401-070-VIT-MOM RE_A-RECHASADO..pdf

PY 401-070-VIT-MOM
“Planta de Aguas Residuales”
Proyecto Vitapro
ECOPRENEUR PERU SAC
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, MEMORIA DESCRIPTIVA
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA RESIDUAL QUELLAVECO VITA PRO
Planta de Tratamiento de Aguas Residuales Del
Tipo Industrial con Sistema MBBR 90m3
/d
VITAPRO
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COMPAÑIA MINERA ANTAMINA

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Proyecto Vitapro
PROYECTO MINERO QUELLAVECO
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENCION
VITAPRO
DOCUMENTO Nº
PY 401-070-VIT-MOM
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DEL TIPO INDUSTRIAL
VITAPRO
INGENIERÍA DE DETALLES
ECOPRENEUR PERÚ
Revisión Descripción Ap. Rev. Real. Fecha
A Revisión Interna WRL 24-05-2022
B
MANTENIMIENTO
"PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
TIPO INDUSTRIAL VITAPRO"

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Proyecto Vitapro
PY-401-070-VIT-MOM PTARIVITA PRO 1
TABLA DE CONTENIDOS
1. INDICE DE TABLAS ............................................................................................. 2
2. INDICE DE FIGURAS........................................................................................... 3
3. ALCANCE............................................................................................................. 4
4. DESCRIPCION DEL TRATAMIENTO MBBR 90 m3/d........................................... 4
5. BASES DE CALCULO.......................................................................................... 5
5.1 CALIDAD DE AFLUENTE:.............................................................................................5
5.2 CALIDAD DEL EFLUENTE TRATADO...........................................................................6
6. OPERACIÓN Y CONTROL DEL TRATAMIENTO................................................. 6
6.1. CAMARA DE REJAS ....................................................................................................8
6.2. PLANTA ELEVADORA (PEAS) ....................................................................................9
6.2.1 PUESTA EN MARCHA ELECTROBOMBAS SUMERGIBLES. ................................9
6.3. TAMIZ ESTATICO...................................................................................................... 11
6.4. ECUALIZACIÓN ..................................................................................................... 11
6.4.1 PUESTA EN MARCHA ELECTROBOMBAS SUMERGIBLES. ..............................12
6.5. UNIDAD DE SEPARACION POR FLOTACION DAF ...............................................13
6.5.1 PUESTA EN MARCHA DAF ..................................................................................14
6.6. TRATAMIENTO BIOLOGICO..................................................................................15
6.7. SUMINISTRO DE AIRE ..............................................................................................17
6.7.1 PUESTA EN MARCHA SOPLADORES REGENERATIVOS..................................18
6.8. ESTANQUE FLOCULADOR, UNIDAD CLARIFICADORA ..........................................19
6.8.1 PUESTA EN MARCHA ELECTROBOMBA SUMERGIBLES SEDIMENTADOR,
AGITADOR FLOCULADOR MBBR. ...............................................................................22
6.9. DESINFECCIÓN DEL EFLUENTE .............................................................................24
6.9.1 PUESTA EN MARCHA ELECTROBOMBA DOSIFICADORA DE HIPOCLORITO DE
SODIO, ACCIONAR DEL SISTEMA SKIMER. ...............................................................25
6.10 LINEA DE LODOS.....................................................................................................26
6.11. DIGESTION DE LODOS ...........................................................................................26
6.11.1. DESHIDRATADO DE LODOS.............................................................................27
6.11.2. SISTEMA DE DESHIDRATADO. ........................................................................27
6.11.3. PUESTA EN MARCHA FILTRO PRENSA...........................................................28
6.11.3.2. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN AVERÍAS DE FILTRO PRENSA..............33
7. CAUDALES Y DOTACIONES PROPUESTAS.................................................... 37
MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO
LA MEMORIA DESCRIPTIVA ??? VA O NO VA

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8. RUTINAS DE OPERACIÓN................................................................................ 39
8.1. OPERACIONES DE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS...................1
8.1.1.SOPLADORES. ......................................................................................................1
8.1.2 BOMBAS SUMERGIBLES PEAS/ECUALIZADOR - RAS/WAS - EXTRACCIÓN DE
LODOS............................................................................................................................2
8.2. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DE LIMPIEZA........................................................4
8.2.1. CANASTILLO DE DESBASTE. ..............................................................................4
8.2.2. UNIDADES DE TRATAMIENTO SECUNDARIO.....................................................5
8.2.3. UNIDADES DE DOSIFICACIÓN QUÍMICOS..........................................................6
8.2.4. UNIDAD DE DIGESTIÓN Y CLORACIÓN. .............................................................6
9. CONTROL OPERACIONAL TRATAMIENTO SECUNDARIO............................... 7
9.1. CARTILLAS DE CONTROL DE PROCESOS............................................................7
9.1.1. PARÁMETROS PRIMARIOS DE CONTROL..........................................................7
9.1.2. PARÁMETROS SECUNDARIOS DE CONTROL....................................................7
10. PROBLEMAS OPERATIVOS ............................................................................ 8
10.1. ESTANQUE DE AIREACIÓN. ............................................................................................8
10.2. SEDIMENTADOR SECUNDARIO .......................................................................................9
11. PROGRAMA DE MANTENCION..................................................................... 10
11.1.PROGRAMA DE MANTENCIÓN EQUIPOS...............................................................10
12. MANTENCIÓN DE OBRAS DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO......................11
1. INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Calidad Efluente.........................................................................................................5
Tabla 2 Limites Máximos Permitidos/Parámetros De descarga...............................................6
Tabla 3: Concentración y Dosificación de Productos Químicos DAF.....................................14
Tabla 4: Concentración y dosificación de Productos Químicos MBBR ..................................23
Tabla 5: Concentración y Dosificación de Hipoclorito De Sodio ............................................25
Tabla 6 Rutinas De Operación ................................................................................................1
CORREGIR REDACCIÓN FALTA TILDES

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Tabla 9 Actividades De Limpieza ............................................................................................5
Tabla 10: Actividades De Limpieza..........................................................................................5
Tabla 11 Actividades De Limpieza...........................................................................................6
Tabla 12 Parámetros De Control.............................................................................................7
Tabla 13: Parámetros De Control............................................................................................7
Tabla 14. Parámetros De Control............................................................................................8
Tabla 15: Control Sedimentador..............................................................................................9
Tabla 16: Parámetros De Control.......................................................................................... 11
2. INDICE DE FIGURAS
Imagen 1. Esquema de Procesos ............................................................................................................ 7
Imagen 2 Cámara de Rejas ..................................................................................................................... 8
Imagen 3. Unidad Elevadora.................................................................................................................... 9
Imagen 4 Selector de Arranque Equipos ............................................................................................... 10
Imagen 5 Panel HMI imagen referencial................................................................................................ 10
Imagen 6 Diagrama Tamiz Estático ........................................................................................................11
Imagen 7 Ubicación Ecualizador............................................................................................................ 12
Imagen 8 Ubicación Reactor en Dos Etapas ......................................................................................... 17
Imagen 9 Ubicación Sopladores Regenerativos .................................................................................... 18
Imagen 10 Encendido De Sopladores Regenerativos ........................................................................... 19
Imagen 11 Ubicación Sedimentador ...................................................................................................... 21
Imagen 12 Ubicación Floculador............................................................................................................ 22
13 Ubicación Cámara de Contacto ........................................................................................................ 24
Imagen 14 Placas Filtro.......................................................................................................................... 29
Imagen 15 Placas Móviles ..................................................................................................................... 30

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Imagen 16 Grupo Hidráulico .................................................................................................................. 31
Imagen 17 Placas Filtrantes................................................................................................................... 32
Imagen 18 Telas Filtrantes ..................................................................................................................... 32
Imagen 19 Formación de Tortas ............................................................................................................ 33
Imagen 20 Test de Jarras....................................................................................................................... 35
Imagen 21 Dotación Personal y Cargas PEM........................................................................................ 38
3. ALCANCE
Este manual tiene por objetivo impartir las instrucciones básicas y prácticas que permitan una
adecuada operación y control de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales del tipo
industrial, (PTARI) en el Proyecto Que, Vita Pro, Ubicada en Trujillo, Perú. Está dirigido al
personal de supervisión y operación de la planta, por lo que contiene información teórica y
práctica, a fin de que constituya un documento de apoyo para la operación de PTARI.
Este Manual de Operación y Mantenimiento, si bien ha sido confeccionado con las condiciones
previstas para el proyecto y además en base a la experiencia adquirida en operaciones de
plantas similares, debe estudiarse con criterio amplio, ya que sólo la práctica y experiencia en
terreno podrá determinar la forma más eficiente de operar las instalaciones de tratamiento.
4. DESCRIPCION DEL TRATAMIENTO MBBR 90 M3/D
La Planta de Tratamiento de Aguas Residuales del tipo industrial (PTARI), VITAPRO dispone
en la etapa de pretratamiento un sistema de filtración, acumulación y elevación de aguas
servidas, posteriormente como parte del pretratamiento se puede observar un sistema de
separación por flotación DAF, posteriormente en la parte de tratamiento biológico por medio
de la tecnología de MBBR, se cuenta con un reactor de 2 etapas, el cual desaloja por rebose
el afluente hasta la cámara de sedimentación por último, el proceso de desinfección y sistema
digestión – espesado que van de la mano del sistema para deshidratado de lodos digestados.
La planta tendrá la capacidad de tratar un caudal diario de 90 m3/
d.

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5. BASES DE CALCULO
5.1 CALIDAD DE AFLUENTE:
Tabla 1 Calidad Efluente
Parámetro Unidad Valor
Caudal Máximo Horario L/s 1.042
Caudal Medio Total L/s 1.042
m3/día 90
DBO Afluente mg/L 451.8
Carga DBO Afluente KgDBO/día 56
NKT Afluente mg/L 120
P Afluente mg/L 14.8
SST Afluente
mg/L
1273
Eficiencia Remoción DBO % 100
Carga de sólidos suspendidos mg/L 400
Coliformes fecales MPN/100ml 1x107

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5.2 CALIDAD DEL EFLUENTE TRATADO
Bajo una correcta mantención y operación de los equipos el efluente, la PTARI VITAPRO,
cumplirá con la siguiente tabla:
Tabla 2 Limites Máximos Permitidos/Parámetros De descarga.
Unidad
LMP PTARIDS
Nº003-2010-
MINAM
D.S. Nº 015-2015-
MINAM ECA Cat 3
(Riego)
FISICO- QUIMICOS
Aceites y grasas mg/L 20 5
DBO mg/L 100 15
SST mg/L 50 --
pH Unidad 6.5-8.5 6.5-8.5
MICROBIOLÓGICOS Y PARASITOLÓGICO
Coliformes termotolerantes NMP/100ml 10000 1000
Huevos de helmintos Huevos/L -- 1
Donde
DBO5: Demanda Bioquímica de oxígeno
MPN: Sigla estadística sobre Número Más Probable
6. OPERACIÓN Y CONTROL DEL TRATAMIENTO
La Planta de Tratamiento de Aguas Residuales del, tipo Industrial PTARI Vita Pro Planta
Trujillo – 150 Hab, posee las siguientes etapas y equipos:
 Pretratamiento físico para retiro de solidos insolubles (cámara de rejas)
 Sentina Planta elevadora PEAS
 Electrobombas sumergibles PEAS
 Peras de nivel para control automático PEAS
 Tamiz Estático.
 Unidad preparadora de polímero DAF
 Unidad preparadora de agente coagulante DAF
 Unidad preparadora de Hidróxido de sodio.
 Ecualizador
 Electrobombas sumergibles Ecualizador.
 Peras de nivel para control automático bombas Ecualizador.
 Estanque de Aireación en dos etapas, (Reactor Biológico MBBR).

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 Estanque Floculador
 Sopladores regenerativos para suministro de aire sistema.
 Difusores de burbuja fina y burbuja gruesa.
 Sedimentador.
 Sistema Skimer para recirculación de lodo entre las etapas previas de
tratamiento
 Bombas RAS/WAS para impulsión lodo biológico.
 Cámara de Desinfección.
 Bombas dosificadoras de hipoclorito de calcio
 Estanque para hipoclorito de sodio.
 Digestor (Espesador) de lodos.
 Bombas extracción y sobrenadante lodos digeridos.
 Unidad preparadora de polímero floculante MBBR-DESHIDRATADO DE
LODOS.
 Sistema para deshidratado de lodos Biológicos digestados (Filtro Prensa)
Esquema General del Proceso VITAPRO
TAMIZ ESTATICO ECUALIZADOR DAF REACTOR MBBR 2
REACTOR MBBR 1
FLOCULADOR SEDIMENTADOR
CAMARA DE
CONTACTO
DESHIDARATADO DE
LODOS
ESPESADOR DE LODOS
PEAS
CAMARA DE REJAS
Imagen 1. Esquema de Procesos

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6.1. CAMARA DE REJAS
El desbaste y filtración de sólidos insolubles inorgánicos se realiza por medio de una cámara
de rejas cuya función y propósito es proteger los equipos de la planta de tratamiento de daños
y obstrucciones, así como favorecer un buen aspecto de las unidades de proceso ubicadas
aguas abajo. La cámara de rejas retiene fibras, plásticos, papeles y sólidos de mayor tamaño
acarreados por el afluente, que de lo contrario terminarían en la superficie de las unidades
posteriores. La basura será recolectada y descargada a un receptor de basura, o canastillo
perforado el cual periódicamente deberá ser retirado para descargar los sólidos retirados en
el sitio de disposición final.
Las aguas posteriormente son descargadas a la sentina elevadora, iniciando el proceso de
tratamiento biológico.
Imagen 2 Cámara de Rejas
agrandar imagen

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6.2. PLANTA ELEVADORA (PEAS)
Las aguas servidas son conducidas hacia una planta elevadora (PEAS) que incorpora la
operación de 02 bombas sumergibles, controladas en modo automático por 03 sensores de
nivel y comandadas por un panel de control, que impulsan el agua cruda hacia el estanque de
aireación dependiendo del nivel del volumen de afluente en PEAS. Las bombas además tienen
la opción de ser operadas en modo manual.
La planta elevadora podrá aportar un adecuado manejo del efluente entre la cámara de rejas
y el tamiz estático, para su adecuada operación esta contará con de Electrobombas
sumergibles impulsoras en funcionamiento 1+1 (una bomba con capacidad de operar y una
bomba de reserva o stand by).
Los operadores de la planta deben ajustar el caudal de afluente a tratar por medio de las
válvulas existentes en el manifold de regulación de la PEAS.
Imagen 3. Unidad Elevadora
6.2.1 PUESTA EN MARCHA ELECTROBOMBAS SUMERGIBLES.
A. Equipos Vinculados
a. Electrobombas sumergibles 101-PU-101. 101-PU-102
b. Sensores de nivel tipo Boya
B. Orden de arranque de equipos
CONTROLADAS POR PLC
SON AGUAS SERVIDAS O CRUDAS ????
EL AGUA ES IMPULSADA HACIA UN TAMIZ ESTATICO QUE
TERMINA EN EL TANQUE DE ECUALIZADOR EXISTENTE
PARA EL PEAS DEBE IR
EL TAG DE PU-005/006
falta incluir tag de boyas
LAS BOMBAS SUMERGIBLES TRABAJARAN 1+1 EN ALTERNANCIA CONTINUA
SEGUN BOYAS DE NIVEL

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Nota: Ver filosofía de control ECO-0001-0-FOP-001 para ver detalle de etapa
a. Para este sistema hay dos modos de operación; AUTOMATICO, MANUAL, el modo
automático, trabajará con los datos cargados en la programación del PLC, tal como lo
define la filosofía de control ECO-0001-0-FOP-001, en modo manual el trabajo de las
electrobombas será a criterio del operador
b. Encendido modo Automático, desde el tablero de fuerza y control proceder con el
energizado del tablero de control, por medio del selector MOA, colocar el encendido
de ambas electrobombas 101-PU-101 101-PU-102, en modo automático ver imagen
4
Imagen 4 Selector de Arranque Equipos
c. Desde el panel HMI seleccionar la etapa de PRETRATAMIENTO, y presionar el touch
vinculado a las electrobombas sumergibles PEAS, ver imagen 5
Imagen 5 Panel HMI imagen referencial
Posición Para Arranque
Automático/ Manual
la imagen no puede ser referencial ya que esta siendo construido
corregir tag

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6.3. TAMIZ ESTATICO
El vertido a tratar es llevado a cabeza del tamiz por bombeo o a presión. Después de cierto
tiempo de retención, determinado por el llenado de la caja de alimentación del tamiz, se
produce un desbordamiento laminar en el que el vertido se desliza suavemente por la malla
filtrante.
En este deslizamiento el líquido pasa a través de la malla (la mayor parte en su primer tramo),
quedando los sólidos retenidos en la superficie de ésta cayendo hacia la parte inferior
escurriendo hasta salir fuera del tamiz. El líquido filtrado, cae en el depósito inferior siendo
evacuado mediante tubería, por gravedad.
Mediante una estructura de elevación se puede instalar el equipo en cabeza de planta, de
forma que se pueda pasar a la siguiente etapa del tratamiento sin necesidad de bombeos.
Imagen 6 Diagrama Tamiz Estático
6.4. ECUALIZACIÓN
El efluente proveniente del tamiz estático ingresará al ecualizador, unidad de proceso unitario
la contará con: Estanque Ecualizador con agitación constante proporcionada por difusores de
burbuja gruesa, con unión a la troncal principal del sistema de aireación que es compartida
con el digestor de lodos y Reactor Biológico MBBR. Bombas Impulsión en Ecualizador (1+1)
con sistema de izaje y variador de frecuencia Interruptores de nivel tipo flotador (3). Flujometro
de afluente ecualizado tipo electromagnético.
no existe variador de frecuencia en el proyecto
el flujometro esta enclavado al daf no a las bombas de ecualizador segun P&ID
LAS BOMBAS SUMERGIBLES TRABAJARAN 1+1 EN ALTERNANCIA CONTINUA
SEGUN BOYAS DE NIVEL

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Imagen 7 Ubicación Ecualizador
6.4.1 PUESTA EN MARCHA ELECTROBOMBAS SUMERGIBLES.
C. Equipos Vinculados
c. Electrobombas sumergibles 101-PU-101. 101-PU-102
d. Sensores de nivel tipo Boya
D. Orden de arranque de equipos
d. Para este sistema hay dos modos de operación; AUTOMATICO, MANUAL, el modo
define la filosofía de control ECO-0001-0-FOP-001, en modo manual el trabajo de las
electrobombas será a criterio del operador
e. Encendido modo Automático, desde el tablero de fuerza y control proceder con el
de ambas electrobombas 101-PU-103 101-PU-104, en modo automático ver imagen
4
f. Desde el panel HMI seleccionar la etapa de PRETRATAMIENTO, y presionar el touch
vinculado a las electrobombas sumergibles PEAS, ver imagen 5
actualizar imagen referencial

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6.5. UNIDAD DE SEPARACION POR FLOTACION DAF
En el proceso de flotación se produce la fijación artificial de burbujas de aire sobre las
partículas sólidas. Esto les confiere una velocidad de ascensión al conjunto partícula-gas muy
alta. El sistema además permite que se formen aglomerados de partículas-gas que como
racimos forman conjuntos que duplican la velocidad ascensional inicial. El resultado es una
rápida eliminación de la carga de sólidos.
El agua bruta es mezclada con una corriente de agua reciclada desde el compartimento de
salida. El agua ya tratada es recirculada a través de una bomba especial a un sistema de
saturación de aire a 4-6 kg/cm2 de presión. Por aplicación de la Ley de Henry cuando esta
corriente pasa a presión casi atmosférica el agua saturada disipa el exceso de aire. Un
estudiado sistema de inyectores reparte este flujo en el flotador o en la línea de floculación
anterior al flotador y provoca el salto de presión de forma que el tamaño y cantidad de las
micro burbujas sea el adecuado para lograr la máxima adhesión-adsorción de las impurezas.
Los aglomerados de aire y partículas suben hacia la superficie del flotador donde tiene lugar
una continua deshidratación, antes de ser descargados por el rascador superficial al interior
del colector. El rascador está accionado por un motor reductor. Las partículas pesadas, como
arenas, quedan en el compartimento de sedimentación, construido en el fondo. Una válvula
accionada neumáticamente retira el fango formado. Las partículas pesadas, como arenas,
quedan en el compartimento de sedimentación, construido en el fondo. Una válvula accionada
neumáticamente retira el fango formado. En la cámara de entrada están colocados los
inyectores de agua y aire a presión (en caso de no realizarse la inyección en la línea del
floculador), el paquete de lamelas coalescentes y la cadena de rasquetas superficiales de
arrastre de fangos que será movida por un moto-reductor, que determinará la velocidad de
arrastre de la cadena.
En la cámara de entrada están colocados los inyectores de agua y aire a presión (en caso de
no realizarse la inyección en la línea del floculador), el paquete de lamelas coalescentes y la
cadena de rasquetas superficiales de arrastre de fangos que será movida por un moto-
reductor, que determinará la velocidad de arrastre de la cadena. El agua tratada cae por un
vertedero-recogedor, que sirve también para ajustar la altura de la capa de fangos en la cámara
anterior, hasta el exterior. El grado de espesamiento de fangos dependerá en gran medida de
las características del agua que se esté tratando, así como del tratamiento físico- químico que
reciba anterior a su entrada en el flotador, de forma que cambios en el agua de entrada,
inevitablemente producirán cambios en las características de los fangos producidos, entre

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ellas el grado de espesamiento.
6.5.1 PUESTA EN MARCHA DAF.
a. DAF 101-DAF-001
b. Unidad preparadora de coagulante 101-TK-007, 101BD-001, 101BD-002
c. Unidad preparadora de Polímero floculante 101-TK-008, 101-BD-003/004
d. Unidad preparadora de Hidróxido de sodio 101-TK-009, 101-BD-005/006
e. Flujometro 101-FIT-101
a. Antes de realizar la puesta en marcha de cada uno de los equipos vinculados a
esta línea de procesos es imperativo ejecutar la preparación de los productos
químicos señalados bajo las concentraciones que se enumeran en, ver la tabla 3
Tabla 3: Concentración y Dosificación de Productos Químicos DAF
DOSIFICACIÓN POLIELECTROLITO
DOSIFICACIÓN
COAGULANTE
FECL3 42%
Dosis 20 ppm Dosis 150 ppm
Ratio 15.71 kg/TonSS Consumo Coag
0.56
kg Poli/hr
Consumo Poli 0.075 kg Poli/hr
13.50
kg Poli/d
1.800 kg Poli/d Dilución comercial %
Dilución 0.2 % Densidad 1.41 kg/lt
Solución 37.50 lt/h Coagulante
0.40
lt/h
b. El motor de rasquetas tiene dos modos de trabajar:

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- Modo automático: Trabajan de acuerdo a los tiempos configurados
Parámetros configurables:
T. On: tiempo que están activas las rasquetas, 60 segundos
T. Off: tiempo que están activas las rasquetas, 60 segundos
- Modo manual: Trabaja continuamente cuando el proceso de flotación está trabajando
Circuito de presurización: Comprende el circuito de suministro de aire a presión, el bombeo de
mezcla agua-aire presurizado y el calderín de inyección al flotador o a la línea de floculación.
El aire será suministrado por un compresor, pasando después por un filtro de aire y un
manoreductor antes de ser mezclado con el agua recirculada.
El funcionamiento de este compresor está controlado mediante un presostato situado en el
mismo.
El cuadro neumático lleva incorporado todos los elementos necesarios para el correcto
funcionamiento del circuito neumático y que comprende:
- Filtro de aire + regulador: encargado de separar las impurezas que pueda tener el aire, así
como eliminar el agua que se forma debido a la condensación. Para ello dispone de una purga
manual para evitar que el vaso de precipitado se llene.
Con el fin de evitar que la presión de entrada de aire no supere la presión de trabajo de las
electroválvulas, se limita el regulador incorporado en el filtro a 7 bares.
Nota: Se anexa a este documento el manual vendor de Toro, con mayor detalle operacional
del Sistema de Flotación por micro burbuja
6.6. TRATAMIENTO BIOLOGICO
El proceso biológico aerobio efectuado en la PTAR con el sistema MBBR. Consiste en
la degradación de la materia orgánica por parte bacteria aerobia desarrollada en los carriers
en suspensión, el cultivo bacteriano encargado de la depuración se encuentra en forma de
biopelícula adherido a soportes de alta superficie específica (relleno filtrante). Estos soportes
se encuentran sumergidos y en movimiento en el reactor biológico. Esta tecnología permite
aumentar la capacidad de depuración de una instalación ya existente sin necesidad de
aumentar el volumen del reactor.

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Las bacterias incorporan la materia orgánica a su metabolismo para generar nuevo tejido
celular y mantener su actividad vital. Para un correcto funcionamiento del reactor biológico es
necesario reducir previamente la carga contaminante mediante un tratamiento primario.
También es necesaria una decantación después del reactor biológico para separar los posibles
flóculos que escapen del reactor, obteniéndose un efluente clarificado.
Este proceso biológico requiere de una cantidad determinada de materia orgánica, ya que
cantidades excesivas de estos compuestos orgánicos, metales pesados y/o sales pueden
inhibirlo o destruirlo; y cantidades reducidas de nutrientes pueden no ser suficientes para
mantener el proceso.
El sistema de aireación, además de oxigenar asegurando las condiciones aerobias, permite la
correcta agitación del agua y la fluidización de los soportes donde crecen las bacterias.
Tras un tiempo de retención adecuado en el reactor, el agua pasa al decantador
secundario. En este equipo se produce una separación sólido-liquido. Los posibles flóculos
que se hayan desprendido de la biopelícula, al ser más densos que el agua, sedimentan por
gravedad y se depositan en la parte inferior del decantador. Así, se obtiene un efluente
clarificado.
Estos flóculos que sedimentan forman lo que se denomina fango biológico, y son extraídos del
sistema.
En la etapa de aireación, la variable a controlar es el nivel de oxígeno disuelto en el licor de
mezcla. Esta operación se controla con medidores de oxígeno disuelto instalado en las
divisiones del reactor para garantiza una lectura representativa, con la respectiva evaluación
de la concentración requerida se regula con la manipulación de válvulas provenientes de
difusores de aire en estanque de aireación.
El suministro de aire se realiza con sopladores y difusores de burbuja fina para estanques de
aireación y difusores de burbuja gruesa para etapa de digestión/espesado, se debe procurar
que el nivel de oxígeno disuelto (OD) en el estanque de aireación se encuentre entre 2 y 4
mg/L, posteriormente corresponde la etapa de sedimentación donde las aguas clarificadas
pasen a la etapa de desinfección, mientras que el lodo sedimentado es retirado al espesador
de lodo.
Cuando la concentración de Sólidos Suspendidos Totales (SST) del licor de mezcla se eleve
por sobre de 4000 mg/L, o el valor de Cono Imhoff supera los 500 ml o la altura del manto
lodos supera 1,5 mts., es necesario realizar purgas de lodo activado (WAS) hacia digestor,
para mantener una adecuada concentración de biomasa en sistema, destacando que el tiempo
de producción de lodos es superior con respecto a los sistemas de tratamiento por lodos
activados
Los criterios de control prácticos de concentración de SST y Purga de Lodo corresponden al
análisis de Cono Imhoff y Testigo Lodo respectivamente.

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Para la recirculación de lodos (RAS) y/o la extracción de lodo lodos en exceso (WAS) la planta
cuenta con una bomba de lodos ras/was, la cual puede ser operada en modo automático
comandada según tiempos de funcionamiento o descanso programados y además se puede
operar en modo manual. La bomba ras/was puede recircular licor de mezcla según
configuración de válvula de corte hacia sedimentador o extraer lodo hacia digestor. el digestor
cuenta a su vez con bomba para la extracción de sobrenadante y bomba para la extracción de
lodo a descarte. Estas bombas solo pueden ser operadas en modo manual.
Imagen 8 Ubicación Reactor en Dos Etapas
6.7. SUMINISTRO DE AIRE
La Planta de Tratamiento contempla los siguientes equipos sopladores regenerativos:
 Estanque de aireación y estanque de lodos: 2 Sopladores. Funcionamiento (1+1, uno
y funcionando uno stand by).
El control del oxígeno en el interior del estanque de aireación se debe realizar mediante la
regulación de tiempos en los ciclos de aireación o descanso y mediante la medición de
concentración de oxígeno disuelto (OD) con instrumento en terreno. La operación de
sopladores se puede realizar en modo automático comandado según tiempos programados y
además se pueden operar en modo manual.
Los SOPLADORES TRAJARAN 1+1 EN ALTERNANCIA PROGRAMADA EN EL
PLC

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La cantidad de oxígeno en el estanque de aireación se verificará con el medidor de oxígeno
disuelto que puede ser instalado en dicho estanque, y que tendrá mediciones instantáneas, o
con equipos
Imagen 9 Ubicación Sopladores Regenerativos
6.7.1 PUESTA EN MARCHA SOPLADORES REGENERATIVOS.
a. Sopladores regenerativos 101-SPL-001/002
define la filosofía de control ECO-0001-0-FOP-001, en modo manual el trabajo de los
sopladores será a criterio del operador
CORREGIR TAG DE SOPLADORES

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de ambos sopladores; 101-SPL-101 101-SPL-102, en modo automático ver imagen 4
c. Proceder desde el HMI con el encendido de ambas maquinas, desde el PLC, se podrá
monitorear la alternancia de equipos, y tiempo de operación a efectos de controlar los
respectivos mantenimientos
Imagen 10 Encendido De Sopladores Regenerativos
6.8. ESTANQUE FLOCULADOR, UNIDAD CLARIFICADORA
El estanque floculador, recibe el afluente proveniente de las dos etapas del reactor biológico,
en este punto se adicionará desde la unidad preparadora de polímero PAP 500, el agente
floculante, posteriormente con ayuda del agitador lento incorporado al sistema se procederá
con la mezcla agua-polímero, garantizando una adecuada sedimentación en el clarificador
ACTUALIZAR IMAGEN

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El clarificador, proporciona condiciones de calma que permiten que los lodos generados en las
etapas del reactor MBBR, sedimenten en forma gravitacional a partir del agua tratada. La
gravedad y el tiempo generan esta separación gracias a la diferencia de densidad que existe
entre los microorganismos del licor mezclado y el efluente tratado. Los flóculos de lodo, que
son levemente más densos que el efluente de agua, sedimentan al fondo del clarificador y se
concentran antes de ser reciclados al Reactor Biológico MBBR. Esta capa concentrada de
sólidos se conoce como manto de lodos.
Para que un proceso de lodos activados tenga resultados efectivos, es preciso tener un
acucioso conocimiento de los equipos clarificadores y su operación. Los clarificadores
rectangulares o circulares son idénticos en varios aspectos de proceso y desempeño.
El efluente del reactor de lodos activados alimentará un sedimentador secundario que tiene
como fin separar los sólidos (lodos activos) del agua a tratar, dejando el agua efluente del
sedimentador en condiciones de ser descargado.
La alimentación desde el estanque de lodos activados al clarificador será efectuada en forma
gravitacional.
El sedimentador secundario seleccionado es externo al estanque de aireación, siendo
rectangular, sin puente mecánico. Para recolección de lodos por fondo se dispondrá de una
pendiente mayor a 60°para remover lodos y permitir el retiro de lodo sobrenadantes con un
sistema alimentado por aire procedente de la troncal principal del sistema aireador, el cual se
encargará del retiro de forma continua (skimer fijo).
Las condiciones de borde que cumplirá el sedimentador secundario serán las siguientes:
1. Altura Lateral de agua mínima: 2,2 m.
2. Extracción de Lodos: Directa desde el centro mediante bomba
3. Número de Unidades: Un sedimentador (1) con 1 tolva.
4. La componente de sedimentación cumplirá con las tasas hidráulicas y flujo másico,
con lo que se asegurará que la carga aplicada de sólidos será menor a la capacidad
de almacenamiento de lodos.
5. La concentración esperada en el lodo removido será del orden de 8 kg/m3.
El flujo de entrada a la tolva se alimentará de manera central y se dispondrá de un deflector
para reducción de velocidad y distribución de flujo.
El clarificado del sedimentador se tomará desde un vertedero dentado con ranuras tipo V.

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Hay varios sistemas de control y monitoreo comunes para los clarificadores. Estos sistemas
incluyen el monitoreo del manto de lodos y mecanismo de control de torque. La profundidad
del manto de lodos es un parámetro importante para el control del proceso. Éste puede ser
monitoreado de forma manual o automática con un sistema de monitoreo de profundidad del
lodo por ondas de sonido.
Las mediciones manuales de profundidad del manto de lodos se realizan habitualmente con
un tubo plástico transparente graduado (testigo de lodos). Para tomar una lectura, el operador
debe introducir el tubo verticalmente dentro del clarificador mientras sostiene abierta la válvula
ubicada en el extremo del tubo.
Luego de sumergir el tubo hasta el fondo del tanque, el operador cierra la válvula y saca el
tubo cuidadosamente ahora lleno de fluido proveniente del tanque. Si se ha utilizado la técnica
apropiada, este fluido debería ser representativo del lodo que yace en el clarificador. Se puede
tomar la lectura de profundidad basándose en el tubo.
En relación a la concentración de SSLM en el estanque de aireación, en la operación de la
planta se deberá ajustar la recirculación de lodos, para la carga media afluente, tomando en
consideración el nivel del manto de lodos en el sedimentador, análisis del cono y concentración
de SSLM en el estanque de aireación; con todo esto también se ajusta el descarte de los lodos
en exceso (ver cartilla de operación).
Imagen 11 Ubicación Sedimentador

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Imagen 12 Ubicación Floculador
6.8.1 PUESTA EN MARCHA ELECTROBOMBA SUMERGIBLES SEDIMENTADOR,
AGITADOR FLOCULADOR MBBR.
a. Electrobombas sumergibles 101-PU-104
b. Agitador FLOCULADOR MBBR 101-AG-101
c. Unidad preparadora de polímero floculante PAP 500
BOMBA SEDIMENTADOR

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define la filosofía de control ECO-0001-0-FOP-001, en modo manual el trabajo de
cada uno de los equipos señalados, será a criterio del operador
de: en modo automático ver imagen 4
Electrobombas sumergibles 101-PU-104
Agitador FLOCULADOR MBBR 101-AG-101
Unidad preparadora de polímero floculante PAP 500
c. Es importante antes de realizar el arranque de los equipos mencionados proceder con
la preparación de los productos químicos necesarios según lo detallado en la tabla 4
Tabla 4: Concentración y dosificación de Productos Químicos MBBR
FLOCULANTE SECUNDARIO
Dosis (mg/l) 1.80
Polímero (kg/h) 0.01
Dilución (%) 0.1%
Conc pol (kg/m3) 1.00
Q sol pol (m3/h) 0.0068
Q sol pol (l/h) 6.77
Tasa apli (kgP/TonSS) 7.00
Q bba dosif sol (l/h) 11.5
Consumo diario (l/d) 276.1
d. Estas unidades están enclavadas al funcionamiento del DAF, y a las electrobombas
del PEAS 101-PU-101/102, por lo tanto, en modo automático dependerán del accionar
de los equipos de enclave, esto como medida de seguridad.
SEGUN P&id LAS PEAS NO ESTAM ENCLAVADAS NI ELECTRICA NI POR PLC LAS
PEAS ESTAN ENCLAVADAS SOLO A SUS BOYAS

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6.9. DESINFECCIÓN DEL EFLUENTE
Por la naturaleza patógena de los microorganismos contenidos en las aguas servidas, se debe
considerar la desinfección del efluente, previo a su descarga final.
La desinfección considera la dosificación de hipoclorito de calcio en cámara de contacto, para
cloración de efluente clarificado. La dosificación se realiza mediante 2 bombas dosificadoras
regulables, cuyo funcionamiento automático de bomba principal está enclavado con la
operación de bombas elevadoras en PEAS. Además, ambas bombas puedes ser operada en
modo manual. La planta cuenta con un estanque y agitador para la preparación de producto.
Las características ideales de un sistema de desinfección son:
1. Disponibilidad del sistema acorde con la necesidad del proceso a precios razonables.
2. Baja interacción con material extraño.
3. Bajo poder corrosivo.
4. Poder de penetración sobre las células de los microorganismos.
5. Capacidad de actuar en medio acuoso.
6. Estabilidad en el medio que actúa.
7. Tóxico para los microorganismos, a temperatura ambiente.
13 Ubicación Cámara de Contacto

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6.9.1 PUESTA EN MARCHA ELECTROBOMBA DOSIFICADORA DE HIPOCLORITO DE
SODIO, ACCIONAR DEL SISTEMA SKIMER.
a. Electrobombas Dosificadoras de Hipo clorito de sodio 101-BD-008/009
b. Sistema SKIMER para limpieza del lodo sobre nadante en el clarificador
define la filosofía de control ECO-0001-0-FOP-001, en modo manual el trabajo de
cada uno de los equipos señalados, será a criterio del operador
de: en modo automático ver imagen 4
c. Antes de realizar la dosificación de Hipo clorito es necesario realizar la preparación
del reactivo tomando en cuenta lo indicado en ver la tabla 5
d. El sistema Skimer depende del suministro de aire desde los sopladores regenerativos,
para su accionar, se deberá dar apertura a la válvula de globo manual 101-VA-003
Tabla 5: Concentración y Dosificación de Hipoclorito De Sodio
HIPOCLORITO DE SODIO
Caudal (m3/h) 3.6
Dosificación
Conc solución comercial (5) 10.0%
Consumo NaOCl comercial (kg/h) 0.2
Consumo NaOCl comercial (m3/d) 0.005
Consumo NaOCl comercial (l/h) 0.2
Conc Dosificación Comercial (ppm) 60
009/010

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6.10 LINEA DE LODOS
Se considera 01 línea de recirculación RAS, que tendrá 1 bomba.
En conjunto esta sección contará con:
 Bombas RAS/WAS para estanques sedimentadores, (1+0)
 Digestor aeróbico de lodos con difusores de burbuja gruesa.
 Soplador Aireación digestor (1+1). Unidad de reserva compartida con agitación de
ecualización y Reactor Biológico MBBR.
 Bombas digestor de lodo 1 bomba para impulsión de lodos a estanque
acondicionador de lodos.
 Estanque Floculador de lodos con agitador.
 Dosificación manual de polímero con bomba dosificadora de polímero en
emulsión hacia estanque Floculador.
 Bomba de diafragma e impulsión neumática para alimentación de lodos al filtro
prensa.
 Compresor para impulsión neumática de lodos a filtro prensa.
6.11. DIGESTION DE LODOS
Se dispondrá de un volumen para la digestión y acumulación de los lodos generados en la
planta. Este recibirá los lodos purgados procedentes de la etapa de aireación, previo paso por
el sedimentador.
Estará equipado con un sistema de difusión de aire por burbuja gruesa con difusores de la
marca SSI para garantizar un aporte de oxígeno que ayude a la digestión de los lodos
purgados, además de mantener una adecuada homogenización.
La edad de lodo resultante en el digestor de lodos es de aproximadamente 16 días.

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6.11.1. DESHIDRATADO DE LODOS
Esta etapa consistirá en un acondicionamiento de lodo espesado en el digestor como paso
previo al deshidratado donde se agregarán floculante (polímero), seguido de la etapa de
deshidratado mecánico.
El sistema de deshidratado, se plantea como un sistema de deshidratado por filtro prensa.
Que contará con los siguientes equipos:
 Estanque Floculador.
 Preparador de polímero.
 Bomba de impulsión de polímero a Floculador.
 Bomba de impulsión de lodo a Filtro prensa.
 Filtro prensa.
 Compresor de servicio.
6.11.2. SISTEMA DE DESHIDRATADO.
Previo a la alimentación del Filtro prensa, existe un estanque de recepción de lodos que recibe
lodo acondicionado, digerido y espesado desde digestor de lodos, este estanque receptor de
lodos, que cuenta con un agitador para preparación y acondicionamiento con polímero para
optimizar desempeño deshidratado, alimenta lodo acondicionado mediante una bomba
neumática al filtro prensa.
El filtro prensa es la unidad principal del sistema, donde se produce la deshidratación mecánica
de los lodos que ingresarán al sistema de deshidratado.
Esta unidad cuenta con placas y telas filtrantes sobre un bastidor, accionadas por un cilindro
hidráulico, que permite someter a presión al lodo depositado entre placas filtrantes y que,
mediante la apertura y cerrado a presión de las placas y telas, efectúa el deshidratado de lodo
al separarse el agua que se filtra a través de los poros de la tela que recubre las placas.
El sistema de deshidratado se encuentra en un segundo nivel, por lo que los sólidos generados
(denominados tortas) caen directamente en una tolva o recipiente destinado para su
almacenamiento y disposición final.

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El Filtro Prensa es diseñado para deshidratar el lodo en forma Batch. Será posible obtener el lodo
desaguado con una humedad aproximada de un 75%.
La dosificación de floculante y cal para llevar a cabo la operación de deshidratado en el filtro
prensa, se efectúa en un estanque receptor de lodos agitado, el lodo floculado y encalado, será
luego ingresado a un filtro prensa, para posteriormente enviarlo a un contenedor de acopio para
su disposición final.
El consumo de cal está dado por el nivel de reducción de vectores que se haya alcanzado en el
estanque digestor. Como se alcanza 10 días, la tasa de aplicación considerada es de 0,3 kg de
cal por cada kg de Solido Seco para lograr higienización.
6.11.3. PUESTA EN MARCHA FILTRO PRENSA
Antes de la puesta en marcha y según indicaciones del fabricante es conveniente seguir las
siguientes instrucciones:
a.- Marcha y prueba motores.
 Comprobación de voltajes respecto a red.
 Comprobación conexionado motores
 Verificación del sentido de giro de los motores.
b.- Instrumentación.
 Verificación y eventualmente ajuste funcionamiento válvulas, manómetros,
reguladores de presión, etc.
c.- Nivelado y fijación.
 Comprobación nivelado y fijación del equipo para evitar repercusión en
rendimiento equipo.
d.- Conexionado hidráulico.
 Deberán conexionarse correctamente las tuberías y mangueras del sistema.

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6.11.3.1. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA.
El filtro prensa consta de siguientes elementos:
a) Bastidor
Es el soporte estructural del filtro, está compuesto por:
Imagen 14 Placas Filtro
1 Cabezal de accionamiento
Constituye uno de los extremos del filtro prensa y conforma el elemento de prensado. En este
cabezal van soportados uno de los extremos de ambos ejes de deslizamiento.
2 Cabezal móvil
Es el encargado de trasmitir la fuerza de cierre. Se soporta y se desplaza sobre ejes de
deslizamiento mediante unos rodillos de nylon.

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Imagen 15 Placas Móviles
3 Cabezal fijo.
Constituye el otro extremo de la prensa y está provisto de las conexiones necesarias para la
alimentación de lodos. Sobre este cabezal va soportado el otro extremo de los ejes de
deslizamiento.
b) Mecanismo de cierre.
Constituido por un grupo electro-hidráulico compuesto por cilindro hidráulico. Permite la
apertura y cierre de placas mediante bomba hidráulica de accionamiento eléctrico, controlada
por palanca manual controlado por un sistema hidráulico.
El grupo hidráulico se compone de:

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Imagen 16 Grupo Hidráulico
c) Barras laterales.
Constituyen el elemento de conexión que soportan y permiten desplazamiento de cabezal
móvil y placas filtrantes por medio de tacos de nylon.
d) Paquete filtrante.
Sobre cuyos elementos se produce el proceso de separación solido-liquido.
4 Placas filtrantes.
Conforman las cámaras donde se retiene y forma la torta de lodo descarte.

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Imagen 17 Placas Filtrantes
5 Telas filtrantes.
Realizan la primera separación, dando lugar a la formación de la precapa sobre la que continúa
realizándose la filtracion
Imagen 18 Telas Filtrantes

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Imagen 19 Formación de Tortas
e) Canal de desagüe.
Situado en uno de los laterales del filtro prensa cuya función es recoger y canalizar el agua
filtrada a cañería de descarga.
6.11.3.2. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN AVERÍAS DE FILTRO PRENSA.
A continuación, se presenta un resumen de mantención básica filtro prensa. Para mayor
información y detalles de mantención revisar manual del fabricante del equipo, el cual se
encuentra en carpeta top.
1. Diariamente comprobar el correcto funcionamiento del equipo.
2. Se recomienda efectuar limpieza de las telas filtrantes en función del grado de uso
y del tipo de lodos y como mínimo una vez por semestre.

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3. El aceite hidráulico corresponde según norma HLP DIN-51524/2 SAE-20
aproximadamente 8 litros. Cambiar cada 2500 horas de funcionamiento. Móvil
DTE 24 o equivalente.
4. Filtro de aspiración: Limpiar cada 2500 horas de funcionamiento.
5. Deposito: Limpiar cada 2500 horas de funcionamiento.
6. Para la limpieza de las telas y filtro se tiene disponible una hidro lavadora
Posibles averías en el filtro prensa.
a) No cierra el filtro (escurre agua por la unión de las placas).
 Presión insuficiente.
 Fallo de la bomba hidráulica.
 Fallo de la electroválvula de avance.
 Placas excesivamente sucias.
b) No cierra el filtro (las placas se quedan separadas y después de agitarse
no se cierran).
 Fallo del detector de final de carrera del reductor.
OPERACIÓN DEL SISTEMA (QUÍMICOS DESHIDRATADO)
ADICIÓN DE POLÍMERO.
Previo a la entrada de lodo a filtro prensa el lodo debe ser acondicionado con un producto
químico (polímero floculante), cuyo objetivo es aglomerar partículas para adquieran un mayor
tamaño y optimice operación del filtro prensa.
Los polímeros tienen dos funciones en el acondicionamiento del lodo para deshidratación. La
primera es desestabilizar las cargas de las partículas sólidas, para favorecer la aglomeración.
La segunda función es aglomerar esas partículas en floc, por medio de mecanismos de
adsorción y formación de puentes entre las partículas y el polímero.
Para esto, el sistema cuenta con una bomba dosificadora de polímero.

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Se recomienda realizar pruebas de jarras antes de la operación filtro prensa para determinar
la dosificación óptima para en deshidratado. Estas pruebas consisten en pequeños ensayos
(realizados en jarras o frascos) a diferentes concentraciones de polímero y a distintas
cantidades de dosificaciones hasta encontrar la más adecuada.
Imagen 20 Test de Jarras
BOMBAS DE LODOS
El sistema cuenta con una bomba de alimentación para el ingreso de lodos desde estanque
agitador. La bomba es del tipo neumática. El control de la bomba de lodos, se debe realizar de
forma manual, debiendo ser supervisado por el operador para evitar que la bomba opere en
seco. Se considera este control desde el tablero de fuerza y control del sistema de
deshidratado.
La bomba se encuentra al costado del estanque agitador de lodos e impulsa lodo
acondicionado desde estanque de lodos hacia placas filtrantes filtro prensa.
La bomba será manipulada a través del tablero de fuerza y control de la planta. La selección
del modo de operación queda definida por la posición del selector MANUAL-0. En modo
manual la bomba podrá activarse mediante las botoneras de partida y parada (ver fotografía),
dispuestas para tal efecto, siempre y cuando el nivel de lodos sea supervisado por el operador.
El nivel de lodos dentro del estanque debe ser suficiente para que la bomba no trabaje en
seco.

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CHEQUEOS PREVIOS
Previo al encendido del filtro se deben chequear las siguientes condiciones:
 El sistema debe encontrarse energizado, esto implica que todos los terminales
eléctricos deben estar conectados
 El estanque de lodos debe contener suficiente nivel de manera que bomba no trabaje
en seco.
 Debe existir presión suficiente para poder operar filtro prensa y lograr apertura y
cierre de equipo, en caso contrario poner en servicio compresor.
 El estanque digestor debe tener nivel de lodo suficiente para la succión de la cañería
de alimentación a estanque lodos.
 Se debe encontrar abierta la válvula de paso de la bomba de neumática, así como
también abierta válvula de paso aire a filtro prensa.
PASO A PASO OPERACIÓN FILTRO PRENSA.
1. Acondicionar el lodo en digestor, antes de su entrada a sala deshidratado,
manteniendo aireado el estanque para conseguir digestión de lodo purgado.
2. Espesar el lodo, esto se logra eliminando la aireación para obtener
decantación de lodo y además con el retiro de sobrenadante o clarificado de los
estanques digestores.
3. Bombear lodo digerido y espesado a cilindro reactor, donde será adicionado
polímero y cal y se realizará la agitación y mezcla.
4. Poner en servicio la dosificación de polímero.
5. Luego de acondicionamiento en cilindro reactor (20 minutos mínimo), poner en
servicio bomba neumática para alimentar el filtro prensa.
6. Cerrar (comprimir) filtro prensa
7. Comenzar a alimentar con lodo a filtro prensa y llenar placas de filtrado.
8. Una vez llenado, las placas comenzarán a eliminar agua debido a la presión y
deshidratado.
9. Aumentar presión de filtro prensa
10. Colocar en servicio compresor para favorecer secado
EL FILTRO PRENSA NO LLEVA SISTEMA DE AIRE

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11. Dejar en servicio filtro prensa con presión y aire para permitir el deshidratado
de lodo.
12. Abrir filtro prensa y retirar tortas de lodo seco que quedan entre placas.
13. Disposición final del lodo seco
COMPRESOR DE AIRE
El compresor de aire permite y complementa el secado de lodo en el filtro prensa. Este equipo
cuenta con su propio sistema de presión el cual da partida y parada del mismo según los
rangos de presión configurados en su presostato. El tablero eléctrico sólo lo alimenta
eléctricamente mediante su interruptor automático respectivo.
DISPOSICIÓN DE LODOS TRATADOS
Los lodos deshidratados salen del filtro prensa con la apertura de las placas filtrantes para
posteriormente destinar a su disposición final.
El lodo deshidratado generado en Filtro Prensa ubicado en un segundo nivel, será eliminado por
gravedad o en su defecto manualmente al soltar el lodo deshidratado de las placas, para lo cual
se debe instalar una tolva o recipiente adecuado para su acumulación transitoria y posterior
transporte a un sitio autorizado para su disposición final.
7. CAUDALES Y DOTACIONES PROPUESTAS
A fin de establecer la dotación de personal y caudales de ingreso a la planta de tratamiento,
Se propone la siguiente curva para el periodo de puesta en marcha.

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Imagen 21 Dotación Personal y Cargas PEM
Tal como se aprecia en el gráfico, con un aumento paulatino en el caudal de ingreso a la planta
durante un periodo de 7 semanas la planta llegara a trabajar a régimen y a capacidad de
diseño.
La efectividad del aumento progresivo de caudal deberá ser verificado analizando la biomasa
presente en el reactor mediante la medición de DQO, SST, Sedimentación, etc.

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Es importante mencionar que en el periodo PEM la planta no trata el agua al 100% de
cumplimiento, debido a que se están dando las condiciones para llegar a ese punto, al final
de la PEM la planta estará a régimen y se dará cumplimiento a los parámetros
comprometidos en el efluente.
Para cumplir con lo anterior, es necesario contar con Lodo de una planta de tratamiento de las
mismas características con un lodo sano y en condiciones adecuadas para ser inoculado
8. RUTINAS DE OPERACIÓN
Las rutinas de operación determinaran las buenas practicas operacionales de la PTARI, con el
propósito de alargar la vida útil de cada uno de los equipos asociados al proceso, asi como
también, manejar un buen criterio en cuanto a los tiempos de mantenimiento, y cantidades de
productos químicos a utilizar durante las jornadas operacionales.

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Imagen 20. Actividades relacionadas con la puesta en marcha

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8.1. OPERACIONES DE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS.
8.1.1. SOPLADORES.
Tabla 6 Rutinas De Operación
FRECUENCIA DESCRIPCION
Diariamente
1. Anote la lectura del horómetro.
2. Al tacto verifique la temperatura del motor y la temperatura de la salida del
soplador. Ponga atención a la vibración del soplador. Si la vibración es
anormal detenga de inmediato el equipo y verifique posibles causas
vibración (corte correa o desgaste elementos internos, desbalanceo,
desalineación, falla en trasmisión, desajuste sistema de anclaje o sistemas
anti vibración). Ponga atención al ruido que produce el equipo al funcionar,
un ruido anormal puede significar una falla en progreso.
3. Verifique que los motores se encuentren limpios y que no haya
obstrucciones en las aberturas para la ventilación o en las aletas difusoras
de calor.
4. Asegúrese que los niveles de aceite de los elementos sean los correctos y
que no existan fugas.
De acuerdo al
indicador de
obstrucción
a) Limpieza del filtro de aire.
1. Corte la energía eléctrica del equipo bajando la palanca del interruptor
automático en tablero.
2. Coloque tarjeta de bloqueo No Operar
3. Retire los elementos filtrantes.
4. Después de la limpieza inspeccione cuidadosamente el elemento por
posibles daños, perforaciones o aberturas, si el elemento estuviera dañado,
perforado o con aberturas, reemplácelo.
5. Reponga la energía eléctrica subiendo la palanca del interruptor automático
del equipo.
6. Retire tarjeta No Operar.
Cada seis
meses
Mantención de rutina
1. Analice el plan de mantención recomendado por el fabricante.
2. Detenga el equipo y baje la palanca de su Interruptor general.
3. Instale la tarjeta de bloqueo “Peligro No Operar”.

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Cada 4000
horas o un año
lo que se
cumpla primero
Cambio de aceite del soplador:
3. Cambie el aceite. No sobrepasar el nivel indicado ya que puede dar origen a
sobrecalentamientos que dañarán los rodamientos. Use aceite
recomendado por fabricante.
8.1.2 BOMBAS SUMERGIBLES PEAS/ECUALIZADOR - RAS/WAS - EXTRACCIÓN DE
LODOS.
Diariamente
1. Verificar operación del equipo. Eliminar posibles obstrucciones en succión
bomba.
2. Registrar consumos eléctricos (quincenalmente) constatando similitud con
valor nominal de la placa. Si el consumo es mayor al 10% desconectar por
posible avería.
En caso de falla permanente:
a) Interrumpir la alimentación eléctrica para aislarla.
b) Desconectar la bomba sumergible de la red eléctrica, desconecte los
conductores de las fases y después el conductor de la toma a tierra.
c) Extraiga la electrobomba sumergible de la cuba utilizando la manilla
correspondiente.
Mensualmente
Mantención de rutina
1. Analice el plan de mantención recomendado por el fabricante. Comprobar
tensión de alimentación y nivel de ruidos y vibración.
4. Extraiga la electrobomba sumergible de la cuba utilizando la manilla
correspondiente.

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6.1.3. Bombas Dosificadoras de Químicos
Diariamente
Inspecciones diarias:
1. Verificar la adecuada operación de la bomba dosificadora y el paso de
químico a través de tubing de succión y descarga. Puede incrementarse el
porcentaje de apertura de manera de evidenciar claramente el paso de
químico.
2. En caso de problemas realizar Mantenimiento, según como se detalla a
continuación:

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Una vez al
mes
Mantenimiento general:
Antes de efectuar cualquier operación de mantenimiento o reparación de la bomba
dosificadora, proceder de la siguiente manera:
a) Utilizar gafas y guantes protectores adecuados al producto dosificado.
b) Desconectar la bomba de la red.
c) Descargar la presión del tubo de impulsión
d) Vaciar el tubo de aspiración y eliminar producto presente en bomba o tubing.
e) Recircule agua si es necesario para limpieza sistema dosificación.
f) Realice revisión y/o limpieza filtro fondo (válvula de pie).
Para aditivos que tienden a formar cristales es necesario hacer el
mantenimiento una vez al mes, o ante un período de inactividad de la bomba.
Limpie la válvula de aspiración/expulsión y el filtro, por la formación de
depósitos cristalinos.
Eliminación de Depósitos Cristalinos
Para la eliminación de estos depósitos, proceder de la siguiente manera:
1. Quitar la tuerca de la válvula de inyección y sumergir en un contenedor con
agua el tubo de impulsión y el filtro.
2. Hacer aspirar agua durante cinco minutos para expulsar el producto
3. Sustituir el agua por un agente adecuado (ácido clorhídrico o muriático) para
eliminar los cristales y recircularlo durante diez minutos.
4. Hacer aspirar nuevamente agua (cinco minutos).
5. Fijar el tubo de impulsión a la válvula de inyección y activar la bomba
dosificadora.
Nota:
Es importante que las tuercas ajusta tubos estén bien instaladas para evitar fugas
de aditivo que pueden dañar la bomba, si esto se produce, detener la bomba,
apretar la tuerca y limpiar la bomba con agua.
8.2. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DE LIMPIEZA
8.2.1. CANASTILLO DE DESBASTE.

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Tabla 9 Actividades De Limpieza
UNIDAD FRECUENCIA DESCRIPCION
Canastillo de
desbaste
Diario
Utilizar gafas y guantes protectores
adecuados.
1. Retirar manualmente con herramienta
adecuada (rastrillo) sólidos acumulados
en canastillo.
2. Recoger los residuos y depositarlos al
interior de bolsa o contenedor para su
posterior disposición final.
8.2.2. UNIDADES DE TRATAMIENTO SECUNDARIO
Tabla 10: Actividades De Limpieza
Reactor Diario
adecuados.
1. Limpiar superficie espejo de agua con
pértiga.
2. Escobillado de bordes periféricos
superiores e internos.
3. Abatimiento con agua de espuma
excesiva en superficie
Sedimentador Diario
adecuados.
pértiga.
2. Escobillado y lavado de bordes
periféricos internos.
3. Escobillado y lavado de canaleta y
vertederos.
4. Mantenga operativos skimer para
limpieza superficie espejo de agua.

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Proyecto Vitapro
8.2.3. UNIDADES DE DOSIFICACIÓN QUÍMICOS.
Tabla 10: Dosificación de Productos Químicos
Tabla 11 Actividades De Limpieza
Bombas
Dosificadoras
Semanal
adecuados.
1. Limpieza tubing.
2. Cebado bombas dosificadoras.
3. Limpieza válvulas inyectoras.
8.2.4. UNIDAD DE DIGESTIÓN Y CLORACIÓN.
SECTOR FRECUENCIA DESCRIPCION
Digestor/Cám
ara Contacto
Diario
adecuados.
pértiga.
6. Escobillado y lavado de bordes
periféricos internos.
7. Escobillado y lavado de canaleta y
vertederos.

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Proyecto Vitapro
9. CONTROL OPERACIONAL TRATAMIENTO SECUNDARIO
9.1. CARTILLAS DE CONTROL DE PROCESOS
9.1.1. PARÁMETROS PRIMARIOS DE CONTROL
Tabla 12 Parámetros De Control
PARÁMETRO UNIDADES PUNTO DE
CONTROL
RANGO DE
OPERACIÓN
NIVEL
ÓPTIMO
Oxígeno disuelto mg/L Reactor MBBR 2 - 4 3
Formación de
biopelícula
mg/L Reactor MBBR
Análisis
gravimétrico
Altura manto del lodo M Sedimentador 0,5 - 1,5 1
Cloro residual mg/L
Cámara de
contacto
0,1 - 0,3 0,2
9.1.2. PARÁMETROS SECUNDARIOS DE CONTROL
Tabla 13: Parámetros De Control
PARÁMETRO UNIDADES PUNTO DE CONTROL RANGO DE
OPERACIÓN
NIVEL
ÓPTIMO

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F/M
Kg DBO5 /kg
SST
SST (estanque de
aireación) 0,08 - 0,3 0,28
Edad de lodo días
SST (estanque de
aireación) 5 - 30 5
10. PROBLEMAS OPERATIVOS
A continuación, se presentan tablas con los posibles problemas que pueden afectar las
diferentes etapas del tratamiento, sus causas y medidas correctivas.
10.1. Estanque de Aireación.
Tabla 14. Parámetros De Control
Problemas en el Estanque de Aireación
Problema Causa Medida Correctiva
Deficiencia
de oxigeno
1. Insuficiente flujo de aire.
2. Carga afluente mayor a la de
diseño.
3. Corte en el suministro de energía
a los sopladores.
a) Aumentar el flujo de aire y tiempo
de aireación.
b) Realizar limpieza de los difusores.
c) Verificar el suministro de energía.
Mezcla
inadecuada
Obstrucción de los difusores causa
zonas muertas identificables en la
superficie del estanque de aireación.
Realizar limpieza de los difusores.
Turbulencia
excesiva
Exceso de aireación.
Se debe disminuir el flujo de aire,
verificando que esta medida no afecte
los niveles requeridos de oxígeno
disuelto.

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Formación
de espuma
blanca
.
a) Baja concentración de sólidos
suspendidos totales resultante
de la partida de la operación.
b) Baja concentración de sólidos
suspendidos totales debido a un
excesivo descarte de lodos.
c) Carga orgánica elevada, lo que
sucede con frecuencia después
del periodo de carga reducida
(fines de semana).
d) Pérdida de biomasa en el
sedimentador secundario.
e) Carga hidráulica elevada,
provocando un lavado del
sistema.
a) Constatar si el lodo está siendo
recirculado correctamente. Se debe
mantener en el sedimentador
secundario un nivel de lodo de
entre 30 a 90 cm de espesor a
partir del fondo.
b) Reducir el descarte de lodos.
Formación
de espuma
café
a) Estanque de aireación operando
con un F/M reducido.
b) Elevada concentración de
sólidos suspendidos totales
como consecuencia de un
descarte insuficiente de lodos.
a) Aumentar gradualmente el descarte
de lodos con el objeto de aumentar
la F/M.
b) Revisar el balance de lodos.
Formación
de espuma
Negra
La presencia de espuma negra indica
anaerobismo o presencia de
colorantes o pigmentos.
a) Aumentar la aireación.
b) Investigar la presencia de
colorantes o pigmentos en los
efluentes.
c) Reducir la concentración de sólidos
suspendidos totales.
10.2. Sedimentador Secundario
Tabla 15: Control Sedimentador
Problemas en Sedimentador Secundario
Problema Causa Medida Correctiva
Pérdida
de sólidos
a) Sobrecarga hidráulica.
b) Sobrecarga de sólidos.
a) Verificar que la salida del vertedero
se encuentre bien nivelada.
b) Si se trata de una sobrecarga de
sólidos se puede corregir de las
siguientes
formas:

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Proyecto Vitapro
 Utilizar un floculante de
decantación como hidróxido de
aluminio (alumbre), en dosis de 8
a 12 mg/l por un periodo de 24 h,
sobre el efluente del clarificador,
al licor mezclado o al lodo
reciclado.
 También se puede utilizar agua
oxigenada sobre el lodo
recirculado, en una dosis de 200
mg/l.
 Disminuir la recirculación de
sólidos, aumentando el lodo de
purga.
Lodo
abultado
a) Carga orgánica inapropiada.
b) Aireación excesiva.
c) Presencia de tóxicos.
a) Ajustar la carga orgánica al valor
recomendado.
b) Regular la aireación, ya que el
exceso produce turbulencia
provocando el rompimiento de los
flóculos.
Lodo
flotante
a) Proceso operado con un F/M
muy bajo, posibilitando la
nitrificación total o parcial.
b) La permanencia del lodo en el
decantador es muy prolongada,
por lo que aumenta el consumo
de oxígeno.
c) Las temperaturas elevadas
también posibilitan la
nitrificación.
d) Ocurrencia de fenómenos
anaeróbicos.
a) Aumentar la recirculación del lodo,
con el objeto de reducir el tiempo
de residencia en el sedimentador.
b) Verificar que el sistema de
recirculación de lodo está operando
adecuadamente.
11. PROGRAMA DE MANTENCION
11.1. PROGRAMA DE MANTENCIÓN EQUIPOS

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Tabla 16: Parámetros De Control
EQUIPO LABORES A REALIZAR
Bombas de elevación 1. Revisión y limpieza manual en área de succión de la
bomba, con frecuencia mensual.
Sopladores
1. Primer cambio de aceite a 200 h. de operación.
2. Cambio de aceite cada 4000 h. de operación (de
acuerdo al tipo de aceite a usar)
3. Limpieza filtro de aire mensual.
4. Engrase de rodamientos mensual.
5. Cambio filtro y correas anual (según uso y desgaste)
Difusores
1. Limpieza del Medio difusor en terreno por acumulación
de material biológico e inorgánico. Abriendo y cerrando
válvulas de aire.
2. Cambio difusores cada 3 años.
12. MANTENCIÓN DE OBRAS DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO.
 El sistema de tratamiento requiere de una inspección diaria, respecto del
funcionamiento de los equipos. Esto implica verificar en tablero eléctrico si los
equipos se encuentran operando o bien con alguna falla. De haber falla debe
inmediatamente informarse al responsable de la mantención.
 Se recomienda la limpieza de la planta elevadora cada 6 meses de manera de evitar
acumulación de materiales sedimentables.
 Es recomendable instalar en sitio una toma de agua limpia para efectos de labores de
limpieza en cada una de las unidades de proceso de la PTAR.

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