El documento aborda la importancia del mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo en la gestión de mantenimiento, destacando la planificación y programación como claves para evitar fallos y mejorar la productividad. Se discuten diversas metodologías y herramientas, como sistemas de tickets y SCADA, que apoyan la supervisión y control de procesos. Además, se enfatiza la necesidad de involucrar a todo el personal en la ejecución efectiva de estrategias de mantenimiento para alcanzar objetivos de calidad, costos y seguridad.

1. Práctica profesionalizante
Clase 4

2. Tradicionalmente se ha
trabajado desde reparar
solo cuando falle.
Antecedentes

3. Toda gestión del
mantenimiento debe ser
soportada a través de
ingeniería de mantenimiento
quienes darán el soporte
necesario para resolver los
problemas que se presenten.
Modelo actual

4. El mantenimiento planificado es una
actividad de mantenimiento realizada
en base a una planificación previa.
La planificación del mantenimiento se
refiere a una serie de procesos de
producción.
Mantenimiento planificado

5. Generalmente se tiene algún tipo de programa de mantenimiento
preventivo, sin embargo:
¿El programa de mantenimiento preventivo emplea órdenes de trabajo
que incluyan procedimientos detallados o listas de parámetros?
¿Se retro-alimentan la OT para capturar los tiempos y materiales
usados en el mantenimiento preventivo?
¿Hacen revisiones periódicas de su programa de mantenimiento
preventivo?, con el fin de determinar la efectividad del mismo y se
optimiza en función de una constante evaluación.
Mantenimiento preventivo

6. Una orden de trabajo es un documento esencial en el campo
del mantenimiento que proporciona instrucciones detalladas
e información sobre una tarea específica o trabajo que
necesita ser realizado
Ordenes de trabajo

7. Orden de trabajo
¿Sistema de tickets?

8. ¿Sistema de tickets?

9. La finalidad del mantenimiento preventivo es:
Encontrar y corregir los problemas menores antes de
que estos provoquen fallas. El mantenimiento
preventivo puede ser definido como una lista completa
de actividades, todas ellas realizadas por; usuarios,
operadores, y mantenimiento. Para asegurar el
correcto funcionamiento de la planta, edificios,
máquinas, equipos, vehículos, etc.
Mantenimiento preventivo

10. Mantenimiento preventivo se diseña
con la idea de prever y anticiparse a los
fallos de las máquinas y equipos,
utilizando para ello una serie de datos
sobre los distintos sistemas y sub-
sistemas e inclusive partes.
Mantenimiento preventivo

11. Mantenimiento correctivo planificado
Consiste en la detección temprana de fallos,
de manera que se puede programar su
reparación a corto o medio plazo, sin
obstaculizar el funcionamiento operativo
habitual de la empresa.
Mantenimiento correctivo
programado

12. Un ejemplo de mantenimiento correctivo programado
sería identificar un desgaste en una avería al realizar
una supervisión previa en un mantenimiento
preventivo. De este modo, es posible planificar su
reparación para evitar que genere fallos en el siguiente
ciclo, así como pérdidas innecesarias en la producción y
la economía de la empresa.
Mantenimiento correctivo
planificado

13. El mantenimiento predictivo, implica la anticipación y
prevención de fallos en equipos o componentes de
máquinas mediante el uso de datos relacionados con su
estado. Para lograrlo, emplea métodos basados en
datos que analizan el estado de sus máquinas y le
asisten en la predicción de fallos, interrupciones y la
identificación del momento adecuado para llevar a
cabo tareas de mantenimiento.
Mantenimiento predictivo

14. Ventajas:
Mayor disponibilidad de los equipos gracias a paradas no
planificadas menos frecuentes
Maximización de la vida útil de equipos y maquinaria
Optimización en la asignación de técnicos de mantenimiento
Programación de los intervalos de mantenimiento
Mejor rendimiento de la máquina e incremento de la
productividad.
Mantenimiento predictivo

15. Ejemplos:
Los sensores permiten conocer en tiempo real el estado de todos los
elementos que forman parte de la instalación, lo cual hace más fácil
identificar las áreas que necesitan atención.
• Análisis de vibraciones
• Monitorización de equipos
• Análisis de aceite
• Análisis de ruido
• Imágenes térmicas
Mantenimiento predictivo

16. Mantenimiento predictivo
Ejemplos:
E.N.D.
Ensayos no destructivos

17. Mantenimiento predictivo
Otros ejemplos:
Termografía
Ultrasonido
Partículas magnéticas
Análisis de aceite

18. Mantenimiento predictivo
Otros ejemplos:
Termografía
Ultrasonido
Partículas magnéticas
Análisis de aceite

19. Mantenimiento predictivo
Uso de SCADA
SCADA, Supervisory Control And Data Acquisition (Control Supervisor y
Adquisición de Datos) es un concepto que se emplea para realizar un
software para ordenadores que permite controlar y supervisar
procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo
real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla
el proceso automáticamente. Provee de toda la información que se
genera en el proceso productivo (supervisión, control calidad, control
de producción, almacenamiento de datos, etc.) y permite su gestión e
intervención.

20. Mantenimiento predictivo
Uso de SCADA

21. Mantenimiento autónomo
El mantenimiento autónomo es un enfoque en el que los operadores de
la maquinaria son responsables de una serie de tareas de
mantenimiento regular. Esto puede incluir actividades como la
limpieza, la lubricación, la inspección visual y la realización de ajustes
menores.
El objetivo de este enfoque es liberar a los técnicos de mantenimiento
especializados para que se concentren en tareas más complejas y
críticas, mientras que los operadores mantienen la maquinaria en
buen estado de funcionamiento a través de tareas de mantenimiento
rutinarias. Esto requiere una formación adecuada y puede fomentar
una mayor responsabilidad y conocimiento entre los operadores de la
maquinaria.

22. Mantenimiento correctivo
NO planificado
Este tipo de mantenimiento no permite planificación
algún porque las averías o fallos se producen de forma
inesperada.
Estos pueden ser:
• Averías tempranas de piezas
• Supervisiones no realizadas de forma adecuada
• Ausencia de supervisión periódica del equipo

23. Mantenimiento correctivo
NO planificado
Ejemplo e línea de producción
Un técnico está ejecutando una estrategia de
mantenimiento preventivo en un equipo de una línea de
producción. Luego, nota un desgaste importante en un
componente esencial. En consecuencia, se emite una
orden de mantenimiento correctivo para reparar o
sustituir la pieza dentro en el transcurso de la semana o
mes.

24. Mantenimiento correctivo
NO planificado
Mantenimiento Reactivo
Fue el enfoque más frecuente durante un largo periodo
de tiempo. De forma general, se trata de solucionar los
problemas después de que se produzcan las averías.
Siguiendo este enfoque, los equipos de mantenimiento
sólo actúan cuando son llamados y el stock de piezas de
repuesto es pequeño, sólo se repone con compras en el
momento.

25. Mantenimiento correctivo
NO planificado
Mantenimiento Reactivo
Cuando la organización opta por una estrategia de
mantenimiento reactivo, las averías inesperadas obligan a
parar los equipos, reduciendo la disponibilidad de los
equipos. Las paradas no planificadas pueden provocar la
inactividad de los trabajadores, la parada de la línea de
producción, el incumplimiento de los plazos o el retraso
en las entregas, la necesidad de realizar horas, etc.

26. Mantenimiento correctivo
NO planificado
Mantenimiento de Emergencia
El mantenimiento de emergencia significa que algún
aspecto de sus operaciones ha ido desastrosamente mal y
requiere atención inmediata para evitar más riesgos para
la salud y la seguridad. El mantenimiento de emergencia
también está justificado si un activo crítico ha fallado y
ha detenido la producción o afectado a la seguridad.

27. Mantenimiento correctivo
NO planificado
Ejemplos:
• Incendios
• Inundaciones
• Interrupciones del servicio
• Atascos en los desagües
• Fugas de gas
• Fallo total de los activos críticos para la producción

28. Programación del
mantenimiento

29. Programación

30. Organigrama
Empresa

31. Programa de
mantenimiento
preventivo

32. • Involucramiento total.
• Compromiso del personal de
todos los sectores.
Necesidades

33. Estructura del Programa

34. Productividad:
• Incremento de productividad en Mano
de Obra
• Incremento del % de operación.
• Reducción de fallas.
• Reducción de tiempo de no-operación
• Reducción de emergencias (cero).
Establecer metas y objetivos

35. Calidad:
• Reducción de defectos en el proceso.
• Reducción de defectos por rechazos.
• Reducción de defectos por
reclamaciones de clientes.
Establecer metas y objetivos

36. Costos:
• Reducción de Mano de Obra.
(Productividad).
• Reducción en costos del
mantenimiento.
• Conservación de energía.
Establecer metas y objetivos

37. Inventarios:
Reducción de (Stocks)
existencias.
Incremento de rotación.
Establecer metas y objetivos

38. Seguridad, Higiene y Medio Ambiente:
Reducción de accidentes (cero).
Incremento del % de seguridad.
Reducción de contaminación (cero).
Establecer metas y objetivos

39. Organización:
• Dictar métodos y políticas de la organización los
cuales se deben de distribuir en forma interna y
externa en orden de funcionalidad, haciendo uso
de los componentes que hacen la asociación de
todos en la organización
Análisis de la operación

40. Modelo:
Análisis de la operación

41. Flujo de operación:
Realización de acciones emanadas de los métodos y
políticas dictadas en la organización, orden de
funcionalidad de un conjunto de tareas sistematizadas
en la operación, gestión, funcionalidad, de los equipos,
procesos, y personas en la obtención del producto,
(calidad, producción, mantenimiento marketing, etc.,).
Cada una de las normas y estándares con las que se ha
de fabricar.
Análisis de la operación

42. Gerencia
Gestión y despacho de la persona que aplica las
decisiones de la organización, dirigiéndoles a las bases
de la empresa en los métodos y políticas que surgieron
sus fundadores, obtención y administración de los
recursos para lograr el fin determinado.
Análisis de la operación

43. • Obtener índices de calidad, producción y mantenimiento.
• Obtener nivel óptimo entre los departamentos y el mantenimiento
preventivo y correctivo.
• Tener cero accidentes incapacitantes.
• Sistematizar las funciones administrativas y operativas.
• Mejorar el flujo de comunicación.
• Justificar el mantenimiento.
• Preservar la vida útil de los activos fijos.
Análisis de los requerimientos.

44. Metas
Maximizar efectividad.
Costos bajos.
Componentes
Conservación.
Confiabilidad.
Mantenibilidad.
Diseño.
Diseño o selección
Variables
Operación
Programas de mantenimiento.
Mantenimiento preventivo.
Tiempo dirigido Mantenimiento Preventivo.
Condiciones de monitoreo (Mantenimiento
Predictivo).
Correctivo Programado
Inspecciones.
Tareas.

45. Ejemplo
Responsabilidades
Prioridades
Estado
Otros datos de interés

46. Para el éxito de la implementación se debe realizar
un plan y ejecutar el plan. Es decir que involucre a
todos los trabajadores para que realice cada uno el
trabajo que le corresponde, el éxito está en la
forma de hacer las cosas más que en la técnica a
utilizar.
Implementación del plan y
ejecución.

47. Función y control
Todo lo que se planeó, necesita
un seguimiento se hace en esta
etapa
El control es esencial para
mantener la organización en buen
camino, asegurando que los
proyectos continúen.
Mantenimiento preventivo

48. Medición y evaluación.
• Tiempo perdido / confianza en la capacidad instalada.
• Habilidad de respuesta técnica. Tiempo de operación.
• Calidad.
• Seguridad.
• Costos visibles y ocultos.
• Control de inventarios.
Mantenimiento preventivo

49. Los resultados se
comparan contra las
especificaciones
establecidas en las
metas, haciendo los
ajustes que se requieran,
de esta manera se tendrá
una sistematización en
mejora continua.
Programa de mantenimiento

50. Indicadores

51. Indicadores

52. Refinamiento y ajustes.
• Control del flujo de operación.
• Control de evaluación de trabajo.
• Técnicas de mantenimiento preventivo y predictivo.
• Control de inventarios.
Mantenimiento preventivo