Este documento presenta información sobre el balanceo de líneas de ensamble. Explica que las líneas de ensamble organizan secuencialmente trabajadores, herramientas y partes para igualar los tiempos de trabajo en cada estación y minimizar el movimiento de los trabajadores. También define elementos clave como operaciones, estaciones de trabajo y tiempos de ciclo, y explica que el balanceo consiste en agrupar actividades para aprovechar al máximo la mano de obra y equipo y reducir el tiempo ocioso.

1. Asignatura: Planeación y control de la producción
Tema: Unidad 3 Balanceo de líneas de ensamble
Profesor: Dr. Víctor Manuel Suárez Quezada

2. Temario
3. Balanceo de líneas de ensamble
3.1 ¿Qué son las líneas de ensamble?
3.2 Características de una línea de ensamble
3.3 Tipos de líneas de ensamble
3.3.1 Línea de ensamble con despliegue lineal
3.3.2 Líneas de ensamble con estaciones en U
3.3.3 Líneas de ensamble con estaciones en paralelo
3.4 Tipos de categorías de líneas de ensamble
3.4.1 SALBP (Simple Assembly Line Balancing Problem)
3.4.2 GALBP (general Assembly Line Balancing Problem)
3.5 Elementos de la línea de ensamble
3.6 Consideraciones de una línea de ensamble
3.7 Línea de fabricación y de ensamble
3.8 ¿Qué es el balanceo?
3.9 Objetivos del balanceo
3.10 Balanceo de la línea de ensamble por medio de los métodos heurísticos
3.11 Método de Wester y Killbridge

3. 3.1 ¿Qué son las líneas de ensamble?
Las líneas de ensamble están diseñadas para una organización secuencial de
trabajadores, herramientas o máquinas y partes.
Su objetivo es Igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso
El movimiento de los trabajadores es minimizado lo más posible.
Todas las partes o ensambles son manejados por transportadoras o vehículos como
carretillas elevadores o gravedad, la cual no tiene la necesidad de utilizar un transporte
manual.
Balanceo de líneas de ensamble

4. El levantamiento de carga pesada es realizado por máquinas como grúas elevador o
carretillas elevadoras.
Normalmente cada trabajador realiza una simple operación.
Las líneas de ensamble tuvieron una repercusión importante en nuestras vidas, al
reducir costos y elaborar productos a precios más razonables.
Vestimos, usamos y manejamos productos fabricados en las líneas de ensamble.
¿Qué son las líneas de ensamble?

5. Inicios
Henry Ford, popularizó el término al hacer accesible al famoso automóvil Ford T para la
población en general.
Lo que modificó Ford a la cadena de montaje en
movimiento es que sustituyó la mano de obra de
expertos artesanos por mano de obra no calificada

6. H. A. Maynard Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el
material se mueve continuamente y aun ritmo uniforme a través de una serie de
operaciones equilibradas que permiten la actividad simultánea en todos los puntos,
moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino
razonadamente directo.
¿Que es el balanceo de líneas?

7. Balanceo de líneas
Consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centro de trabajo, con el fin de
lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo, de esta forma reducir o eliminar el
tiempo ocioso.
Permite que las líneas de ensamble tengan el mismo ritmo de trabajo en todas las estaciones
operacionales

8. Condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una consecución de datos, aplicación
teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas.
a) Cantidad. El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación
de una línea.
b) Continuidad. Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento
continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles.

9. 3.2 Elementos de la línea de ensamble
a) Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más
operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
b) Operación y Operaciones. Es un conjunto de actividades o elementos de trabajo asignados a un
puesto de trabajo.
c) Puesto o estación de trabajo. Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una
cantidad dada de trabajo (una operación).
d) Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.
e) Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división
desigual de los puestos de trabajo.

10. Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea eficiente y práctica.
a) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparación de la línea (para recuperar la inversión económica de preparar la línea). Esto depende
del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
b) Equilibrio. Los tiempos para cada operación en la línea deben ser aproximadamente iguales y lo
mas practica posible.
c) Continuidad. Una vez puesta en marcha deben continuar y evitar la detención en un punto de la
línea, corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse
precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, entre
otros insumos., y la previsión de fallas en el equipo involucrado en el proceso
3.3 Consideraciones de una línea de ensamble

11. 3.4 Línea de fabricación y de ensamble
Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran: Insumos,
líneas de fabricación y líneas de ensamble
La línea de fabricación. Son las líneas que transforman la materia prima, insumos y/o
componentes a través de una serie de maquinaria y equipo, se encuentra desarrollada para la
construcción de componentes, tales como llantas para automóvil o partes metálicas para un
refrigerador, en una serie de máquinas.
la línea de ensamble. Se encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener una
unidad mayor.

12. Las líneas de fabricación, deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de una
máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza la operación
siguiente.
Dentro de la organización se ejecute un programa de diversificación de habilidades, para que en un
momento dado un operario pueda desempeñar cualquier función dentro del proceso.

13. La meta de la administración es crear un flujo continuo sobre la línea de ensamble
Con un mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo de la persona.
Una línea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de utilizar a todo el personal,
instalaciones y equidad entre la cargas de trabajo de los empleados.

16. Cómo obtener la Ruta Crítica de un Proyecto
El método de la Ruta Crítica (CPM Critical Path Method) es una metodología de Gestión de
Proyectos que nos permite entre otros aspectos estimar la duración de un Proyecto.
Para este propósito es necesario conocer las actividades que contempla el proyecto, su
duración en una unidad de tiempo y el orden en el cuál deben ser realizadas (por ejemplo,
algunas actividades se pueden desarrollar sólo cuando una o varias actividades previas o
predecesoras han sido completadas).
Proyecto que consta de 9 actividades
Tiempos estimados se encuentran en semanas.
Adicionalmente en la columna “Predecesor” se establece el
orden en el cual se deben realizar las distintas actividades

17. Diagrama o Representación Gráfica del Proyecto
Cada nodo representa una actividad, el número al interior del paréntesis la duración de dicha
actividad, y las flechas un camino o ruta consistente con las relaciones de precedencia.
la Actividad G tiene una duración estimada de 14
semanas y dicha actividad se puede iniciar una vez que
hayan concluido sus predecesores, es decir, las
Actividades D y F

18. Es la secuencia de los elementos terminales de la red de proyectos con la mayor duración
entre ellos, determinando el tiempo más corto en el que es posible completar el proyecto.
La duración de la ruta crítica determina la duración del proyecto entero.
Cualquier retraso en un elemento de la ruta crítica afecta a la fecha de término planeada del
proyecto, y se dice que no hay holgura en la ruta crítica.
Ruta crítica
•Ruta: A-C-I: 5[sem]+4[sem]+2[sem]=11[sem]
•Ruta: A-D-G-I: 5[sem]+3[sem]+14[sem]+2[sem]=24[sem]
•Ruta: A-E-F-G-I: 5[sem]+1[sem]+4[sem]+14[sem]+2[sem]=26[sem]
•Ruta: B-H-I: 6[sem]+12[sem]+2[sem]=20[sem]
La Ruta Crítica por tanto es A-E-F-G-I lo que determina que la
duración del proyecto es de 26[sem].

19. Adicionalmente podemos estimar cuándo es lo más
pronto que se puede comenzar cada actividad (inicio
más cercano o IC – color rojo) y cuándo es lo más
pronto que se puede terminar una actividad (término más
cercano o TC – color azul).

20. En forma complementaria se puede obtener el tiempo
más lejano en el cual se puede terminar una actividad sin
atrasar el proyecto (término más lejano o TL – verde) y
cuándo es lo más tarde que se puede comenzar una
actividad sin retrasar el proyecto (inicio más lejano o IL
– amarillo). Para obtener dichos tiempos retrocedemos
desde la actividad final (I) hacia las actividades iniciales
(A y B).

21. Holgura (H) o Slack es el tiempo máximo que una
actividad se puede retrasar en su inicio sin que esto
afecte el tiempo estimado para terminar el proyecto
como un todo:
Holgura = IL – IC = TL – TC
El siguiente diagrama muestra la ruta del proyecto
con el cálculo de las holguras de cada una de las
actividades.
Se puede apreciar por ejemplo que la actividad B se
puede retrasar un máximo de 6[sem] (su holgura) y
aun así estar en condiciones de terminar el proyecto
en 26[sem].
Adicionalmente las actividades que pertenecen a
la ruta crítica tienen holgura igual a cero, lo que
en este ejemplo en particular permite identificar una
ruta única: A-E-F-G-I (notar que en general un
proyecto puede tener más de una ruta o camino
crítico).

22. GRACIAS POR SU ATENCIÓN