Distribución en planta por productos

1. Distribución en planta por
PRODUCTOS
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2. Que es?
• Llamada también distribución deTaller de Flujo, distribución en cadena o en
línea. Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de
acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un
producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña
línea de productos, por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de
Montaje.

3. • El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de
continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).
• A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden
implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie
requerida para la instalación.
• B.-Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se
desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo
(no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en
transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la
maquinaria.

4. • C.-Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricación
distinta para la que fue proyectada.
• D.-Continuidad de funcionamiento : El principal problema puede que sea
lograr un equilibrio o continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere
que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá
disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de
trabajo iguales Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la
parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria. Cuando se
fabrican elementos aislados sin automatización la anomalía solamente
repercute en los puestos siguientes del proceso.

5. • E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función
del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado o
íntimamente ligado.
• F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere
maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización por esto,
la mano de obra no requiere una cualificación profesional alta.
• G.-Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación
que en las restantes distribuciones.
• Ejemplo : instalación para decapar chapa de acero.

6. EJEMPLO
• Una empresa de manufactura, teniendo en cuenta los pronósticos de venta
para el año entrante, desea que su línea de producción fabrique 2400
ventiladores por semana. La planta estará en operación 40 horas por
semana.
• El diagrama de construcción de los ventiladores y el tiempo estándar son
como se muestra en la siguiente tabla.

7. DATOS DE PRECEDENCIA.
Actividad Descripción Tiempo en segundos Precedente
A Empernar el marco 40 Ninguno
B Insertar flecha 30 A
C Colocar eje 50 A
D Colocar Agitador 40 B
E Colocar Rueda 1 6 B
F Colocar Rueda 2 25 C
G Montar Poste 15 C
H Colocar controles 20 D, E
I Montar Placa 18 F, G
TiempoTotal en seg. 244

8. 1. DIAGRAMA DE PRECENDENCIA

9. PASOS PARA UNA DISTRIBUCIÓN POR
PRODUCTO
Para hacer el balanceo de la línea de producción se requieren los siguientes
datos de entrada.
1. Realizar el diagrama de precedencia
2. Tiempos de cada actividad
3. Tasa de producción deseada (r)
4. El tiempo del ciclo, que es el tiempo máximo permitido para trabajar en la
elaboración de una unidad en cada estación: c = 1/r

10. • r =Tasa de producción = 2400 vent./40 horas = 60 vent/ hora
• C=Tiempo del ciclo = 1 / r = 1/60 vent-hr = *3600 seg/ 1 hr = 60 seg
• Numero mínimo de estaciones
n= (Suma T)/ c = 244 seg / 60 seg = 4,067 o es igual a 5 estaciones minimas
• Eficiencia % = [(Suma t)/ n.c ]*100% = (244/5*60)*100 = 81 %
No todas las empresas es más casi la mayoría no trabajan al 100% de
eficiencia.
• Retraso del balance= 100% -eficiencia = 18.7%
• Tiempo ocioso= n.c- (suma t) = 5(60)-244 = 56 seg disponibles.

11. Resumen de la solución
• r = 60 unidades/hora
• c = 60 segundos
• n = 4.067 o sea 5 estaciones
• Eficiencia= 81.3%
• Retraso del balance= 18.7%
• Tiempo ocioso = 56 segundos

12. ESTACIÓN
Paso (1)
Candidato
Paso (2)
Selección
Paso (3)
Tiempo de
actividad Paso (4)
Tiempo ocioso c-
60
Paso (4)
S1 A A 40 20
S2 B,C C 50 10
S3 B, F, G
F,G,E
B
F
30
25
30
5
S4 D, E, G
E, G
D
G
40
15
20
5
S5 E, I
E
H
I
E
H
18
6
20
42
36
16
• Candidatos son aquellos que no dependen de nadie
• Se escoge la que tiene tiempo de actividad mas larga o la mayor cantidad de sucesoras
• Si se recuerda el numero de estaciones mínimo= 5 ósea que si cumple
• La estación más eficiente es donde hay menos tiempo disponible S3
• La estación menos eficiente es donde hay mayor cantidad de tiempo ocioso S1