losas. El concreto se debe vaciar desde poca altura para evitar que al caer las
partículas más grandes queden en el fondo y las más pequeñas en la superficie; se
recomienda una altura no mayor a 1,50 m.
En lo posible, el hormigón se debe colocar al aire y no en el agua; sin embargo, cuando se
debe depositar bajo el agua el trabajo debe hacerse bajo supervisión experimentada y
tomando muchas precauciones. Se usan varios métodos para colocar el concreto bajo el
agua, siendo el más común el que emplea el embudo con tubo largo. El aparato consta de un
tubo recto, lo suficientemente largo para que llegue hasta el punto más bajo al que se va a
colocar desde una plataforma colocada arriba del agua. Se coloca una tolva en el extremo
superior; el extremo inferior se mantiene sumergido todo el tiempo en concreto fresco para
formar un cierre hermético y empujar el concreto hasta su posición por presión.
El hormigón debe ser plástico y cohesivo, que corra con facilidad y usualmente con un
asentamiento de 10 a 15 cm (obtenido con plastificantes); la mezcla deberá ser más rica en
cemento que cuando se coloca fuera del agua.
El vaciado deberá hacerse en forma continua, perturbando lo menos posible el concreto
depositado con anterioridad, la superficie superior se mantendrá a nivel todo lo que sea
posible.
También puede colocarse el concreto bajo el agua mediante cucharones especiales que
descargan por el fondo o con cucharones que bombean, o con bombas.
Para la colocación de concreto en clima cálido se presentan algunos problemas especiales,
causados tanto por la alta temperatura del concreto como en muchos casos por la mayor
evaporación en la mezcla fresca. Estos problemas son relativos al mezclado, la colocación y
el cuidado del concreto. Una mayor temperatura en el concreto fresco produce una
hidratación más rápida y se necesita más agua en la mezcla para obtener la misma
consistencia, esto conduce por lo tanto a un fraguado más rápido y una resistencia más baja
del concreto endurecido porque se aumenta la relación agua/cemento y se establece una
estructura más débil y menos uniforme de gel; más aún, una evaporación rápida puede
causar contracción plástica y agrietamiento superficial porque el enfriado posterior del
concreto endurecido introduce esfuerzos de tensión.

CONCRETO SIMPLE
99
La temperatura del concreto fresco se recomienda que no sea superior a 32 °C (90 °F), en el
caso que se requiera bajar la temperatura se deberán enfriar los agregados y/o utilizar agua
fría o hielo (escarcha) siempre y cuando esté completamente fundido cuando se termine el
mezclado.
En clima frío deberá proporcionarse la protección adecuada cuando se presenten
temperaturas iguales o inferiores a 4 °C (40 °F) durante la colocación y durante el curado. La
baja temperatura hace que el cemento se hidrate más lentamente, por lo tanto la mezcla va a
permanecer fluida durante más tiempo y el incremento de resistencia es menor. Es
conveniente usar concreto con aire incluido durante el tiempo frío, para reducir la posibilidad
de daño por los cambios de congelamiento a fusión. Se dispondrá de la protección necesaria
hasta que el hormigón haya alcanzado las propiedades mínimas requeridas. Para proteger el
concreto deberá planificarse con anticipación, disponer del equipo adecuado para calentar los
materiales, construir recintos (si se requiere) para mantener temperaturas favorables, etc.
Para adquirir resistencia más rápidamente se puede usar uno o la combinación de varios de
los siguientes recursos:
- Utilizar cemento Pórtland tipo 3
- Baja relación agua/cemento
- Aditivos aceleradores
- Mayor temperatura de curado (curado a vapor)
Los materiales componentes del concreto, el refuerzo, la formaleta, los rellenos y el suelo, que
van a estar en contacto con el concreto, deben estar libres de escarcha; no deben utilizarse
materiales congelados o que contengan hielo.
4.2.10.4 Tipos de compactación (manual, con vibración, al vacío, etc.).
El proceso de compactación del concreto consiste esencialmente en la eliminación de aire
atrapado, por lo tanto una mezcla de consistencia seca requiere una compactación más
enérgica que una mezcla fluida. En los más antiguos métodos se apisonaba o consolidaba la
superficie del concreto a fin de desalojar el aire y juntar las partículas en una configuración
más estrecha. En la actualidad éste tipo de compactación, de forma manual, se hace cada
vez menos usual, dando paso a un método más moderno, el método de vibrado.
4.2.10.4.1 Compactación manual.
La compactación manual es el método más elemental, el que da menos rendimiento y su uso
va decayendo día tras día. Los pisones manuales constan generalmente de una placa de
hierro cuadrada o redonda con lado o diámetro que varía entre 10 y 15 cm, masa media de 15
kg y manipulado por medio de un mástil, comúnmente de madera. Cuando se trata de
apisonar elementos de reducidas dimensiones, suelen emplearse pisones mucho más
manejables y rápidos, no excediendo normalmente de 7 kg de masa. La reducción máxima de
volumen por este método de compactación es aproximadamente de un 20%, valor que
depende de la clase de agregados empleados, granulometría, etc.

CONCRETO SIMPLE
100
El apisonado debe efectuarse sin interrupción en lo posible, toda la superficie del hormigón
debe ser apisonada de una manera uniforme, los golpes deben repetirse en un mismo lugar
pero sin llegar a ser violentos, ya que tendría lugar una segregación de las zonas próximas
recién compactadas.
4.2.10.4.2 Vibrado del concreto.
El método más moderno de compactación del hormigón es la vibración, por medio de la cual
las partículas se separan momentáneamente, lo cual permite acomodarlas en una parte
compacta. El uso de la vibración como método de compactación hace posible usar mezclas
más secas que las que pueden ser compactadas a mano (reducción de volumen hasta de un
40%).
De hecho las mezclas extremadamente duras y secas pueden ser vibradas
satisfactoriamente, a fin de hacer concreto de una resistencia deseada con un menor
contenido de cemento, esto significa un ahorro en costo; pero en contra tenemos que
considerar el costo de equipo de vibrado y de una formaleta más fuerte y rígida. En cualquier
caso el factor clave reside en el costo de mano de obra si la elección se hace con base al
costo exclusivamente.
En lo que a la calidad del concreto concierne, tanto la vibración como la compactación
manual, con la mezcla justa y buena calidad de mano de obra pueden producir un excelente
concreto; así mismo, ambos medios de compactación pueden producir concreto de baja
calidad; en el caso del concreto apisonado a mano la causa más común es la compactación
inadecuada, cuando se usa vibración es posible que no se aplique uniformemente a la masa
completa de concreto, de modo que algunas de sus partes no queden compactadas del todo,
mientras que otras se segregan debido a la sobre - vibración.
4.2.10.4.2.1 Vibración Interna.
La vibración interna llamada también "pervibración", consiste en
aplicar directamente al hormigón la acción de la vibración, colocando
un aparato en el interior de la masa que se desea vibrar; la cantidad
de concreto vibrado en un tiempo determinado depende de la rapidez
de desplazamiento, de la eficiencia del vibrador y de la consistencia
de la mezcla; la compactación de la mezcla se realiza más
enérgicamente que en los otros métodos de vibración. La pervibración
se aplica preferentemente en la fabricación de vigas, cimientos,
muros, etc. La frecuencia puede variar entre 6000 y 30000
vibraciones por minuto, siendo las más eficaces las frecuencias
comprendidas entre 10000 y 18000 vibraciones por minuto. Estos
vibradores se basan casi exclusivamente sobre el principio de una
masa excéntrica sometida a rotación, pero existen algunos tipos
basados en el péndulo cónico. Aparte de la electricidad suministrada
por las centrales eléctricas o grupos electrógenos y el aire comprimido
como fuentes de alimentación, pueden emplearse también motores de
gasolina o diesel.
Figura 4.14
Vibración interna

CONCRETO SIMPLE
101
La transmisión de energía de la fuente al vibrador se efectúa por medio de los siguientes
métodos:
 Un eje flexible, en una o varias piezas, cuya longitud máxima es de 10 m, siendo la
velocidad propia del eje de 3000 revoluciones por minuto.
 Un cable eléctrico conectado directamente con el motor incorporado en el cilindro
vibrador.
 Un tubo que lleva el aire comprimido al turbo - motor, situado en el interior del vibrador
y de una longitud aproximada de 6 m.
Cuando hay que vibrar elementos de paredes más o menos delgadas, conviene emplear
vibradores cuya aguja no roce constantemente con la superficie de los moldes. El rendimiento
de un vibrador de 45 mm es de aproximadamente 2 m
3
de hormigón vibrado por hora, cifra
que puede variar según la consistencia de la masa, refuerzo existente, etc.
4.2.10.4.2.2 Vibración Externa.
Este tipo de vibrador se fija rígidamente en la formaleta y descansa
sobre un soporte elástico, así que vibran tanto la formaleta como el
concreto, como resultado una considerable proporción del trabajo
realizado se usa en el vibrado de la formaleta, que debe ser fuerte y
rígida para prevenir deformaciones y fugas de lechada.
Los vibradores externos se usan en prefabricados o en secciones
delgadas o en formas o espesores en los que un vibrador interno no
puede usarse. Cuando se usa un vibrador externo, el concreto tiene
que colocarse en capas de espesor adecuado, ya que el aire no puede
salir a través de un espesor muy grande de concreto. La posición del
vibrador tiene que cambiarse a medida que se avanza en el vaciado
del concreto.
Se pueden usar vibradores externos portátiles, no fijos, en secciones
que de otra manera serían inaccesibles, pero el intervalo de
compactación en este tipo de vibrador es muy limitado.
La frecuencia de los vibradores externos suele variar de 3000 a 6000 ciclos por minuto, los
datos del fabricante deben examinarse cuidadosamente, ya que algunas veces se cita el
número de impulsos que es la mitad de un ciclo. Existen algunos tipos que pueden alcanzar
valores de 9000 vibraciones por minuto necesitando un cambiador de frecuencia.
4.2.10.4.2.3 Vibración Superficial.
En general tiene menos aplicación que los anteriores métodos de vibración, consiste en
desplazar sobre la superficie del hormigón un plato o plataforma o regla encima de los cuales
se monta un vibrador del tipo de masa excéntrica.
Figura 4.15
Vibración externa

CONCRETO SIMPLE
102
Esta modalidad es ventajosa cuando el espesor del concreto es reducido, pero su efecto
disminuye considerablemente a medida que aumenta el espesor, no debiéndose vibrar capas
superiores a 25 cm (este valor viene determinado por la consistencia del hormigón y la
potencia del vibrado).
La vibración superficial se emplea, generalmente, en la construcción de pavimentos para
carreteras o aeropuertos, placas, etc. La fuente de alimentación de los aparatos puede ser
indistintamente la electricidad, aire comprimido, gasolina o diesel.
4.2.10.4.2.4 Recomendaciones a seguir en la Vibración.
Normalmente en cada posición, la duración del vibrado oscila entre 10 y 30 segundos
dependiendo de la frecuencia del vibrador y de la consistencia de la mezcla; cuanto más
acelerada sea la vibración menor será su duración, una vibración excesiva termina por
segregar el concreto. Para obtener un buen rendimiento es preciso que la introducción del
pervibrador se haga verticalmente y no debe colocarse dos veces en el mismo sitio; así
mismo, debe procurarse que el vibrador penetre unos 5 cm en la capa inferior ya compactada
anteriormente pues de esta manera se asegura la trabazón entre las dos capas. El
desplazamiento del vibrador se hará a distancias siempre iguales teniendo en cuenta el radio
de acción del vibrador, el cual suele ser alrededor de 2/3 de la longitud de la aguja vibrante.
Cuando hay que compactar capas superpuestas no es conveniente vibrar espesores
superiores a 30 cm. Tanto al introducir como al retirar el vibrador de la masa de concreto hay
que hacerlo lentamente para evitar la formación de huecos en la misma; la introducción debe
hacerse sin forzar el aparato dejando que penetre en la masa por si mismo, no conviene
transmitir la vibración a través del refuerzo poniendo el vibrador en contacto con la armadura;
una vez retirada la aguja se procede rápidamente a introducirla en otra posición adyacente; la
vibración se considera completa cuando la pasta de cemento empieza a aparecer en la
superficie.
Figura 4.16
Regla vibratoria (cercha)

CONCRETO SIMPLE
103
4.3 REFERENCIAS.
4.3.1 ANEFHOP (Agrupación Nacional Española de Fabricantes de Hormigón Preparado).
Manual de consejos prácticos sobre hormigón. Madrid (España).
4.3.2 BAUD, G. Tecnología de la construcción. Barcelona (España): Editorial Blume. Tercera
edición. 1970.
4.3.3 Código colombiano de construcciones sismo - resistentes. Decreto 1400 de 1984.
Capítulo C.5 Bogotá (Colombia). 1984.
4.3.4 GRACÍA, C., Guillermo. Artículo: Colocación del concreto con bomba. Memorias
técnicas: I Reunión del concreto. Cali (Colombia). 1986.
4.3.5 ICONTEC. Normas técnicas colombianas para el sector de la construcción - I. Bogotá
(Colombia): Legis editores s. a. 1989.
4.3.6 ICPC, SOLINGRAL. Manual de dosificación de mezclas de concreto. Medellín
(Colombia). 1974.
4.3.7 MENA F., Víctor Manuel y LOERA P., Santiago. Guía para fabricación y control de
concreto en obras pequeñas. México: UNAM. 1972.
4.3.8 NEVILLE, A. M. Tecnología del concreto tomo I y II. México: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edición, tercera reimpresión. 1980.
4.3.9 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN SISMO RESISTENTE.
NSR/98. Asociación colombiana de Ingeniería sísmica. Bogotá (Colombia). 1998.
4.3.10 LEMOINE, Catherine y SAENZ Roberto. Artículo: Sistemas de colocación de concreto.
Memorias técnicas: II Reunión del concreto. Cartagena (Colombia). 1988.
4.3.11 PAYA PEINADO, Miguel. Hormigón vibrado y hormigones especiales. España:
Ediciones CEAC. 12o
Edición. 1979.
4.3.12 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de
concreto. México: Limusa. Primera edición. 1978.
4.3.13 RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto
elaboradas con agregados del área de Popayán. Popayán (Colombia): Universidad del
Cauca. 1984.
4.3.14 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del concreto y del mortero. Bogotá
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
4.3.15 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Artículo: Nuevas tendencias en la especificación y
diseño de mezclas de concreto. Memorias técnicas: X Reunión del concreto. Cartagena
(Colombia). 2004

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