Este documento presenta una revisión energética de la empresa APC EUROPE S.A. Se define la situación energética actual analizando los principales puntos de consumo y realizando análisis energético, económico y medioambiental. Se identifican varios puntos de mejora como la generación eficiente de vapor, la instalación de economizadores, el aprovechamiento del revaporizado y la optimización de la potencia eléctrica contratada. Se analizan las propuestas de mejora evaluando sus ahorros energéticos pot

1. Revisión Energética
APC EUROPE S.A.

2. APC EUROPEEficienciaenergética
ÍNDICE
1.- Presentación de la empresa
1.1 Proceso productivo
1.2 Objetivos del proyecto
2.- Definición de la situación actual
2.1 Principales puntos de consumo
2.2 Análisis energético de la situación actual
2.3 Análisis económico de la situación actual
3.- Identificación de puntos de mejora
3.1 Análisis energético de las propuestas de mejora
3.2 Análisis económico de las propuestas de mejora
3.3 Análisis medioambiental. Reducción de emisiones.
4.- Potencial de ahorro energético. Conclusiones

3. 1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
Eficienciaenergética
APC EUROPE es una mediana empresa
situada en el Pol. Ind. Congost, Granollers.
Desde 1980 y con 11000 m de superficie,
está especializada en la obtención de
proteínas a partir de sangre animal.
2
Se compone principalmente de dos
plantas de producción, la de plasma y la
de harina, con procesos similares pero
con productos finales diferentes.
Estos procesos tienen el fin de
deshidratar la sangre y se basan en
técnicas de secado con un consumo
importante de gas natural y
electricidad.

4. 1.1 PROCESO PRODUCTIVO
Eficienciaenergética
Recepción camiones
planta harina
Recepción camiones
planta plasma
Almacenamiento
sangre zootécnica
Almacenamiento
sangre
técnica/alimentaria
Coagulación y
separación de sólidos Centrifugación
plasma/glóbulos
Secado Concentración
plasma
Atomización
Molturación
Ensacado/silos
Ensacado/silos

5. 1.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO
Eficienciaenergética
ISO 50001
Auditoría
Energética
(línea base)
Actuación en puntos
de baja eficiencia
Plan de medida y
verificación
Medidas
correctivas
SITUACIÓN ACTUAL
Gestor Energético

6. 2 DEFINICIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Eficienciaenergética
PRINCIPALES PUNTOS
DE CONSUMO
ANÁLISIS
ENERGÉTICO GLOBAL
ANÁLISIS
ECONÓMICO GLOBAL
87%
13% GN
Electr. 72%
28% GN
Electr.
ANÁLISIS
MEDIOAMBIENTAL
74%
26% GN
Electr.
RATIO TÉRMICO
DE PRODUCCIÓN
3457 kWhPCS/Ton
RATIO ECONÓMICO
DE PRODUCCIÓN
RATIO ELÉCTRICO
DE PRODUCCIÓN
539 kWh/Ton
RATIO DE
EMISIONES EP
1082 kg CO2/Ton
64.85 GWhPCS/año 10.11 GWh/año 18760 ton/año 20291 tonCO2/año

7. 2.1 PRINCIPALES PUNTOS DE CONSUMO
Eficienciaenergética
SALA DE CALDERAS QUEMADOR TORRE 1
AIRE COMPRIMIDO
ESTACIÓN
TRANSFORMADORA

8. 2.2 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Eficienciaenergética
SALA DE CALDERAS
35100
MWhPCS/año
EQUIPOS DE GENERACIÓN a 9 bar
Caldera pirotubular 1: 3500 kg/h
Caldera pirotubular 2: 3500 kg/h
Caldera pirotubular 3: 5000 kg/h
RENDIMIENTO COMBUSTIÓN
GENERACIÓN MÁXIMA DE VAPOR
12000 kg/h a 175ºC y 9 bar
GENERACIÓN MEDIA DE VAPOR
7800 kg/h a 175 ºC y 9 bar
CONSUMO MEDIO DE GAS NATURAL
390 Nm3/h durante 7500 horas/año
35100 MWhPCS/año
Nº
caldera
30 %
carga
50 %
carga
80 %
carga
Tª
humos
1 87,3 88,4 93,0 221ºC
2 89,1 90,2 93,8 220ºC
3 88,7 87,9 95,8 211ºC

9. 2.2 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Eficienciaenergética
QUEMADOR TORRE 1
6275
MWhPCS/año
EQUIPO DE CALENTAMIENTO
Quemador en vena de aire con un
caudal máximo de GN: 100 m3
Ventiladores impulsión/extracción
RENDIMIENTO ESTIMADO
747 kWh/821 kWhPCI = 91 % PCI
POTENCIA ELÉCTRICA: 81 kW
CONSUMO MEDIO GAS NATURAL
76 Nm3/h durante 6880 horas/año
6275 MWhPCS/año
RATIO TÉRMICO : 3040 kWhPCS/Ton
RATIO ELÉCTRICO: 270 kWh/Ton

10. 2.2 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Eficienciaenergética
ESTACIÓN
TRANSFORMADORA
10115
MWh/año
EQUIPOS ELÉCTRICOS
Transformador 1600 kVA
Transformador 1000 kVA
Batería condensadores CIRCUTOR
CONSUMO MEDIO ELECTRICIDAD
Potencia contratada: 1400 kW
Potencia horaria media: 1155 kW
10115 MWh/año
ANÁLISIS DE LA RED
Protección contra armónicos.
El coseno de Fi está controlado y
no existe penalización por reactiva.

11. 2.2 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Eficienciaenergética
AIRE COMPRIMIDO
796
MWh/año
EQUIPOS DE GENERACIÓN
TIEMPOS DE FUNCIONAMIENTO
CAUDAL ESTIMADO FUGAS
55 l/s  32 % consumo compresores
COMPRESOR TIPO POTENCIA
Carg/vacío
CAUDAL
AIRE
POTENCIA
ESPECÍFICA
PRESIÓN DE
TRABAJO
CONSUMO
MEDIO
1/2 carga/vacío 43/13 kW 6
m3/min
0.43 kW/l/s 6.6-7.5 barg 308
MWh/año
3 variable 45/0 kW 8.6
m3/min
0.31 kW/l/s 7 barg 160
MWh/año
4 carga/vacío 55/9 kW 9
m3/min
0.37 kW/l/s 6.6-7.5 barg 328
MWh/año
COMPR. CARGA VACÍO PARO
1/2 81 % 10 % 9 %
3 41 % 0 % 49 %
4 65 % 15 % 20 %

12. 2.3 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Eficienciaenergética
CONTRATO ELECTRICIDAD
Tarifa ATR: 6.1
Potencia contratada: 1400 kW
Precio ponderadokWh: 0.07513 euros
Excesos de potencia: 14625 euros/año
P1 8%(0.152245) P6 55% (0.053537)
P3 6% (0.097942) P2 11%(0.119585)
P5 12%(0.069771) P4 8% (0.076246)
CONTRATO GAS NATURAL
Tarifa acceso: 3.5
Qd contratada: 250000 kWh/día
Precio kWh: 0.029749 euros

13. 3 IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS DE MEJORA
Eficienciaenergética
SALA DE CALDERAS QUEMADOR TORRE 1
AIRE COMPRIMIDO
ESTACIÓN
TRANSFORMADORA
GENERACIÓN EFICIENTE DE VAPOR
INSTALACIÓN DE ECONOMIZADORES
APROVECHAMIENTO REVAPORIZADO
AISLAMIENTO TANQUE CONDENSADOS
RECUPERADOR DE CALOR EN
TORRE DE ATOMIZACIÓN 1
INSTALACIÓN DE CALORIFUGADOS
EN TORRE ATOMIZACIÓN
SECUENCIA EFICIENTE DE
CENTRIFUGACIÓN
SUBSTITUCIÓN MOTOR
CENTRÍFUGA FEED
REPARACIÓN FUGAS AIRE COMPRIMIDO
RECUPERACIÓN DE CALOR EN
COMPRESOR 4
OPTIMIZACIÓN POTENCIA
ELECTRICA CONTRATADA

14. 3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
SALA DE CALDERAS
GENERACIÓN EFICIENTE DE VAPOR
Se recomienda tener en marcha el
mínimo número de calderas para
satisfacer la demanda en zonas de
alto rendimiento.
PROPUESTA
DE MEJORA
RENDIMIENTO AHORRO
ENERGÉTICO
PORCENTAJE
AHORRO
2 calderas
modulantes
89.1 % 1080
MWhPCS/año
3 %
1 caldera
modulante
95.8 % 2700
MWhPCS/año
8 %
SITUACIÓN
ACTUAL
RENDIMIENTO CONSUMO
ENERGÉTICO
3 calderas
modulantes
88.4 % 35100
MWhPCS/año
La demanda es constante
durante las pruebas:
LINEA 1: 100%
LINEA 2: PARADA

15. 3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
SALA DE CALDERAS
INSTALACIÓN DE ECONOMIZADORES
PROPUESTA DE
MEJORA
AHORRO
ENERGÉTICO
PORCENTAJE
AHORRO
Economizador humos 1512 MWhPCS/año 4 %
Aspectos actuales que justifican la implantación de un economizador:
• Elevada temperatura de humos de combustión en calderas existentes
• Pérdidas significativas de energía en los humos de combustión
• Mayores emisiones contaminantes
SITUACIÓN ACTUAL CONSUMO
ENERGÉTICO
Sin economizador 35100 MWhPCS/año

16. 3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
SALA DE CALDERAS
APROVECHAMIENTO REVAPORIZADO
Actualmente existe un caudal de vapor
no aprovechado proveniente de las
purgas de condensados de los secadores
de la planta de harina.
PROPUESTA
DE MEJORA
AHORRO
ENERGÉTICO
PORCENTAJE
AHORRO
Instalación
tanque flash
956
MWhPCS/año
3 %
Consumo medio de vapor
2114 kg/h a 175ºC y 9 bar
Condensados presurizados
1903 kg/h a 175ºC y 9 bar
Formación de revaporizado Potencia térmica recuperable
190 kg/h a 105ºC y 1.2 bar 190 kg/h x (hv,105ºC - hl, 70ºC) = 127.5 kW

17. 3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
SALA DE CALDERAS
AISLAMIENTO TANQUE CONDENSADOS
El tanque actual mantiene una temperatura
media cercana a los 100 ºC y no posee ningún
tipo de aislamiento. Se recomienda colocar
calorifugados de entre 6 y 10 cm de espesor.
PROPUESTA
DE MEJORA
TIPO
AISLANTE
PÉRDIDAS
EVITADAS
PORCENTAJE
AHORRO
Instalación
calorifugados
Lana mineral
6 cm
(337 W/m2)
79.7
MWhPCS/año
< 1% sobre
consumo
calderas
Instalación
calorifugados
Lana mineral
8 cm
(238 W/m2)
93.8
MWhPCS /año
< 1% sobre
consumo
calderas

18. 3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
QUEMADOR TORRE 1
RECUPERADOR DE CALOR EN
TORRE DE ATOMIZACIÓN
PROPUESTA
DE MEJORA
RATIO
TÉRMICO
ACTUAL
AHORRO
RATIO
TÉRMICO
AHORRO
ENERGÉTICO
PORCENTAJE
AHORRO
Recuperador
de calor
3040
kWhPCS/Ton
400
kWhPCS/Ton
826
MWhPCS/año
13 %
Se ha comprobado el ahorro
actual en el ratio térmico
debido al recuperador de
calor ya instalado.

19. 3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
QUEMADOR TORRE 1
INSTALACIÓN DE CALORIFUGADOS
EN TORRE ATOMIZACIÓN
PROPUESTA
DE MEJORA
RATIO
TÉRMICO
ACTUAL
AHORRO
RATIO
TÉRMICO
AHORRO
ENERGÉTICO
PORCENTAJE
AHORRO
Instalación
calorifugados
3040
kWhPCS/Ton
90
kWhPCS/Ton
186
MWhPCS/año
3 %

20. 3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
OPTIMIZACIÓN POTENCIA
ELÉCTRICA CONTRATADA
PROPUESTA
DE MEJORA
EXCESOS
EVITADOS
PORCENTAJE
AHORRO
Optimización
contrato
eléctrico
14625
euros/año
14 % sobre
término fijo
Existen excesos de potencia eléctrica
en la mayoría de meses del año. Si
analizamos la curva cuarto-horaria
se observa que un incremento de 80 kW
evitaría el 100 % de los excesos.

21. 3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
ESTACIÓN
TRANSFORMADORA
SECUENCIA EFICIENTE DE
CENTRIFUGACIÓN
PROPUESTA DE
MEJORA
AHORRO
ENERGÉTICO
PORCENTAJE
AHORRO
Centrifugación
eficiente
53.75 MWh/año 33% sobre
consumo actual
Se recomienda mantener el
caudal de centrifugación con el
mínimo número de separadoras
posible en marcha, ya que el
consumo de éstas no depende
de los litros procesados.
161.25
MWh/año

22. 3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
ESTACIÓN
TRANSFORMADORA
SUBSTITUCIÓN MOTOR
CENTRÍFUGA BSD FEED
PROPUESTA DE
MEJORA
AHORRO
ENERGÉTICO
PORCENTAJE
AHORRO
Substitución motor 65.25 MWh 40 % sobre
consumo actual
Se dispone de un mismo modelo de
centrífuga que ofrece una misma
capacidad de producción con un
consumo mucho más bajo.
161.25
MWh/año
21.5 kW  12.8 kW

23. 3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
AIRE COMPRIMIDO
REPARACIÓN FUGAS AIRE COMPRIMIDO
PROPUESTA
DE MEJORA
PÉRDIDAS
POR FUGAS
AHORRO
ENERGÉTICO
PORCENTAJE
AHORRO
Eliminación de
fugas en la
instalación
55
litros/segundo
258
MWh/año
32 % consumo
compresores
Se propone una gestión energética
eficiente en la sala de compresores
que no está implantada actualmente.

24. 3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
AIRE COMPRIMIDO
RECUPERACIÓN DE CALOR EN
COMPRESOR 4
PROPUESTA DE
MEJORA
AHORRO
ENERGÉTICO
PORCENTAJE
AHORRO
Aprovechamiento
calor residual
263
MWhPCS/año
<1 % sobre
consumo
calderas
El compresor ya dispone de un
intercambiador interno que es
capaz de recuperar el 88 % de
la electricidad consumida por
el compresor en forma de calor.

25. 3.2 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
SALA DE CALDERAS
PROPUESTA DE
MEJORA
AHORRO
ENERGÉTICO
INVERSIÓN
ECONÓMICA
AHORRO
ESTIMADO
PORCENTAJE
AHORRO
PAY-BACK
Generación
eficiente
2700
MWhPCS/año
nula 94780
euros/año
8 % inmediato
Economizadores 1512
MWhPCS/año
106600
euros
53077
euros/año
4 % 2 años
Aprovechamiento
revaporizado
956
MWhPCS/año
17000
euros
33559
euros/año 3 % 6 meses
Aislamiento
tanque cond.
8cm
93.8
MWhPCS/año
3275
euros
3293
euros/año < 1 % 1 año
SITUACIÓN
ACTUAL
CONSUMO
ENERGÉTICO
Sin mejoras 35100
MWhPCS/año

26. 3.2 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
QUEMADOR TORRE 1
SITUACIÓN
ACTUAL
RATIO
TÉRMICO
ACTUAL
CONSUMO
ENERGÉTICO
Sin mejoras 3040
MWhPCS/Ton
6275
MWhPCS/año
PROPUESTA
DE MEJORA
AHORRO
RATIO
TÉRMICO
AHORRO
ENERGÉTICO
INVERSIÓN
ECONÓMICA
AHORRO
ESTIMADO
%
AHORRO
PAY-
BACK
Recuperador
de calor
400
kWhPCS/Ton
826
MWhPCS/año
30000
euros
28996
euros/año
13 % 1 año
Instalación
calorifugados
atomizador
90
kWhPCS/Ton
186
MWhPCS/año
8620
euros
6529
euros/año 3 %
1.3
años

27. 3.2 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
OPTIMIZACIÓN POTENCIA
ELÉCTRICA CONTRATADA
SITUACIÓN
ACTUAL
CONSUMO
ENERGÉTICO
Contrato
1400 kW
10115
MWh/año
PROPUESTA
DE MEJORA
INVERSIÓN
ECONÓMICA
AHORRO
ECONÓMICO
PORCENTAJE
AHORRO
PAY-BACK
Contrato
1480 kW
4250
euros/año
14625
euros/año
14 % sobre
término fijo
5 meses

28. 3.2 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
ESTACIÓN
TRANSFORMADORA
SITUACIÓN
ACTUAL
CONSUMO
ENERGÉTICO
Sin mejoras 10115
MWh/año
PROPUESTA DE
MEJORA
AHORRO
ENERGÉTICO
INVERSIÓN
ECONÓMICA
AHORRO
ESTIMADO
PORCENTAJE
AHORRO
PAY-BACK
Centrifugación
eficiente
53.75
MWhPCS/año nula
4765
euros/año
33 % sobre
consumo
actual
inmediato
Substitución
motor centrífuga
65.25
MWhPCS/año
3000 euros 5785
euros/año
40 % sobre
consumo
actual
6 meses

29. 3.2 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA
Eficienciaenergética
AIRE COMPRIMIDO
PROPUESTA DE
MEJORA
AHORRO
ENERGÉTICO
INVERSIÓN
ECONÓMICA
AHORRO
ESTIMADO
PORCENTAJE
AHORRO
PAY-BACK
Eliminación de
fugas
258
MWh/año
8000
euros
22873
euros/año
32 %
consumo
compresores
5 meses
Recuperación
calor compresor
263
MWhPCS/año
6000
euros
9232
euros/año
<1 %
consumo
calderas
8 meses
SITUACIÓN
ACTUAL
CONSUMO
ENERGÉTICO
Sin mejoras 796
MWh/año

30. 3.3 ANÁLISIS MEDIOAMBIENTAL. REDUCCIÓN DE EMISIONES
Eficienciaenergética
EMISIONES ASOCIADAS AL CONSUMO DE ELECTRICIDAD
AHORRO
ENERGÍA
FINAL
AHORRO
ENERGÍA
PRIMARIA
EMISIONES
ASOCIADAS
REDUCCIÓN
EMISIONES EP
323
MWh/año
678
MWhPRIMARIO/año
0.25 kg
CO2/kWh PRM
170
TonCO2/año
EMISIONES ASOCIADAS AL CONSUMO DE GAS NATURAL
AHORRO
ENERGÍA FINAL
AHORRO
ENERGÍA
PRIMARIA
EMISIONES
ASOCIADAS
REDUCCIÓN
EMISIONES EP
5457
MWhPCS/año
6003
MWhPRIMARIO/año
0.21 kg
CO2/kWh PRIM
1261
TonCO2/año

31. 4 POTENCIAL DE AHORRO ENERGÉTICO
Eficienciaenergética
SALA DE CALDERAS QUEMADOR TORRE 1
AIRE COMPRIMIDO
ESTACIÓN
TRANSFORMADORA
14 %
185017 €/año
3 %
6529 €/año
3 %
23218 €/año
32 %
22873 €/año

32. 4 CONCLUSIONES
Eficienciaenergética
RATIO TÉRMICO
DE PRODUCCIÓN
3457 kWhPCS/Ton
RATIO ECONÓMICO
DE PRODUCCIÓN
180 euros/Ton
RATIO ELÉCTRICO
DE PRODUCCIÓN
539 kWh/Ton
SITUACIÓN ACTUAL
SITUACIÓN DE REFERENCIA - PROPUESTAS DE MEJORA
RATIO DE
EMISIONES EP
1082 kg CO2/Ton
RATIO TÉRMICO
DE PRODUCCIÓN
3166 kWhPCS/Ton
RATIO ECONÓMICO
DE PRODUCCIÓN
165 euros/Ton
RATIO ELÉCTRICO
DE PRODUCCIÓN
522 kWh/Ton
RATIO DE
EMISIONES EP
1000 kg CO2/Ton
-8% -3% -8% -8%

33. Histórico de Costes
AÑO 2008 AÑO 2009 AÑO 2010 AÑO 2011 AÑO 2012 AÑO 2013 AÑO 2014 AÑO 2015 AÑO 2016
Histórico Ratio coste Total

34. .
Eficienciaenergética
GRACIAS POR VUESTRA ATENCIÓN