El documento aborda la programación a corto plazo en la dirección de operaciones, ofreciendo tácticas para optimizar la carga de trabajo y minimizar tiempos de entrega. Se presentan métodos de programación como adelante y hacia atrás, así como herramientas como diagramas de Gantt y la regla de Johnson para la secuenciación de trabajos. Además, se discute la teoría de las restricciones, centrándose en la identificación y superación de limitaciones en los procesos operativos.

1. Dirección de Operaciones
(9ªParte)
Programación a Corto PlazoProgramación a Corto Plazo
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2. Parte 9. Programación a Corto PlazoParte 9. Programación a Corto Plazo
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3. 9.2. Planificación de la Capacidad de los centros de trabajo
Informes de carga:
Son informes que muestran las necesidades de recursos en un centro de trabajo para hacer frente a
todo el trabajo realmente asignado al mismo, todo el trabajo planificado y los pedidos esperados.
etrabajoestándar
etrabajoestándar
9ªParte. Programación a Corto Plazo
Horasde
Horasde
Tácticas para homogeneizar la carga y minimizar el efecto de variar el plazo de entrega:
1.Solapamiento.- Reduce el plazo de entrega. Envía partes a la segunda operación antes de que el lote se haya completado
en la primera operación.
2.Reparto de operaciones.- Envía el lote a dos máquinas diferentes para la misma operación. Esto conlleva una preparación
adicional, pero da como resultado tiempos de proceso más cortos, ya que a en cada máquina sólo se trata una parte del lote
3.Reparto del lote.- Implica desagregar el pedido y realizar parte del mismo por anticipado.

4. 9.3. Programación adelante y hacia atrás
Programación «hacia adelante»:
Programación «hacia adelante»:
La programación hacia adelante empieza el programa tan
pronto como se conocen las necesidades.
Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente.
El programa puede cumplirse incluso si ello significa no
cumplir la fecha de entrega.
A menudo provoca una acumulación de inventario de
trabajo en curso.
9ªParte. Programación a Corto Plazo
Criterios de programación a corto plazo:
La programación hacia atrás empieza con la fecha de
entrega, programando primero la última operación. Las
etapas del trabajo se programan, de una en una, en orden
inverso:
Se utiliza en muchos entornos de fabricación, así como
en entornos de servicios tales como servir un
banquete o programar una operación de cirujía.
Minimizar el tiempo de finalización.
Maximizar la utilización (lo que hace efectivo el
uso del personal y del equipamiento).
Minimizar el inventario del trabajo en curso
(WIP) (mantiene los niveles de inventario bajos).
Minimizar el tiempo de espera de los clientes.

5. 9.4. Carga de Centros de Trabajo
¿Qué se entiende por «carga de trabajo»?:
1. Control Input-Output:
Asignación de tareas a centros de trabajo o de proceso.
Sistema que permite que el personal de operaciones dirija la marcha del trabajo en la instalación,
controlando el trabajo añadido a un centro de trabajo y su trabajo terminado.
Las posibles opciones para que el personal de operaciones gestione el flujo del trabajo en la instalación son:
1.Corregir la ejecución
2.Aumentar la capacidad
9ªParte. Programación a Corto Plazo
3.Aumentar o reducir los inputs del centro de
trabajo:
a) Enviando trabajo a/o desde otros centros de
trabajo.
b) Aumentando o disminuyendo la
subcontratación.
c) Produciendo menos (o produciendo más)
2. Diagramas de Gantt:
Herramienta visual de planificación empleado para
programar los recursos y distribuir el tiempo.
Tiene como importante limitación que no tiene en
cuenta la variabilidad de la producción, como
averías inesperadas o errores humanos.

6. 9.4. Carga de Centros de Trabajo
3. Método de asignación:
Tipo especial de modelos de programación lineal que implica asignar tareas o trabajos a los recursos. El
objetivo es minimizar los costes totales o el tiempo necesario para desarrollar los trabajos inmediatos.
Cada problema de asignación utiliza una tabla.
Los números de la tabla son los tiempos o costes asociados a cada asignación concreta.
Pasos a seguir:
1er.Paso: Restar el número menor de cada fila a cada número de esa fila, y después restar el número
más pequeño de cada columna a cada número de esa columna.
2º.Paso: Dibujar el menor número de líneas rectas horizontales y verticales necesarias para cubrir
todos los ceros de la tabla.
9ªParte. Programación a Corto Plazo
4º.Paso: Las asignaciones óptimas estarán siempre en las casillas de la tabla que contienen un cero. Una
manera sistemática de hacer una asignación válida es seleccionar en primer lugar una fila o columna que
contenga sólo una casilla con cero. Se puede hacer una asignación a dicha casilla y después dibujar líneas
horizontales y verticales que pasen a través de ella. De las filas y columnas descubiertas se elige otra fila o
columna en la cual exista únicamente un casilla con cero. Se establece dicha asignación y se continua el
procedimiento mencionado has que se haya asignado una tarea a cada persona o máquina.
Si el número de líneas es igual al número de filas o de columnas de la tabla, se
puede hacer una asignación óptima.
Si el número de líneas es menor que el número de filas o columnas, se procede con el 3er paso.
3er.Paso: Restar el número menor no cubierto por una línea a cada número que esté descubierto.
Sumar el mismo número a cada número o números que se encuentre(n) en la intersección de dos
líneas. No hay que cambiar el calor de los números cubiertos sólo por una línea. Regresar al 2ºpaso y
continuar hasta que sea posible una asignación óptima.
todos los ceros de la tabla.

7. 9.5. Secuencia de trabajos en Centros de Trabajo
¿Qué se entiende por «secuencia de trabajo»?:
1. Reglas de prioridad para despachar trabajos:
Especificación del orden en que deben realizarse los trabajos en cada centro.
Reglas que se emplean para determinar la secuencia de los trabajos en las instalaciones orientadas al proceso.
Las reglas de prioridad son:
9ªParte. Programación a Corto Plazo
Primero en llegar, primero en realizarse (FCFS: First come, first served): El primer trabajo en llegar al centro
se procesa primero.
Tiempo de procesamiento más corto (SPT: Shortest Processing Time): Los trabajos con tiempos de
procesamiento más cortos se realizan y terminan primero.procesamiento más cortos se realizan y terminan primero.
Primera fecha de entrega (EDD: Earliest Due Date): Se elige primero el trabajo cuya fecha de entrega sea
anterior.
Tiempo de procesamiento más largo (LPT: Longest Processing Time): Los trabajos con tiempos de
procesamiento más largos son a menudo muy importantes y se eligen primero.
Los datos a extraer son:
Tiempo medio de finalización: Suma de los tiempos de flujo totales / Número de trabajos
Utilización: Tiempo total del trabajo / Suma de los tiempos de flujo totales
Nºmedio de trabajos en el sistema: Suma de los tiempos de flujo totales / Tiempo total del trabajo
Retraso medio del trabajo: Dias totales de retraso / Número de trabajos

8. 9.5. Secuencia de trabajos en Centros de Trabajo
2. Índice Crítico (IC):
Regla de secuenciación que consiste en un índice que se calcula dividiendo el tiempo que falta hasta la fecha de
entrega entre el tiempo de trabajo restante.
9ªParte. Programación a Corto Plazo
El índice crítico da prioridad a los pedidos que deban realizarse para mantener el cumplimiento del
programa de envíos.
Un trabajo con un IC bajo (menos que 1,0) lleva retraso con respecto al programa de pedidos
Un trabajo con un IC normal (exáctamente 1,0) lleva cumple con respecto al programa de pedidos
Un trabajo con un IC alto (mayor que 1,0) va por delante con respecto al programa de pedidos
Ecuación del Índice Crítico:
IC = Tiempo restante / Días de trabajo restantes = [Fecha de entrega – Fecha actual] / Tiempo de trabajo restante (para la entrega)
El IC puede ayudar a conseguir en los sistemas de producción lo siguiente:
1. Determinar el estado de un trabajo específico
2. Establecer la prioridad relativa entre los trabajos siguiendo un mismo criterio
3. Relacionar los trabajos estándar y los personalizados siguiendo un mismo criterio
4. Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de forma automática según los
cambios tanto en la demanda como en el desarrollo de los trabajos.
5. Realizar un seguimiento activo del progreso de los trabajos.

9. 9.5. Secuencia de trabajos en Centros de Trabajo
3. Programación de N trabajos en dos máquinas: Regla de Johnson:
Método para minimizar el tiempo de procesamiento para programar la secuencia de un grupo de trabajos en
dos talleres, a la vez que se minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo.
9ªParte. Programación a Corto Plazo
Pasos a seguir para aplicar la Regla de Johnson:
1er.Paso: Se debe hacer una lista de todos los trabajos, mostrando el tiempo que tarda cada uno en
ser procesado en una máquina (o taller).
2º.Paso: Se selecciona el trabajo que requiere menos tiempo de actividad, y a continuación:
Si el menor tiempo corresponde a la primera máquina (o taller), el trabajo se programa primero.
Si el menor tiempo corresponde a la segunda máquina (o taller), el trabajo se programa el último.Si el menor tiempo corresponde a la segunda máquina (o taller), el trabajo se programa el último.
Los empates en los tiempos de actividad se pueden romper de forma arbitraria.
3er.Paso: Una vez que el trabajo está programado se elimina de la lista.
4º.Paso: Seguir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia.
Ejemplo de Regla de Johnson: En dos centros
de trabajo (taladro y torno) se deben procesar
cinco trabajos específicos. El tiempo para procesar
cada trabajo se muestra en la tabla. Se desea
establecer una secuencia que minimice el tiempo
total de procesamiento de los cinco trabajos.
Trabajo Centro de trabajo 1
(taladro)
Centro de trabajo 2
(torno)
A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12
EjercicioEjercicioEjercicioEjercicio 7

10. 9.5. Secuencia de trabajos en Centros de Trabajo
3. Programación de N trabajos en dos máquinas: Regla de Johnson:
9ªParte. Programación a Corto Plazo
1er.Paso: El trabajo con el tiempo de procesamiento más corto es A (en el centro de trabajo 2, con un tiempo de 2 horas).
Como el tiempo de procesamiento más corto está en el segundo centro, A se programa al final y se elimina de la lista.
2º.Paso: El trabajo B tiene el siguiente tiempo más corto (3 horas). Como éste está en el primer centro de trabajo, se
programa al principio y se elimina.
3er.Paso: El siguiente tiempo más corto corresponde al trabajo C (4 horas en la segunda máquina). Por lo tanto, se coloca lo
más tarde posible.
4º.Paso: Existe un empate (de 7 horas) en el siguiente trabajo más corto. Se puede colocar E, cuyo tiempo de
procesamiento más corto estaba en el primer centro de trabajo, primero. Después, se coloca D en la siguiente posición de
la secuencia.

11. 9.5. Secuencia de trabajos en Centros de Trabajo
3. Programación de N trabajos en dos máquinas: Regla de Johnson:
9ªParte. Programación a Corto Plazo
Los tiempos de la secuencia serán entonces:
El flujo con las fases de tiempo de esta secuencia de trabajo se muestran gráficamente de la siguiente manera:
Resumen:
1. Los cinco trabajos se terminan en 35 horas.
2. El centro de trabajo 2 tendrá que esperar 3 horas su primer trabajo.
3. El centro de trabajo 2 tendrá que esperar también 1 hora después de acabar el trabajo B.

12. 9.5. Secuencia de trabajos en Centros de Trabajo
4. Programación Finita:
La programación finita supera las desventajas de los sistemas de reglas, proporcionando al programador
cálculos gráficos interactivos.
9ªParte. Programación a Corto Plazo
Se caracteriza por la capacidad que tiene el programador de hacer cambios en función de la
información de última hora.
Permite relacionar las necesidades de entrega y la eficiencia según condiciones y pedidos
actuales, y no en función de alguna regla definida previamente.
5. Teoría de las Resticciones (TOC):
Conjunto de conocimientos sobre
cualquier aspecto que limite la capacidad
que tiene una organización (o centro de
trabajo) para alcanzar sus objetivos.
1er.Paso: Identificar las restricciones.
2º.Paso: Elaborar un plan para superar las limitaciones identificadas.
3er.Paso: Centrar los recursos en el cumplimiento del 2º paso.
4º.Paso: Reducir los efectos de las limitaciones descargando parte del
trabajo o aumentando la capacidad. Asegurarse de que todos los que
pueden influir sobre las limitaciones las reconocen.
5º.Paso: Una vez que se haya superado un conjunto de limitaciones,
volver al primer paso e identificar nuevas limitaciones.

13. Muchas gracias por su atención
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Habilidades Directivas (RRHH)
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