La fundición blanca se caracteriza por tener un alto contenido de carbono (2,5-3%) que le da un color blanco brillante. Requiere enfriamientos rápidos y bajos contenidos de silicio para evitar la formación de grafito. Está constituida por cementita y perlita distribuidas de diferentes formas según sea hipoeutéctica, eutéctica o hipereutéctica. Es muy dura pero frágil, con alta resistencia al desgaste. La fundición gris contiene entre 2,5-4% de carbono

1. La fundición blanca
Son fundiciones con un porcentaje de carbono que oscila entre 2,5 y 3% y se
caracterizan por presentar un color blanco brillante en la fractura. Los factores
que favorecen la formación de este tipo de fundiciones son:
Velocidades de enfriamiento altas, para evitar que el carbono difunda y
forme grafito.
Contenidos en Silicio bajos (<1%).
Presencia de cantidades de hasta un 2% de Manganeso.
Los constituyentes de este tipo de aleaciones son cementita y perlita. La
morfología y distribución de las fases está determinada por la etapa de
enfriamiento en que se formaron, por lo que se pueden clasificar en:
Fundiciones blancas hipoeutécticas: constituidas por dendritas de austenita
primaria transformada en perlita y ledeburita transformada (su austenita
también se transformó en perlita).
Fundiciones blancas eutécticas: constituidas por una estructura de ledeburita
transformada.
Fundiciones blancas hipereutécticas: constituidas por cristales de cementita primaria y
ledeburita transformada
Las propiedades de las fundiciones blancas se deben al alto contenido en cementita,
siendo materiales que se caracterizan por su dureza y fragilidad, pero con una
excepcional resistencia al desgaste y a la abrasión. Esta fragilidad y falta de
maquinabilidad limitan su aplicación en ingeniería, aunque sí se emplean donde no se
requiere ductilidad como, por ejemplo, en las camisas interiores de las hormigoneras,
placas de revestimiento de molinos trituradores. Su principal uso es como material de
partida para la fabricación de fundiciones maleables.
La fundición gris
La mayoría de las fundiciones grises son las aleaciones hipoeutécticas que contienen entre un
2,5 y 4% de carbono y que se caracterizan por el color grisáceo de su fractura. Son las más
empleadas y al contrario que las fundiciones blancas, se ven favorecidas por la presencia de
silicio el cual puede estar presente hasta en un 4%.
Dependiendo del proceso de enfriamiento, las fundiciones grises pueden estar constituidas por
grafito, cementita y perlita distribuidas de la siguiente forma:
Fundición gris perlítica: son fundiciones que solidifican según el diagrama estable y
cuya microestructura está formada por láminas de grafito eutéctico segregado sobre
matriz perlítica.
Fundición gris ordinaria: solidifican según el diagrama estable y su microestructura está
formada por láminas de grafito eutéctico segregado sobre matriz ferrítico-perlítica.
Fundición gris ferrítica: su microestructura está formada por láminas grandes de grafito
primario y láminas más pequeñas de grafito eutéctico segregado sobre ferrita.

2. Las propiedades de este tipo de fundiciones está determinada por la presencia de
finas láminas de grafito por lo que son materiales muy frágiles que no pueden
conformarse por forja pero son maleables y poseen una buena capacidad de
absorción de vibraciones además de tener una buena fricción ya que el grafito
actúa como lubricante. Debido a la presencia de grafito, tienen una resistividad
eléctrica elevada.
Sus usos son muy variados en piezas de maquinaria y estructuras, sobre todo si
deben resistir el desgaste durante su vida en servicio. También se usan en
aplicaciones a alta temperatura, debido a su buena estabilidad dimensional.
Dado que se les pueden aplicar tratamientos térmicos, son endurecibles por
temple y posterior revenido, con lo que aumenta la tenacidad y se liberan
tensiones residuales.
La fundición con grafito esferoidal o dúctil se caracteriza porque el grafito obtenido
en la reacción eutéctica, debido a ciertos elementos de aleación añadidos en el horno,
solidifica en forma de nódulos o esferas. Gracias a esa geometría del grafito, este tipo
de fundición es mucho más fuerte y con mayor alargamiento que las fundiciones grises
y las maleables. En ocasiones puede considerarse incluso un material compuesto en
el que la matriz consiste en hierro dúctil reforzado con las partículas de grafito.
Las mejores propiedades de resistencia y tenacidad de la fundición dúctil le confieren
unas especiales características ventajosas como material estructural, frente a las
fundiciones maleables y las grises. Además, no requiere un tratamiento térmico para
producir la formación del grafito nodular, como es el caso de las fundiciones maleables
(en las que se forman nódulos de grafito mediante un temple). Su colabilidad es, de
modo general, mayor que la de la fundición maleable.
Influencia de los distintos elementos de aleación en los aceros inoxidables.
Los elementos de aleación modifican la posición de los puntos críticos (A1 y A3) del
diagrama Hierro-Carbono.
El Níquel, Manganeso, Carbono, que son más solubles en Hierro gamma (austenita),
que en el alfa (ferrita), favorecen la estabilización de la fase gamma y tienden a bajar los
puntos críticos de transformación, es decir la temperatura de cambio de una fase a otra;
estos elementos se denominan gammágenos.
Por el contrario el Cromo, Molibdeno, Aluminio, Vanadio, Silicio que son más solubles
en el Hierro alfa, tienden a estabilizar la fase alfa y elevar la temperatura de los puntos
críticos; estos elementos se denominan alfágenos.
Como ya hemos dicho, el Cromo es el elemento más importante de los Aceros
Inoxidables, por lo tanto debemos estudiar su influencia antes que la de cualquier otro
elemento.

3. Otros elementos de aleación
Silicio: Aumenta la resistencia de los Aceros Inoxidables frente al Oxígeno, al aire, y
gases oxidantes calientes. Se emplea en aleaciones resistentes al calor. Es un elemento
alfágeno.
Aluminio: Empleado en los aceros resistentes al calor, se comporta como el Silicio.
Molibdeno: Influye sobre la pasividad y resistencia de los Aceros Inoxidables a los
ácidos reductores, y en presencia de iones cloro. Es un elemento alfágeno, por lo tanto
se deberá tener en cuenta esta acción si se quiere tener un acero totalmente austenítico
tipo 316. Además favorece la resistencia en caliente de los aceros austeníticos.
Manganeso: Es un elemento gammágeno, pero no tiene una influencia apreciable en
cuanto a la inoxidabilidad.
Nitrógeno: Actúa en forma análoga al Carbono, es decir es un elemento gammágeno. Se
lo emplea para convertir en austeníticos aceros con bajo tenor de Níquel o para elevar la
resistencia mecánica en los aceros del tipo ELC. Su porcentaje debe ser rigurosamente
controlado pues si bien es un gran austenitizante y eleva notablemente la resistencia
mecánica, tiene efectos indeseables como provocar una disminución en la tenacidad,
entre otros.
Cobre: Se añade en ciertos tipos de aceros, pues mejora la resistencia a la corrosión en
medios no oxidantes. No tiene influencia sobre la estructura.
Titanio-Niobio: Utilizados por su mayor afinidad química por el Carbono, para evitar la
precipitación de Carburos durante enfriamientos lentos de Aceros Inoxidables
Austeníticos. Son elementos alfágenos.
Azufre, Selenio, Fósforo: Se añaden para facilitar el mecanizado.
Cuando el acero tiene simultáneamente varios elementos, su estructura depende de la
suma de las acciones de cada uno de ellos.
La tendencia que tienen ciertos elementos a disolver ferrita o formar soluciones
sólidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tiene otros a formar carburos
La influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de los
aceros
La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad
La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido
Mejoras en la resistencia a la corrosión, resistencia al calor, resistencia a la abrasión,
etc.

4. ACEROS RAPIDOS
Las siglas HSS son el acrónimo en Inglés "High Speed Steel" y se conocen en
Español como "aceros rápidos" debido a que pueden ejecutarse cortes a alta
velocidad sin que se afecte apreciablemnte el filo de la herramienta. Son en general
mas duros que los aceros al carbono y mucho mas resistentes a la corrosión.
En estos aceros, además del carbono, existen otros elementos aleantes que aumentan
la dureza y reducen en mucho la pérdida de esta durante el calentamiento, razón por
la cual pueden hacerse cortes a alta velocidad sin que el calentamiento propio de este
trabajo afecte la capacidad de corte de la herramienta.
Entre los elementos aleantes principales se encuentran el cromo y el vanadio.
Estos aceros son sometidos a un tratamiento térmico complejo para lograr las mejores
propiedades.
De aceros rápidos se fabrican; brocas, cuchillas de tornear, fresas de corte etc.
Ejercicio 1
Un proceso de electrodeposición de cobre utiliza 15 A de corriente paradisolver
químicamente (corroer) un ánodo de cobre y electrodepositar un cátodo decobre. Si se
supone que no hay reacciones secundarias, ¿cuánto tiempo tardarán encorroerse 8,50
g de cobre del ánodo?
R
espuesta:
El tiempo que tarda el cobre del ánodo en corroerse puede ser determinado por la
ecuación:En este caso,
Ejercicio 2
Un tanque cilíndrico de acero suave (bajo en carbono) de 1 m de altura y 50cm de
diámetro, contiene agua aireada hasta un nivel de 60 cm y muestra una pérdidade
peso debido a la corrosión de 304 g al cabo de 6 semanas. Calcular: a) la corrientede
corrosión; b) la densidad de corriente implicada en la corrosión del tanque.Supóngase
que la corrosión es uniforme sobre la superficie interior del tanque y queel acero se
corroe en la misma forma que el hierro puro.

5. Ejercicio3
La pared de un tanque de acero conteniendo agua aireada se está corroyendo auna velocidad de
54,7 mdd. ¿Cuánto tardará en disminuir el espesor de la pared en0,50 mm?