Este documento describe el proceso de elaboración de un portavelas hecho de cucharas plásticas. Se seleccionó como problema clave la distribución de las cucharas en la base circular. El proceso consiste en cortar el cartón y cucharas, pegar primero las cucharas interiores y luego las exteriores, y dejar secar. Se especifican los materiales, herramientas, variables a medir y riesgos del proyecto.

2. Instituto Tecnológico de Santo Domingo
(INTEC)
Grupo:
Morado
Integrantes:
Cristian Abad - 1078056
Digna Robles - 1076899
Edisson Mordan - 1074578
Mariel Castillo - 1084340
Asignatura:
Control de calidad
Docente:
Jessica Feliz
Fecha de entrega:
15/10/2020

4. Selección del problema para el proyecto
Descripción del problema del proyecto
El presente producto se basa en la elaboración de un portavelas hecho a base de cucharas
plásticas. Como punto de partida se realizaron pruebas pilotos a través de las cuales se pudo
observar a través de ensayo y error con cada modelo identificar factores de éxito y fracaso los
cuales en conformidad a la obtención de la voz del cliente se tomará en cuenta las características
presentadas por los mismos.
Ya una vez hecha la prueba piloto pudimos elegir como nuestro problema seleccionar la
distribución de las cucharas respecto al área del círculo que se tomó como base de este mismo.
La selección de este problema fue basado en las pruebas piloto de cada integrante del grupo
donde cada uno tuvo este problema.
Describir la razón de la elección del problema
El motivo por el cual elegimos la problemática anteriormente mencionada, obedece a que este
fue el factor que presentó más dificultad en su ejecución y determinación al momento de la
corrida de la prueba piloto. Entonces, atendiendo a este factor se toma cómo motivo primordial
ya que fue el que coincidió con todos. Ya que, en el caso de que no llegáramos a estandarizar
de manera formal la cantidad de cucharas que se utiliza tanto en la base cómo en su parte
interior, no tuviéramos cómo resultado un producto único, sino más bien uno diseñado a nuestra
manera. Por consiguiente, no se podrá medir el trabajo realizado del equipo ya que en todo caso
tendríamos resultados distintos, mucho menos controlar si no nos percatamos a tiempo de este
error.
A parte de lo expuesto, en caso de que no estuviera definido la cantidad que requiere la base
nuestro producto tampoco tendría estabilidad, y esto afectaría directamente las posiciones
internas de las demás cucharas y por consiguiente afectando la función principal del producto
en cuanto a la sujetación de la vela.

5. Descripción del proceso
Etapas del proceso
● Ordenar número de cucharas a utilizar: Cada portavelas llevará un total de 17
cucharas, por tanto, debemos empezar contando y ordenando las cucharas que
utilizaremos en un lugar próximo, de modo que no existan confusiones a la hora de
pegar.
● Precalentar pistola de silicon, con silicon puesto: Se toma la pistola de silicón y se
conecta, con el propósito de que al momento de empezar a ensamblar nuestro portavelas
nos ahorremos tiempo de espera.
● Marcar cartón en forma de circunferencia: Selecciona un CD con 12 cm de
diámetro, se coloca encima del cartón a utilizar, con la ayuda de un lápiz, lapicero o
marcador, marcamos todo el círculo exterior del CD en el cartón.
● Marcar el círculo interno del CD: Luego del paso anterior, procedemos a dejar el CD
en el mismo lugar y marcamos el círculo interior del CD.
● Cortar cartón teniendo cómo patrón un CD: Se toma una tijera y el cartón
previamente marcado y recortamos todo el círculo.
● Medir corte de la cuchara: Con ayuda de una regla, se toma la cuchara y medimos
desde el comienzo del palito, y marcamos 1 cm de este.
● Cortar cucharas: Se toma una tijeras y cortamos con cuidado la marca de 1 cm que
realizamos anteriormente.
● Pegar cucharas interiores alrededor del círculo interior: Luego de tener todas las
cucharas cortadas procedemos a tomar la pistola de silicon, colocar con cuidado detrás
de las cucharas, y se pegan alrededor del círculo interno que tenemos en el cartón. Se
realizan los mismos con las 6 cucharas interiores, teniendo cuidado para que no queden
espacios vacíos.
● Pegar cucharas exteriores: Tomando como referencia, los pétalos interiores,
colocamos silicón y procedemos a pegar las 11 cucharas exteriores detrás de las
interiores con sumo cuidado.
● Permitir secar: Colocar los portavelas en un lugar que no interfiera con su secado y
que no permita caídas.

6. Herramientas y materiales a utilizar.
Dentro de las herramientas que utilizaremos están:
Item Descripción
1 Tijera
2 Pistola de silicona
3 Regla
4 CD

7. Dentro de los materiales que se utilizaremos están:
Item Descripción
1 Cucharas plásticas
2 Cartón blando
3 Pintura en spray
4 Barra de silicon
Especificaciones de los materiales
Datos Especificaciones de materiales
Tipo de cuchara Marca Plastifar
Base Cartón blando
Peso de la base 40-45 g
Peso de la cuchara 45g
Velas de silicón Longitud de 26.8 cm en la barrita

8. Especificaciones del proceso
Dentro de las especificaciones que debe cumplir el proceso de elaboración del portavelas
tenemos:
1. Obtención de materia prima: Para la corrida del proceso, es importante tener a mano
las cucharas necesarias con las que trabajaremos y también las barras de silicón, qué
son los elementos que básicamente tenemos que conseguir.
2. Marcar cartón en forma de circunferencia: Fundamental que la circunferencia que
simula el círculo qué es realmente la base del portavelas, para su realización se tome
cómo referencia un CD. Tanto para el círculo externo cómo el interno.
3. Cortar cartón siguiendo el patrón marcado. La consecución de este procedimiento es
lo que permitirá el éxito de este proceso, se debe ser lo más acucioso posible con este
corte ya que de este depende la base.
4. Medir corte de la cuchara: La precisión en la medición para el corte de la cuchara es
otro aspecto muy elemental, ya que de este depende directamente la distribución de los
espacios correctamente dentro de la base, tanto interna cómo externamente.
5. Pegar cucharas interiores alrededor del círculo interior: Este paso es quien decide
básicamente la posición de la vela en el portaretrato es decir, define la estabilidad
necesaria. Por esta razón, según nuestras experiencias en la prueba piloto la mejor forma
de tener resultados exitosos, es pegar las internas y luego las externas.
6. Permitir secar: El secado del producto es lo que garantiza la estabilidad de las partes y
por supuesto, la durabilidad que pueda presentar este a lo largo de su uso.
Especificaciones del producto
Datos Especificaciones
Forma del producto Circular (diámetro de 12 cm)
Peso 90.43 g
Color Dorado
Componentes 6 pétalos interiores, 11 pétalos exteriores, 1 base.
Cucharas Corte a 1+/- 0.5 cm desde el óvalo de la cuchara donde conecta al
mango de la misma.
Diámetro del centro 1.3cm con tolerancia de
+/- 0.5cm
Tolerancias Máximo 1 defecto

9. Identificación de clientes
Es importante analizar cuáles son los clientes que pueden ser clave, interesados, proveedores,
también los involucrados en el proceso con la finalidad de ser a partir de los cuales se busque
satisfacer las necesidades y se clasificará como se observará a continuación:

10. Descripción del problema
❖ Definición de objetivos del proyecto
Objetivo General
● Producir portavelas desechables con cucharas plásticas que se ajuste a los estándares y
especificaciones establecidas, pero sobretodo que obedezca a los CTQ del cliente de
manera que el proceso se mantenga constantemente en mejorar.
Objetivos Específicos
● Realizar un producto que satisfaga y/o supere las necesidades y expectativas del
cliente.
● Ejecutar un plan de producción que reduzca o limite las oportunidades de defectos en
el producto.
● Crear un producto ecofriendly.
● Establecer un sistema de control que nos permita mantener un proceso seguro, fiable y
con la menor cantidad de errores en el producto terminado, guiándonos de la
trazabilidad de las partes.
Alcance del proyecto.
El proyecto a desarrollar tomará lugar durante el trimestre precedente de Agosto-Octubre del
2020. Durante este se estará analizando, mejorando y controlando las variables que
encontremos dentro de nuestro proceso de creación del producto reciclable elegido, el cual
como se ha mencionado antes es el portavelas.
El proyecto se estará desarrollando bajo la metodología DMAIC, en la cual se estará
definiendo, midiendo, analizando, mejorando y controlando los aspectos con los cuales se
desarrolla un proyecto Lean sigma.

11. Plan para la realización del proceso productivo
Listado de actividades
Diagrama de Gantt

12. Listado de Milestones con fecha de finalización.

13. WBS Etapa Define y WBS Etapa Measure.
Wbs Etapa de Define

14. WBS Etapa de Measure
Presupuesto para la realización del proceso productivo
El presupuesto que se necesita para la realización o puesta en marcha del proceso, se verá a
continuación tanto individual cómo grupal. Teniendo en cuenta que la mayoría de estos
elementos son reciclados y también lo tenemos cada uno en nuestras casas.
Presupuesto individual

15. Presupuesto grupal
Selección de variables a medir (Continua y Atributo).
Para llevar a cabo de manera satisfactoria los objetivos y/o propósitos del proyecto, del mismo
modo, para analizar, controlar y resolver los modelos que estaremos realizando en todo el
proceso, hemos seleccionado las siguientes variables continuas y de atributos.
Variables Continuas.
● Longitud de cucharas.
● Diámetro del centro
Variables de Atributo
Defectos
● Cucharas derretidas por el caliente
● Espacio de las cucharas mal pintados
● Cucharas mal cortadas
● Cucharas mal pegadas
● Falta de simetría de las cucharas
● Residuos de pegamento en la base
● Residuos de pegamento en las cucharas
● Deformación del cartón
● Despliegue uniforme de las cucharas en la base
● Color de las cucharas
● Cucharas flojas
● Cartones mal cortados
● Deformación de la base

16. ● Resistencia a la caída de 5 pies
● Cucharas muy separadas
● Base manchada de pintura
● Cucharas rotas
● Cucharas sucias después de haber sido pintadas
● Unión resistente de las cucharas y la base
● Cortes chuecos de la cucharas
● Cucharas quemadas
Identificación de riesgos y plan de contención
Listado y Descripción de riesgos según su categoría
Categoría Riesgo Descripción
Ø No satisfacer las
necesidades de los
clientes.
No interpretar debidamente la
VOC, y realizar un producto
totalmente erróneo a lo qué los
clientes necesitan.
ORGANIZATIVO
Ø Mala
planificación. No establecer fechas correctas o
no cumplir el cronograma, del
mismo modo, no establecer un
estándar de realización del
portavelas.
Ø Informes poco
claros acerca de la
evolución del
proyecto
No cumplir con los
requerimientos en cada informe,
como también, no expresar de
manera correcta lo que se quiere
decir.
Ø No recolectar los
materiales a tiempo. No obtener los materiales
necesarios al momento de iniciar
la fabricación.

17. Ø Que algún
miembro del equipo
se retire.
Esto será un riesgo debido a que
se colocaría más carga los otros
miembros, por tanto, tendríamos
un retraso y cambios en el
cronograma
TÉCNICO
Ø Cambios a último
momento. No cumplir con el estándar o no
tener los insumos a tiempo,
llevará a que uno o varios
operadores realicen cambios
fuera de lo que se planificó.
Ø No identificar los
defectos a tiempo. Luego de realizar cada etapa de
producción no hacer una
inspección para ver cuáles
defectos se pueden corregir en el
momento.
Ø Que uno o más
miembros se
contagien de
COVID-19.
Que algún miembro del equipo
se vea afectado por la pandemia,
es sumamente peligroso, porque
además de los riesgos contra su
vida, es peligroso en el proyecto
debido a que su producción se
detendrá, y no podrá aportar.
Ø No poder
juntarnos debido a la
situación actual.
A cada uno realizar los productos
desde su casa, se considera un
riesgo debido a que no podremos
contrastar las diferencias.

18. Plan de contingencia para riesgos.
Riesgos Acción Plan de contingencia
Ø No satisfacer las
necesidades de los
clientes.
Aceptar
Llevando al pie de la letra el VOC y las
especificaciones establecidas para confluir con el
procedimiento necesario.
Ø Mala planificación. Evitar
Definir objetivos y metas , tanto a corto como
largo plazo.Haciendo reuniones semanales para
verificar el estado del proyecto.
Ø Informes poco claros
acerca de la evolución del
proyecto
Evitar
Utilizar los checklist proporcionados por la
profesora para tomarlos como guía de cómo y
qué incluir en los informes.
Ø No recolectar los
materiales a tiempo.
Evitar
Definir el mínimo de materiales necesarios para la
etapa de producción.Obtener cantidad en centros
de reciclaje y centros de depósitos de desecho de
material.
Ø Que algún miembro del
equipo se retire.
Evitar
Estar pendiente del estado de nota y de estudio
de cada integrante.Tener un plan de
redistribución de partes en caso de que pase.
Ø Cambios a último
momento.
Evitar
Planificando las actividades , metas y objetivos
con márgenes de tiempo , para poder reaccionar
a posibles cambios.
Ø No identificar los
defectos a tiempo.
Evitar
Inspeccionar y verificar luego de cada proceso de
producción , que la pieza cumpla con las
especificaciones
Ø Que uno o más
miembros se contagie de
COVID-19. Evitar
Tomando las precauciones establecidas por las
autoridades sanitarias y de salud del país , y no
tomando riesgo de salir de manera innecesaria.
Ø No poder juntarnos
debido a la situación actual.
Aceptar
Hacer reuniones después y antes de cada clase
tanto por temas como por grupos de whatsapp.
Esquemas, plan de producción o guía de trazabilidad
Para poder identificar y poder rastrear las condiciones y estado de nuestro producto realizado
se necesita implementar un método de trazabilidad, para poder asegurar el debido control de
nuestro proceso y para tomar decisiones que nos ayuden a mejorar o mantener el desarrollo
organizado, teniendo la capacidad de identificar las causas de los errores cometidos.

19. Id de partes
Para la producción de los 200 portavelas se identificarán mediante un código el cual representa
cuál fue el operario o creador de este y el número de orden en el cual se realizó.
El código se presentará de la siguiente forma: MC-T-R-C-001-25-08-CN
Donde cada letra significa:
MC: estas representan el operador encargado de crear la pieza, para una fácil identificación de
quien la hizo y serán las siguientes: AC(Cristian Abad), MC(Mariel Castillo), EM(Edisson
Mordan), DR(Digna Robles).
T: Indica la tanda o turno en que se realiza el porta velas. En este caso tenemos M(mañana),
T(tarde), N(noche).
R: Producto hecho a base de productos reciclables.
C: Color de la unidad el cual se representará por la inicial que representé a las unidades
producidas. En este caso color dorado.
001: Indica la cantidad de unidades producidas.
25-08: Indica el día y el mes en que fue realizado el prototipo.
CN: Esto permitirá medir las condiciones en que se trabaja el producto atendiendo a las
especificaciones de la tabla que se nombrará en lo adelante. Aquí los identificadores de CN
será si se realiza en condiciones normales donde se cumple con los parámetros; CA,
condiciones anormales donde se viole más de un parámetro.
Condición Parámetro Aceptado
Ergonomía Cumplimiento de los principios de economía
de movimientos.
Seguridad laboral Mantener las medidas en el área de trabajo
para mantener el cuidado del operador.
Higiene Trabajar en espacios que cumplan con las 5S
para el orden, limpieza, clasificación y
mantener el área de trabajo.
Iluminación Lámpara fluorescente que emite unos 4.000
Lm mientras que la luz que entra por la
ventana puede oscilar entre 2.000 y 20.000
Lúmenes.
Ruido Entre 0-90 dB
Ventilación Espacio de trabajo con temperaturas
agradables con acondicionamiento natural u
otros equipos.
Fatiga Incumplimiento de ergonomía o tiempo
prolongado trabajando con las estructuras sin
descansos.

20. Selección de Indicadores
Para fines de investigación es imprescindible poder analizar los indicadores, ya que estos
fortalecen el desarrollo de comparaciones para encontrar medidas cuantitativas que ofrezca
información que agregue valor a los análisis y para ello se han escogido las siguientes:
● CP
Este índice servirá para mostrar la capacidad que posee el proceso. Esto surge como la
diferencia de los límites de especificación inferior y superior entre la amplitud de la variación
del proceso. De igual forma, entender que este se utiliza para tomar decisiones sobre el proceso
en consideración de los valores obtenidos.
● CPK
La medición de la capacidad real servirá como fuente de comparación de las variables continuas
para estimar la capacidad potencial del proceso para determinar si el proceso objeto de estudio
se encuentra centrado dentro de los límites previamente establecidos.Con el mismo se podrá
analizar si el proceso es capaz o no y si se distribuye de forma normal.
● DPU
La cantidad de números de defectos por una unidad dividida entre la cantidad de unidades
incluidas en la muestra permitirán verificar el control de proceso y obtener la cantidad de
defectos hallados en una unidad.
Descripción del plan de producción
Los integrantes que representan a este equipo harán las funciones de operadores, donde cada
uno tendrá la responsabilidad de llevar a cabo la planificación y realización de 25 unidades
como parte de los productos que formarán un total de 200 portavelas siguiendo el proceso
guiado de los pasos que muestra el flujograma. Así a partir de las cuales se establecerán los
estudios correspondientes con la finalidad de estandarizar el proceso y cada uno de los modelos
que se lleven a cabo.
Descripción de cómo se identificarán los productos.
Código Formato
Para la primera unidad producida por uno de los operarios del equipo en la etapa define
tendríamos:
● Edisson Mordan EM-T-R-C-001-25/08-CN

21. Definición del plan de muestreo.
Tipo de muestreo y justificación.
El modelo de muestreo a elegir por el grupo será el muestreo estratificado, debido a que con
este podremos dividir las muestras por estratos, ya que los estratos suelen crearse a partir de
grupos homogéneos de individuos, que a su vez son heterogéneos entre diferentes grupos y
estos pueden alterar los resultados. Los estratos que estaremos utilizando serán por operador,
y luego de este se tomarán muestras equitativamente de forma aleatoria. Optamos hacer un
muestreo estratificado con una afijación uniforme para asignar el mismo tamaño de muestra a
todos los estratos definidos, ya que todos tienen el mismo peso en los estratos en la población.
Otras razones por la cual escogimos este tipo de muestreo son:
● La utilización de un muestreo estratificado permite al investigador utilizar diferentes
procedimientos de muestreo dentro de los diferentes estratos.
● Las muestras estratificadas tienden a ser más representativas de una población debido
a que se asegura de que los elementos de cada estrato en la población están
representados en la muestra.
Tamaño de la muestra para cada variable.
En conformidad al tamaño que representa la muestra es importante distribuir las cantidades
correspondientes a cada tipo de variable. Teniendo en cuenta esto, se determina que las
variables continuas tendrán 60 muestras, mientras que los atributos representarán un total de
35 muestras.
Descripción de cómo se realizará el levantamiento de datos
Para el levantamiento de datos estaremos usando diversas herramientas. En cuanto al producto
en sí, nuestras variables continuas son la longitud de cucharas, área del círculo de la base y
distancia entre el centro y posición de las cucharas para poder recolectar los datos en cuanto a
estas variables de cada portavelas por producir se estarán midiendo con reglas (ya que no
contamos con instrumentos de mayor precisión) para definir la dimensiones finales y
específicas del producto realizado.
En la parte de las variables de atributo estaremos verificando la información a manera de
observación ya que, estaremos en contacto directo con estas cómo son la estructura resistente,
cucharas mal cortadas y pegadas, residuo de pegamento en la base y en las cucharas, cartones
mal cortados.
Otras herramientas que estaremos utilizando para el levantamiento de datos son SIPOC,
diagrama de afinidad, entrevistas y grupos focales. Estas últimas son las que trabajamos para

22. lograr el VOC el cual es clave en el desarrollo de CTQs porque nos muestra cuales son las
necesidades reales de los clientes frente al producto que estamos manufacturando.
Fecha de Finalización actual y real
● Fecha de finalización esperada: 19 de agosto, 2020.
● Fecha de finalización real: 20 de agosto, 2020.
Como grupo, nos trazamos como meta acabar el día miércoles 19 de agosto del 2020, a las 5:00
pm, sin embargo, a la fecha no se tuvieron los últimos temas, por tanto se realizaron los últimos
ajustes el día 20 de agosto, antes de la hora establecida de presentación.
Herramientas
S.I.P.O.C
supplier Input Process Outputs Customers
Tienda
Lápiz Marcar cartón en
forma de
circunferencia
Cartón marcado Operario
Colmados Lapiz usado Persona dentro del hogar
Mercerías Mesa usada Operario y familiares de casa
Supermercados Silla usada Operario y familiares de casa
Papelerías Tijera utilizada Dueño de tijera
Mercerías
Cartón
desperdiciado
contenedores de basura
Trabajadores de ayuntamiento
Vertedero de duquesa
Centro de internet
Cuaderno
reciclado
Familiares de casa
Dueño del cuaderno
Contenedores de basura y
ayuntamiento
Tiend de manualidades
Tienda de musica CD

23. Tienda de electrónica
Supermercados
Colmados
Marcar el círculo
interno del CD
Cartón marcado Operario
Compra por Internet Lapiz usado Persona dentro del hogar
Tienda de videojuegos Mesa usada Operario
Casa de integrantes
Cartón
Silla usada Operario
Colmados
Centros de reciclajes
Almacenes
Casas de vecinos
Colmados
Lápiz
Cortar cartón
teniendo cómo patrón
un CD:
Cartón recortado
Persona del hogar
Mercerías Operario
Supermercados
Lapiz usado
Operario
Tienda de musica
CD
Persona del hogar
Tienda de electrónica
Tijera usada
Operario
Supermercados Persona del hogar
Colmados
CD usado
Operario
Compra por Internet Persona del hogar
Casa de integrantes
Cartón
Cartón
desperdiciado
contenedores de basura
Trabajadores de ayuntamiento
Vertedero de duquesa
Colmados
Cuaderno
reciclado
Familiares de casa
Dueño del cuaderno
Contenedores de basura y
ayuntamiento
Centros de reciclajes
Almacenes
Casas de vecinos
Tienda Tijera

24. Papelerías
Mercerías
Centro de internet
Tiend de manualidades
Casa de integrantes
cucharas
Ordenar número de
cucharas a utilizar
Cucharas
organizadas
Operario
Multicentros
Estación de
trabajo usada
Operario
Tienda de fiestas Persona del hogar
Pica pollos
Casa de vecinos
Colmados
Centros de reciclajes
Supermercados
Merceria
Pistola de
silicon
Precalentar pistola de
silicon, con silicon
puesto
Pistola calentada
con silicon
Operario
Papelerías Silicón caliente Operario
Mercerías
Desperdicio de
silicon derramado
Recolector de basura
Vertedero de duquesa
Multicentro
Tiend de manualidades
Supermercado
Colmados
Merceria
Barra de
silicon
Papelerías
Mercerías
Multicentro
Tiend de manualidades
Supermercado
Colmados

25. Casa de integrantes
cucharas
Medir corte de la
cuchara
Cuchara medida Operario
Casa de vecinos
Regla usada
Persona del hogar
Multicentros Operario
Tienda de fiestas
Estación de
trabajo usada
Operario
Comedores Persona del hogar
Restaurantes Lapiz usado Dueño del lapiz
Centros de reciclajes
Supermercados
Tienda
Regla
Papelerías
Mercerías
Multicentro
Tiend de manualidades
Merceria
Tijera
Cortar cucharas
Parte superior de
cuchara
Recolector de basura
Papelerías
Parte inferior de la
cuchara
Operario
Mercerías Tijera usada Persona del hogar
Multicentro
Estación de
trabajo usada
Operario
Tiend de manualidades Reciclaje Recolector de reciclos
Supermercado Basurero Recolector de basura
Colmados
Desperdicios de
las cucharas
cortadas
contenedores de basura
Trabajadores de ayuntamiento
Vertedero de duquesa
Casa de integrantes
cucharas
Cucharas mal
cortadas
contenedores de basura
Trabajadores de ayuntamiento
Vertedero de duquesa
Casa de vecinos
Multicentros
Tienda de fiestas

26. Comedores
Restaurantes
Pica pollos
Colmados
Centros de reciclajes
Supermercados
Casa de integrantes
cucharas
Pegar cucharas
interiores alrededor
del círculo interior
Cucharas
interiores pegada
al cartón
Operario
Multicentros Base pegada Operario
Tienda de fiestas
Pistola de silicon
usado
Operario
Comedores
Silicón caliente
usado
Operario
Restaurantes
Pica pollos
Casa de vecinos
Colmados
Centros de reciclajes
Supermercados
Merceria
Pistola de
silicon
Papelerías
Mercerías
Multicentro
Tiend de manualidades
Supermercado
Colmados
Merceria
Barra de
silicon
Pegar cucharas
exteriores
Cucharas
exteriores pegada
al cartón
Operario

27. Papelerías Base pegada Operario
Mercerías
Pistola de silicon
usado
Operario
Multicentro
Silicón caliente
usado
Operario
Tiend de manualidades
Supermercado
Colmados
Atmósfera del planeta tierra Aire Permitir secar
Portavelas
terminada
Almacén
Artesanos
Personas ecofriendly
Mujeres
Amas de casa
Productores de eventos o
decoradores de eventos
Influencers
Tiendas de decoraciones
Arquitectos
Diseñadores industriales
Escuelas de arte o
manualidades

28. Prueba Piloto
Descripción de la prueba
Para la realización de la prueba piloto cómo equipo decidimos crear un total de 12 portavelas,
por tanto, cada uno de nosotros realizó 3 prototipos hechos de maneras y procedimientos
distintos, cada cual por separado. Esto obedecía a la obtención de todos los errores posibles,
para caer en lograr una conclusión final de cual de los métodos era el más provechoso para su
ejecución. Se utilizaron las herramientas descritas ya previamente aquí en el documento y cada
quien procedió de la manera qué le pareció más conveniente, para más adelante debatir y
comparar resultados y pasar a estandarizar en base a la mejor metodologías. Algunas de esas
por mencionar:
● Corte de las cucharas solo a ½ cm; Otros hacían los cortes a 2cm.
● Pegar primero las cucharas externas y luego las internas, otros lo contrario.
● Trabajar con cartón de cuadernos, otros con cartón de cajas.
● Número de cucharas utilizadas unos 18, otros 16 y otros 17.
Comparación del resultado esperado con el resultado real.
Resultado Esperado Resultado Real
Al seleccionar el modelo de producto que
produciriamos a lo largo del trimestre,
pensamos que sería fácil de realizar, pues
según videos y fotos, se veía bastante sencillo
y esperábamos un resultado muy parecido a
la imagen presente.
Después de varios intentos y varios
inconvenientes como grupo, pudimos dar con
un estándar un poco parecido al de la imagen,
sin embargo, consideramos que no es una
réplica exacta, pero cumple con los requisitos
a nivel de estética y de funcionamiento.

29. Conclusiones de qué se debe hacer y qué no hacer.
Luego de concluidas y comparadas las distintas piezas hechas por los integrantes en las pruebas
pilotos pudimos concluir que para la base del portavelas estaremos usando cartón blando
reciclados de cuadernos usados. Las cucharas se cortaran un centímetro después del tallo. De
igual manera se pintaran las cucharas de color dorado Se utilizará silicón para pegar los pétalos.
La cantidad de pétalos será 10 en el exterior o abajo y 6 en el interior o arriba.
Se deben almacenar las cucharas en un sitio donde no se dañen y organizadas de manera
cronológica respecto a su creación para fácil identificación.
Se tiene que evitar pegar las cucharas muy al centro de la base ya que esto afecta la distribución
de las cucharas y puede hacer que haya cucharas de más o de menos.
No se puede calentar mucho la pistola de silicón ya que puede dañar las cucharas, pero tampoco
se puede dejar enfriar ya que no calienta lo suficiente el silicón yno se pegan de manera efectiva
las cucharas.
VOC
Descripción del método de recolección de VOC y justificación de elección.
Para la recolección de datos procedentes del voc, decidimos trabajar directamente con grupos
focales, ya que por medios estos los clientes se ven en la situación de responder debidamente
el tópico que se esté tratando en el momento, pero sobretodo mantenerse siempre integrados
en la conversación que se está llevando. Por lo que, captar la atención de quienes fungen como
clientes fue todo un éxito. Llegando a respuestas de forma exacta en torno a sus gustos y
preferencias, sobretodo sus pensares en torno a nuestro producto.
La mejor parte de todo esto, es que trabajamos estos grupos a manera de conversación
armoniosa donde cada quien expresa sus ideas y respuestas puntuales dependiendo cual fuera
el tópico del cual se estuviera discutiendo en el momento. Teniendo ya creados los grupos
procedimos primero a lograr una lluvia de ideas en la que todos participaron. Luego ya,
trabajamos directamente preguntas específicas qué cómo grupo se le dieron respuestas,
sirviendonos estás cómo la voc.

30. Resultados y conclusiones de VOC.
Aquí presentaremos toda la data obtenida en cuanto a VOC, con la metodología expresada
anteriormente. Primero mostraremos los resultados de la lluvia de ideas en torno al producto,
luego las respuestas obtenidas en preguntas puntuales.
Lluvia de ideas
Grupo 1
No. VOC Expresiones de los clientes
1
● Me agrada la idea de podría tener lugar en cualquier espacio de la
casa, tanto por tamaño como por el diseño minimalista
2 ● Me gustaría que fuera de poco peso, resistente y con buena imagen.
● Que lo pueda poner en cualquier parte de la casa
3 ● Como consejo, diría que tengan un poco de cuidado a la hora de
seleccionar el material, tratar de que todas las cucharitas sean iguales,
para que no pase que unas se vean más claras que otras, ya que el
grosor del plástico puede ser distinto.
4 ● Yo lo visualizo decorando la mesita de la sala, se ve muy lindo y
novedoso
5 ● Me encanto, por lo diferentes y creativo
Grupo 2
No.VOC Expresiones de los clientes
1 ● El caliente no afectará las cucharas?
2 ● Esta bonito, pero creo que le falta color
3 ● Tiene, que ser versátil( que haga juego con las cosas)
● Delicadeza
● Que se vea fino
4 ● Es que así se ve simple
● Bien que hayan unido las cucharas y pegado una vela en el
centro

31. ● Pero es solo eso... cucharas y una vela
● Creo que si le damos color se vería mejor
● Que hacen juego con todo
● Se ve sencillo, elegante
5 ● El portavelas podría tener algo que lo sostenga debajo
(vendría haciendo la función del tallo) para que parezca una
flor.
● Y podrían darle color para que se vea menos simple
6 ● Pienso que otra foto de presentación hubiera captado más mi
atención.
● Me gusta, con o sin color extra.
● Se ve simple pero creo que se le puede sacar provecho
dependiendo cual sea el fin (para vender o cosas así).
7 ● Me gustarían colores como dorado o plateado o caoba
● También cuidar la simetría de las cucharas de afuera
● Porque veo algunas un poco inclinadas, pero no todas
Diagrama de afinidad

32. Grupo focales
Esta técnica es aquella donde se efectúa una investigación de carácter cualitativo donde se
busca provocar que los entrevistados o el conversatorio que se tenga busquen generar la opinión
de las personas en relación a su sentir, pensar y lo que le impacte o desagrada de lo que observa.
Finalmente con este método se generaron riquezas de testimonios de los participantes e
insumos para la investigación. Los grupos focales se efectuaron entre los clientes claves
identificados para fines del proyecto.
Grupo 1
¿Podrían definir en 3 palabras este producto?
● Ecológico, práctico, novedoso
● Económico, útil, conservador
● Económico, diferente, práctico
● Elegante, sostenible, sencillo
● Novedoso, ecológico, práctico
● Útil, económico, reusable
¿Si pudiese mejorar algo del producto qué sería?
● Me gustaría que fuera de otro color
● Le pusiera color
● En lo personal. nada
● Opción de color
● Colores
¿Puede mencionar 3 colores qué le llamarían la atención para ver en el producto?
● Blanco, dorado, plateado
● Azul marino, rojo y dorado
● Verde, amarillo y naranja
● Dorado, plateado
● Plateado, dorado y caoba
● Dorado, rojo y pétalos en juego con la vela
¿Cuánto estaría dispuesto a pagar por adquirir este producto?
● 100-150 pesos
● Máximo 100 pesos
● Máximo 100 pesos
● 100 pesos si está pintado
● 100 pesos
● 100 máximo 150 pesos
¿Qué lugares o ambientes les gustaría poder tener o ver en el producto?

33. ● En el baño
● En el jardín, habitación o baño
● Sala
● En la cocina
● Jardín
● Sala , baño
● Sala
Grupo 2
¿Podrían definir en 3 palabras este producto?
● Delicadez, simetría, estética
● Más color, estética
● Elegante, terminación, estética
● Delicadeza, estética, sencillo
● Detalles, elegante, inspirador
● Color, es todo lo que creo
● Estético, resistente, duradero
¿Si pudiese mejorar algo del producto qué sería?
● Le añadiría color
● Que fuera versátil (que haga juega con las cosas)
● Si se le da color se ve mejor
● Se vería mejor con color
● Me gusta con o sin color
● Cuidar la simetría de las cucharas de afuera
¿Cuánto estaría dispuesto a pagar por adquirir este producto?
● 100 pesos
● 100 pesos
● Cómo mucho 200 pesos
● 100 pesos
● Máximo 200 pesos
● 200 pesos
● 50 pesos
¿Qué lugares o ambientes les gustaría poder tener o ver en el producto?
● En el comedor
● Sala
● Repisa

34. ● Galería
● Mesa de estar
● Mesita de muebles
● Mesita de noche
¿Tendrían alguna inseguridad al comprar el producto?
● Qué se despegue la vela
● Qué se funda el material con el caliente
● Qué se queme o que se despegue la vela
● Qué se voltee fácilmente
● Qué se despeguen las cucharas
● Qué llegue a quemarse el plástico
CTQs
● Relacionar CTQs con su respectivo VOC. (Utilizar tabla que se
encuentra en las diapositivas)

35. Flujograma del proceso

36. Prototipos
El primer prototipo realizado por cada uno de nosotros con metodologías diferentes, cómo ya
explicamos. Siguen el código siguiente E-D-001, M-D-001, P-D-001, C-D-001. Veamos:
Diagrama de árbol.
Este método gráfico es utilizado para identificar las tareas necesarias para poder implantar las
soluciones deseadas. No obstante, a través del desarrollo del proyecto se logró abarcar el
contenido para el mismo.

37. Modelo Kano
Calidad básica
Calidad
deseada o
perfomance
Calidad
motivadora o
emocionante
Calidad
indiferente
Calidad de
rechazo
Que sea
resistente
Que luzca bien
en los distintos
espacios
Colores
llamativos.
Peso ligero Forma de las
cucharas
Que pueda
colocarse en
cualquier
espacio
Que no tenga
restos de
pegamentos u
otros materiales
Un diseño
simétrico y
uniforme
Cantidades de
cucharas que
tengan
Que se vaya a
quemar o fundir
el material
Que no quede
ningún espacio
sin pintar
Que ofrezca
seguridad
Producto
ecoamigable
Que sea costoso
Que sea un
producto limpio

38. Anexos. Project charter

39. Formato de A3

40. Fotos y documentación del proceso

45. Evidencias del VOC
Grupo 1

46. Grupo 2

48. Diagrama de dispersión por cada variable
● Diagramas de dispersión por cada variable para la población.
Circunferencia central
A través del diagrama de dispersión se puede observar cómo sólo (1/100) (subconjunto
22-23) punto abraza la especificación superior. Esto demuestra que las medidas del
diámetro central no muestran gran variabilidad con respecto a los valores
especificados.
Longitud de la base

49. La longitud promedio de las cucharas presenta 11 puntos que sobrepasan el límite de la
especificación superior, en los subconjuntos 0-20 y 20-40. Por otro lado, en el límite inferior
posee 6 puntos que exceden dicha especificación, en los subconjuntos 0-3,22-25, 51-55. Todo
ello representa incumplimiento de las especificaciones para (17/100) puntos. Una vez
identificados dichos puntos lo concerniente es investigar los factores a investigar y
posteriormente poder efectuar correcciones para el mismo y lograr así el cumplimiento de las
especificaciones. Finalmente, 87/100 puntos se encuentran cumpliendo con las
especificaciones y las tolerancias establecidas.
● Diagramas de dispersión por cada variable para la muestra.
Longitud
Para la muestra de 60 en donde se tomaron 15 muestras de cada operador para ser
analizadas y estas dan como resultado 11 puntos que están fuera de la especificación
superior, mientras que la inferior está fuera 6 puntos. Esto representa un total de (17/60)
puntos con un valor porcentual de 28.67% de incumplimiento de las especificaciones
con respecto a la muestra.
Es necesario corregir los factores influyentes en que la medida de las cucharas
sobrepase el límite establecido.

50. Circunferencia central
Ante una muestra de 60 portavelas se ve que solo una se sale de las especificaciones
previamente establecidas y de aquí a que la circunferencia permanece bajo control y se
localizan la mayoría de los datos entre 1.3-1.4 como valores más repetidos en la toma de
medidas. De forma general es una variable que ante las 60 muestras se presenta en control de
sus especificaciones.
Parámetros para cada variable
La población a utilizar para cada una de las variables a analizar es de 100 portavelas.
Variables continuas
❖ Longitud total base
En este caso se obtuvo un valor como media de 12. 043 el cual se encuentra dentro de las
especificaciones, sin embargo la desviación estándar se encuentra distante de esta medida de
tendencia central que posee una mediana de 12,018, mientras que el 25% de la muestras
representa 11.75 y otro 25% de 12,32 como las medidas que representan la población de los
100 portavelas.

51. ❖ Diámetro central
La media del centro se encuentra en 1.45 como tendencia central estando en cumplimiento de
las tolerancias. Se tiene como valores mínimos 1.05 que están dentro de las especificaciones,
pero los valores máximos como es 1.8 son puntos atípicos o extremos.
Variable atributo
❖ Defectos
El total de defectos por las muestras representa una media de 2.44, pero su desviación está
dispersa de dicho valor central aportando así que es una variable que se debe analizar, ya que
en su valores máximo y mínimo se tiene 1 y 7 defectos como extremos, siendo así un factor de
investigación teniendo una moda de 3 defectos entre las unidades producidas.
Estadísticos para cada variable
Los estadísticos cómo media, mediana, moda, varianza que salen cómo resultados de los
datos recopilados de las medidas de los portavelas, en esta ocasión tanto para variables
continúas cómo para las de atributos. Destacando que las muestras fueron elegidas de manera
aleatoria vía un programa de web.

52. Variables continuas
❖ Variables continuas para muestras de 60
Haciendo un análisis rápido de lo que nos quiere decir esto nos indica que la media de la
longitud final de la base del portavela es de 12,028cm aproximadamente 12 cm con un
desviación estándar de +/- 0,353 es decir que los valores caen dentro de un rango de 11,675 -
12,381 cm. Asimismo la variabilidad que presentan los datos en torno a la media es de 0,124
cm. Importante resultante que el 25% de la muestra tomada mide 11.753cm y la mediana
11.988 cm aproximadamente 12 cm cayendo dentro del intervalo de tolerancias qué permitimos
para la longitud. El valor que más se repitió fue 12.4578 cm.
El diámetro central arrojó estos datos, tenemos una media de 1,4492 cm pudiendo tener un
intervalo permitido de más o menos 0,1473 cm, en gran parte la variabilidad que mostraron los
datos en torno a la media descrita fue de unos 0,0217 cm. Importante ver que el 50% de los
datos obtuvo una medición de 1,44cm y valor máximo de unos 1,73 cm pudiendo llegar a ser
este un valor atípico.

53. Variables de atributo con 35 muestras
Por último, analizando las mediciones de las muestras de los defectos tenemos que la media
del número de defectos por producto es de 2.25 qué es aproximadamente 2 defectos. Pudiendo
tener un intervalo de 1 - 4 defectos llevándolo a números enteros. Importante reconocer que el
50% de la muestra elegida aquí tiene 2 defectos únicamente y solo el 25% de esta misma tienen
un solo defecto.
Conclusión de la distribución encontrada
Concluir con en el Histograma.

54. Equipos
y proceso
de
medición
utilizados
Equipos(Características, resolución)
Cada integrante utilizó el instrumento de la regla en centímetros, dicho instrumento es común
entre todos gracias a la facilidad de poseer una regla de 30cm cuya escala es 1:1 para una
medición manual sobre las variables estudiadas.

55. Proceso de medición
Para efectuar este proceso se efectuaron charlas y sesiones de preguntas para llevar todo un
mismo método de medición para así poder efectuar un proceso estándar. De igual forma este
proceso es uno de los más importantes y la forma en que se reportaron los resultados fue
después de haber tomado las medidas compartimos los resultados para así evitar sesgos entre
los operadores al ver alguna medida y luego que fuese a colocar medidas de esa forma, por lo
que la documentación en conjunto a la trazabilidad nos permitió luego recopilar la información
recopilada.

56. WBS Etapa Analize
Fecha de Finalización actual o real
Comparación y detalle entre la fecha de conclusión real a establecida.
El motivo real de porque se atrasó la finalización de esta etapa se debió a un retraso por un
parcial de esta misma materia en el cual nos concentramos dejando un poco atrás esta etapa.
Resultados para las variables continuas o de atributo.

59. Variables continuas

62. Identificación de cuáles son los valores que pertenecen a la muestra.
Muestra de variables continuas:
No.
parte Trazabilidad
Longitud Circunfe
rencia
central
16 MC-N-R-D-026-06/09-CN 12 1.42
17 MC-N-R-D-027-06/09-CN 11.5789 1.34
18 MC-N-R-D-028-06/09-CN 11.7324 1.13
1 EM-T-R-D-002-07/09-CA 11.0342 1.50
2 EM-T-R-D-003-07/09-CA 12.4014 1.62
3 EM-T-R-D-005-07/09-CA 11.4436 1.55
4 EM-N-R-D-006-07/09-CN 12.6324 1.42
5 EM-N-R-D-007-07/09-CN 11.5125 1.71
20 MC-T-R-D-030-07/09-CN 11.8052 1.44
21 MC-T-R-D-031-07/09-CN 12.2122 1.41
22 MC-T-R-D-032-07/09-CN 12.1551 1.60
23 MC-T-R-D-033-07/09-CN 11.9758 1.52
24 MC-T-R-D-034-07/09-CN 12.1423 1.52
28 MC-T-R-D-039-07/09-CN 12.5413 1.43
46 DR-T-R-D-077-07/09-CN 11.6687 1.7
47 DR-T-R-D-079-07/09-CN 11.6895 1.6
19 MC-N-R-D-029-07/09-CN 11.8225 1.55
25 MC-N-R-D-036-07/09-CN 12.0534 1.44
26 MC-N-R-D-037-07/09-CN 12.8253 1.34
27 MC-N-R-D-038-07/09-CN 12.4512 1.45
48 DR-M-R-D-081-08/09-CN 11.9343 1.6
49 DR-M-R-D-082-08/09-CN 11.9254 1.6
50 DR-M-R-D-084-08/09-CN 11.6754 1.6
51 DR-M-R-D-086-08/09-CN 12.1915 1.6
52 DR-M-R-D-088-08/09-CN 11.9325 1.7
53 DR-M-R-D-090-08/09-CN 12 1.7

63. 6 EM-M-R-D-011-08/09-CN 12.5495 1.73
7 EM-M-R-D-012-08/09-CN 11.7353 1.43
8 EM-M-R-D-013-08/09-CA 12.6555 1.3
9 EM-M-R-D-014-08/09-CA 11.5642 1.23
10 EM-M-R-D-015-08/09-CA 12.3067 1.6
11 EM-M-R-D-016-08/09-CA 12.4578 1.25
12 EM-M-R-D-017-08/09-CA 11.5789 1.35
13 EM-T-R-D-019-08/09-CN 12.2464 1.4
14 EM-T-R-D-020-08/09-CN 12.3123 1.22
15 EM-T-R-D-021-08/09-CN 11.5857 1.54
29 MC-N-R-D-043-08/09-CN 11.9328 1.31
30 MC-N-R-D-046-08/09-CN 12.3709 1.45
31 AC-T-R-C-051-09-09-CN 12 1.26
32 AC-T-R-C-054-09-09-CN 11.5476 1.2
33 AC-T-R-C-056-09-09-CN 12.3553 1.32
34 AC-T-R-C-057-09-09-CN 11.6433 1.1
35 AC-T-R-C-058-09-09-CN 11.8664 1.4
36 AC-T-R-C-059-09-09-CN 12.1951 1.33
37 AC-T-R-C-060-09-09-CN 12.4366 1.44
38 AC-T-R-C-062-09-09-CN 12.0433 1.3
39 AC-T-R-C-064-09-09-CN 12.2785 1.4
40 AC-T-R-C-067-09-09-CN 12.0714 1.3
41 AC-T-R-C-069-09-09-CN 11.9063 1.4
42 AC-T-R-C-070-09-09-CN 12.2862 1.5
43 AC-T-R-C-071-09-09-CN 12.2761 1.4
44 AC-M-R-C-073-10-09-CN 12.013 1.3
45 AC-M-R-C-075-10-09-CN 12.3884 1.4
54 DR-T-R-D-091-11/09-CN 11.9257 1.5
55 DR-T-R-D-092-11/09-CN 11.9341 1.4
56 DR-T-R-D-093-11/09-CN 11.9323 1.6
57 DR-T-R-D-094-11/09-CN 11.9267 1.5
58 DR-T-R-D-096-11/09-CN 11.9312 1.5

64. 59 DR-T-R-D-097-11/09-CN 11.9314 1.5
60 DR-T-R-D-100-11/09-CN 11.6801 1.6
Muestra de variables atributos:
No.
parte
Código
Cucharas
derretidas
por el
caliente
Cuchar
as mal
cortada
s
Cuchar
as mal
pegada
s
Falta de
simetría
de las
cuchara
s
Resid
uos
de
pega
mento
en la
base
Resi
duos
de
pega
ment
o en
las
cuch
aras
Defor
maci
ón
del
cartó
n
Despl
iegue
unifor
me de
las
cucha
ras en
la
base
Colo
r de
las
cuch
aras
Cart
ones
mal
cort
ados
Resis
tencia
a la
caída
de 5
pies
Cuch
aras
rotas
Cuchar
as
sucias
despué
s de
haber
sido
pintada
s
Cortes
chuecos
de la
cuchara
s
Cuchara
s
quemad
as
Suma
de
defecto
s
1
EM-T-R-
D-001-
07/09-
CA 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1
2
EM-T-R-
D-002-
07/09-
CA 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 2
3
EM-T-R-
D-004-
07/09-
CA 0 0 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 4
4
EM-M-
R-D-
011-
08/09-
CN 0 0 1 0 0 1 0 1 1 0 1 1 0 0 0 6
5
EM-M-
R-D-
012-
08/09-
CN 0 1 0 0 0 0 1 0 0 1 1 1 0 0 0 5
6
EM-M-
R-D-
016-
08/09-
CA 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 3

65. 7
EM-M-
R-D-
017-
08/09-
CA 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1
8
EM-M-
R-D-
018-
08/09-
CA 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 1 1 0 0 0 4
9
EM-T-R-
D-023-
08/09-
CN 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 3
10
MC-T-R-
D-041-
08/09-
CN 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11
MC-N-R-
D-042-
08/09-
CN 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 2
12
MC-N-R-
D-043-
08/09-
CN 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 2
13
MC-N-R-
D-044-
08/09-
CN 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
14
MC-N-R-
D-045-
08/09-
CN 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
15
MC-N-R-
D-046-
08/09-
CN 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2
16
MC-N-R-
D-047-
08/09-
CN 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
17
MC-N-R-
D-048-
08/09-
CN 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
18
MC-N-R-
D-050- 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

66. 08/09-
CN
19
AC-T-R-
C-051-
09-09-
CN 0 0 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0 4
20
AC-T-R-
C-052-
09-09-
CN 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0 3
21
AC-T-R-
C-054-
09-09-
CN 0 0 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0 4
22
AC-T-R-
C-057-
09-09-
CN 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
23
AC-T-R-
C-058-
09-09-
CN 0 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 3
24
AC-T-R-
C-059-
09-09-
CN 0 0 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3
25
AC-T-R-
C-063-
09-09-
CN 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2
26
AC-M-R-
C-074-
10-09-
CN 0 1 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3
27
DR-T-R-
D-079-
07/09-
CN 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
28
DR-M-R-
D-083-
08/09-
CN 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 2
29
DR-M-R-
D-085-
08/09-
CN 0 0 0 0 1 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 3
30
DR-M-R-
D-086- 0 0 0 0 1 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 3

67. 08/09-
CN
31
DR-T-R-
D-093-
11/09-
CN 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
32
DR-T-R-
D-094-
11/09-
CN 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 2
33
DR-T-R-
D-095-
11/09-
CN 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2
34
DR-T-R-
D-097-
11/09-
CN 0 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 3
35
DR-T-R-
D-098-
11/09-
CN 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 2
Especificar todos los defectos posibles y los observados
A través de la observación y seguimiento de los variables atributos tomados como referencia
se detallan los posibles defectos y los observados:
● Pegamento en la base
● Cucharas despegadas
● Movimiento de las cucharas al pegarse en la base
● Cucharas peladas
● Cucharas con pegamento
● Pintura asentada
● Cortes chuecas y mal cortadas
● Falta de simetría
● Que se levante la base
● Que no resista al caerse
● Base pelada
● Partes sin pintar de las cucharas
● Que se decoloran las cucharas
● Que se levante la pintura
● Que se vea la base marcada en el centro

68. ● Hilos de silicón
● Base con deformaciones
● Base débiles
● Cartones de la base arrugados
● Grietas en la base
● Bordes con silicón
● Mala adhesión del silicón con la pintura
● Falta de simetría de las cucharas
● Pegamentos de silicón de bases
● Encogimiento del cartón luego de secarse al sol
● Qué las cucharas se peguen en torno a los patrones y algunas lo sobrepasen tomando
más espacio.
Análisis e interpretación para cada histograma de variables continuas, concluir
tomando en cuenta el contexto
● Observar la tendencia central de los datos: de izquierda a derecha, la barra 8 es la
que presenta la mayor frecuencia.
● Estudiar el centrado del proceso: Teniendo cómo valor nominal 12cm vemos que el
proceso no se encuentra centrado en torno a este, y además de qué tampoco sigue una
distr. de campana
● Examinar la variabilidad del proceso: El proceso claramente se nota que hay mucha
variabilidad, casi estamos a punto de salirnos de las especificaciones.

69. ● Analizar la forma del histograma: Aunque hay ciertos aspectos en los cuales nuestro
histograma no ha cumplido si guarda una forma de distribución multimodal.
● Datos raros o atípicos: No tenemos en sí datos atípicos demasiado fuera de lo
estimado, ni valores raros.
● Estratificar: No es necesario estratificar ya que no se cuenta con distribuciones
multimodal, es decir, no hay dos modas o picos que muestran dos tendencias centrales
diferentes. Ni tampoco entran en juego varias variables.
● Observar la tendencia central de los datos: de izquierda a derecha, la barra 4 es la
que presenta la mayor frecuencia, aunque no coincide con el valor nominal.
● Estudiar el centrado del proceso: Estamos en presencia de un proceso que no está
centrado en torno a su valor nominal aunque no se sale de las especificaciones.
● Examinar la variabilidad del proceso: Cómo vemos el proceso no se sale de las
especificaciones, aún así no podemos decir que no hay variabilidad porque todos los
procesos tienen variabilidad. En este caso mucha variabilidad.
● Analizar la forma del histograma: este histograma sigue la forma de distribución de
campanas.
● Datos raros o atípicos: no hay datos atípicos que se salgan de las tolerancias, ni que
estén súper alejados.

70. ● Estratificar: No es necesario estratificar ya que no se cuenta con distribuciones
multimodal, es decir, no hay dos modas o picos que muestran dos tendencias centrales
diferentes.
Gráfico (histograma) para cada variable de atributo
Variable Atributo: defectos
Análisis e interpretación para cada histograma de variables de atributo, concluir
tomando en cuenta el contexto.
● Observar la tendencia central de los datos: Posee una media de 2.257, siendo así 2 y 3 la
cantidad de defectos más frecuentes.
● Estudiar el centrado del proceso: Estamos en presencia de un proceso que no está centrado
en torno a su valor nominal que es 1.
● Examinar la variabilidad del proceso: El proceso cuenta con mucha variabilidad
● Analizar la forma del histograma: este histograma sigue la forma de distribución de
campanas.
● Datos raros o atípicos: No posee valores atípicos.
● Estratificar: No es necesario estratificar.

71. ● Diagrama de caja y su interpretación
Diagrama de caja para cada variable continúa
Longitud promedio de las cucharas
Diámetro del centro

72. Análisis e interpretación para cada diagrama de caja de variables continuas, concluir
tomando en cuenta el contexto.
El diagrama de cajas y bigotes mostrado anteriormente es de la longitud final de la base. El
mismo no muestra datos atípicos/raros, ya que se ve claramente que ningún valor excede las
especificaciones. Es curioso que el 50% por ciento de la muestra cae por encima de la línea
central, es decir nuestro valor nominal 12 cm. El tamaño de la caja no es tan grande yla mediana
no está centrada con la media establecida pero esta no sale de los límites de especificaciones.
En cuanto al contexto concluimos diciendo que las medidas de longitud cumplen con las
tolerancias establecidas.

73. En la gráfica se puede notar que no hay valores atípicos. La longitud de los bigotes señala a
que no hay una ligera variación, ya que uno de los bigotes es más grande, notándose así que
tiene una tendencia a la distribución hacia la derecha. El tamaño de la caja es pequeña lo cual
indica que el rango intercuartil es pequeño y la mediana no está centrada con la media
establecida pero esta no sale de los límites de especificaciones.
En cuanto al contexto podemos concluir que no contamos con datos atípicos, por lo que las
medidas de longitud cumplen con las tolerancias establecidas.

74. Diagrama de caja para cada variable de atributo (Solo aplica si se miden defectos) (Con
sus especificaciones)
Análisis e interpretación para cada diagrama de caja de variables de atributo, concluir
tomando en cuenta el contexto.
Para la caja de atributo de los defectos es que la mediana es de 2 defectos, mientras que su
media está localizada en el segundo cuartil que representa un 50% de las muestras, por igual
esta no se encuentra centralizada, mientras que otro 25% presenta defectos de 2 en lo adelante.
Así mismo se verifica que la mayoría se encuentran entre 2 a 3 defectos y como valor de la
moda con 3 defectos.
Por otro lado, se observa que los brazos de la caja en la parte del brazo superior es más larga
indicando que la distribución de los datos está sesgada hacia la derecha o de forma creciente.
Siguiendo así con la identificación del primer cuartil con su valor de 25% de un 1 defecto en
los portavelas y un tercer cuartil de 3 defectos con un 75%.Por último, el brazo de la caja
muestra que 6 es la mayor cantidad dentro de la suma de defectos.

75. Verificación de normalidad (sólo para variables continuas)
Hipótesis nula y alternativa
Conclusión de la hipótesis
Como podemos ver el P-value obtenido fue 0.361, por lo cual no tenemos evidencia suficiente
para rechazar la hipótesis nula y podemos asumir que los datos de la muestra de los diámetros
central son normales.

76. Conclusión de la hipótesis
Como podemos ver el P-value obtenido fue mayor a 0.05 con lo cual se falla en rechazar la
hipótesis nula y podemos asumir que los datos de la muestra para la longitud de la base son
normales
Cálculo de índices de capacidad (en minitab)
Para variables continuas: a corto plazo Cp y Cpk

77. Para variables atributo (DPU)

78. Interpretación de los índices de variables continuas y de atributo
Índices de variables continuas
Longitud
CP=0.43, el mismo requiere de modificaciones estrictas.
CPK= 0.36, El proceso no cumple por lo menos una de las especificaciones. No es capaz a
corto o largo plazo.
Diámetro del centro.
CP=1.26, el cual es parcialmente adecuado y requiere de control estricto
CPK= 0.96, El proceso no cumple por lo menos una de las especificaciones. No es capaz a
corto o largo plazo.
Índice de variables atributos
Analizando los índices de capacidad para la variable de atributo nos encontramos que con el
informe de capacidad del proceso de Poisson determinamos el DPU es decir, los defectos por
unidad. Vemos que el número promedio de defectos por unidad es de 2.257, con un DPU
mínimo de 0 y máximo de 6.76, en promedio. Lo ideal es que se tenga 0 defectos por unidad,
siendo 1 un valor aceptable.
Cartas de control
Carta Xbarra-R
Test Results for X Bar Chart of Longitude
PRUEBA 4. 14 puntos consecutivos alternados hacia arriba y hacia abajo.

79. La prueba falló en los puntos: 18
Gráfica R
En la gráfica R podemos ver de manera general que los datos caen de manera aleatoria tanto
arriba como abajo de la línea central, casi la misma cantidad de puntos por arriba y por debajo,
algo que preocupa es que el subgrupo 19 choca con el límite de control inferior y qué tenemos
6 puntos consecutivos por debajo de la línea central siendo los subgrupos 15-20. Fuera de eso
no tenemos puntos fuera de los límites de control, lo antes mencionado quiere decir que se le
debe prestar atención al proceso y que esta carta está en control.
Gráfica X
● La mayoría de los puntos se encuentran cayendo aleatoriamente por arriba y por debajo
de la línea y son casi el número que caen , sin embargo la prueba falló en 14 puntos
consecutivos que se alternan arriba y abajo. Siendo el subgrupo 18. No tenemos puntos
fuera de los límites de control pero de igual forma esta gráfica está fuera de control.
Gráfica Xbarra-R
Cabe destacar que al realizarse el análisis de esta carta de control se muestra que la primera en
analizar es la de R y luego la de X, de aquí en conjunto la gráfica de R está en control sin
embargo la de x, por tanto se concluye que el proceso no está en control

80. Gráfica R
Al observar el gráfico R , se puede verificar como los datos caen aleatoriamente sin embargo
tenemos los puntos 7 y 9 practicando rozando el límite inferior aunque no lo
sobrepasan.Asimismo podemos una tendencia a ascender en el subgrupo del 9-11 lo que llama
la atención. Concluyó qué aunque la gran mayoría de puntos se encuentran dentro de 1
desviación estándar la carta no está en control
Gráfica X
● Un punto fuera más allá de 3,00 desviaciones estándar de la línea central. Puntos 9 y
14
● 9 puntos consecutivos en el mismo lado de la línea central. Teniendo inestabilidad en
el proceso fallando en el punto 18
● 2 de 3 puntos más de 2 desviaciones estándar de la línea central (en un mismo lado de
la LC). Qué representa un cambio repentino en el proceso fallando en el punto 9
● 4 de 5 puntos más de 1 desviación estándar a partir de la línea central (en un mismo
lado de la LC). Fallando en los puntos 6 y 9
Después de haber analizado estos datos se concluye que X barra no está bajo control.
Carta de Xbarra-R
En este caso se concluye que el proceso no está bajo control, ya que incumple en ambas
cartas de control.
Carta C

81. Con el análisis previo presentado podemos concluir que esta carta no está en control, ya que
estamos en presencia de 9 nueve puntos consecutivos de un mismo lado de la línea central.
Además que si analizamos a profundidad vemos que la gran mayoría de datos caen dentro de
una desviación estándar por lo que podemos hablar de qué se abraza la línea central. Vemos
también una tendencia alcista en el subgrupo 18-19. Cómo si fuera la cantidad de puntos por
arriba y por debajo de la línea tampoco son semejantes.
Herramientas Opcionales
Análisis del sistema de medición (R&R)
El análisis utilizando R&R no se puede realizar debido a que se necesitan las mismas piezas
medidas por diferentes operarios, y esto se dificulta por motivo de la pandemia, no tenemos la
posibilidad de juntarnos a realizar dichas mediciones.

82. Proceso productivo
Cristian Abad
Edisson Mordan

83. Digna Robles

84. Mariel Castillo

85. A3 de Measure

87. Conclusión de causas raíz detectadas para el problema
De manera general sin especificar en particular las variables las causas raíces que fueron
presentándose en el desarrollo del proceso, luego de haber analizado la data estadística fueron:
● No se consideró el método de corte de la base.
● No se consideró la resistencia de la base.
● Se usaron distintas marcas de cuadernos para el corte de la base.
● No se consideró el lugar de almacenamiento.
● No se consideró que después de ser pintado sus dimensiones podrían variar.
● No se consideró el método con que se marcaban las plantillas.
● No tomamos en cuenta el efecto que tendría almacenar todo junto
● El impacto del sol en las cucharas y bases para secarse
● Usar diferentes cartones es decir, con grosor distinto
● No estandarizamos o definimos la metodología para la ejecución de las operaciones (
cortar, pegar)
En suma entendemos que debemos de ir directamente a estas causas puntuales para erradicar
los problemas de forma que lleguemos a obtener un proceso capaz, en control pero sobretodo
estable. Metodologías para desarrollar las operaciones no se establecieron, el lugar de trabajo,
el ambiente de trabajo,la procedencia y naturaleza de los cartones utilizados, el
almacenamiento de las cucharas una vez pintadas, entre otras son algunas de acciones
correctivas con las que podemos concluir.
Las causas raíces encontradas fueron encontradas más adelante en el análisis subjetivo se
lograron haciendo una lluvia de ideas tomando en cuenta las variables continuas, como son el
diámetro central y la longitud de la base y para las de atributo los defectos , organizándose en
diagramas de afinidad y diagrama de árbol , para después desarrollar los 5 por qué? , y también
organizar las relaciones entre variables.
Causas raíz detectadas
Problemas de longitud de la base
Listado de causas encontradas que hayan podido ocasionar problemas en la longitud:
● No se consideró el método de corte de la base.
● No se consideró la resistencia de la base.
● Se usaron distintas marcas de cuadernos para el corte de la base.
● No se consideró el método de medición e instrumentos después de ensambladas las
cucharas alrededor del diámetro.
● No se definió una herramienta para el marcado del centro.
● No se tomó en cuenta la medición en la posición de las cucharas alrededor del diámetro.
● No se tomó en cuenta la precisión del diámetro central para la cantidad designada de
cucharas.

88. Problema de diámetro circunferencia central
Listado de causas encontradas para cada variable
● No se consideró el método de medición e instrumentos después de ensambladas las
cucharas alrededor del diámetro.
● No se definió una herramienta para el marcado del centro.
● No se tomó en cuenta la medición en la posición de las cucharas alrededor del diámetro.
● No se tomó en cuenta la precisión del diámetro central para la cantidad designada de
cucharas.
● No se tomó en cuenta que la pintura cubriría el diámetro central.
● Falta de iluminación para observar la marca.
Problemas de Defectos (Variable atributo)
Listado de causas encontradas qué hayan podido ocasionar la incurrencia en defectos:
● No tomamos en cuenta el efecto que tendría almacenar todo junto
● El impacto del sol en las cucharas y bases para secarse
● Usar diferentes cartones es decir, con grosor distinto
● No estandarizamos o definimos la metodología para la ejecución de las operaciones (
cortar, pegar)
● No tomamos en cuenta las posturas ergonómicas
● Elección del cartón para el producto puede no ser el adecuado
● El tipo de pintura en aerosol elegido (la marca)
● Residuos de silicón en el producto
Las causas identificadas fueron las esperadas
Las causas no fueron las esperadas, porque como grupo nuestra meta principal era hacer un
producto que se acople a las especificaciones y/o tolerancia y qué del mismo modo, posea la
cantidad mínima de defectos.
Algunas de las razones por la que no obtuvimos las causas esperadas son:
● Trabajamos bajo distintas condiciones: Algunos tenían la facilidad de un espacio
adecuado, con la iluminación, clima y postura necesaria para que no afecte en el
resultado del producto final. Mientras que otros, estuvieron en condiciones un poco
difíciles. Por tanto, se podría decir, que una de las limitaciones para esto fue que cada
operador trabajó desde su casa y sin supervisión.
● Rapidez y/o: Tratamos de hacer todo a tiempo, para evitar estos problemas, sin
embargo, a veces el mismo operador, trabaja más rápido para tener más tiempo de ocio
o para cumplir con otras asignaturas.

89. Interpretación para cada Carta de control
Carta de control longitud
Carta Xbarra-R
Gráfica R
En la gráfica R podemos ver de manera general que los datos caen de manera aleatoria tanto
arriba como abajo de la línea central, casi la misma cantidad de puntos por arriba y por debajo,
algo que preocupa es que el subgrupo 19 choca con el límite de control inferior y qué tenemos
6 puntos consecutivos por debajo de la línea central siendo los subgrupos 15-20. Fuera de eso
no tenemos puntos fuera de los límites de control, lo antes mencionado quiere decir que se le
debe prestar atención al proceso y que esta carta está en control.
Gráfica X
● La mayoría de los puntos se encuentran cayendo aleatoriamente por arriba y por debajo
de la línea y son casi el número que caen, sin embargo la prueba falló en 14 puntos
consecutivos que se alternan arriba y abajo. Siendo el subgrupo 18. No tenemos puntos
fuera de los límites de control pero de igual forma esta gráfica esta fuera de control.

90. Gráfica Xbarra-R
Cabe destacar que al realizarse el análisis de esta carta de control se muestra que la primera en
analizar es la de R y luego la de X, de aquí en conjunto la gráfica de R esta en control sin
embargo la de x, por tanto se concluye que el proceso no está en control
Análisis
Según los análisis realizados a las cartas de control se concluye que estamos en presencia de
poca variabilidad en el sistema, en cuanto a la medición de la longitud de la base. Era de esperar
ya que este proceso tiene baja probabilidad de fallos en sus mediciones, ya que el patrón de
corte utilizado fue común para todos. Dado este caso, podemos atribuirlo a la capacidad de los
operadores para realizar la acción. Es bueno mencionar que tuvimos cambios repentinos en el
promedio del proceso, lo que nos quiere decir en otras palabras es la inestabilidad que tuvo el
mismo en un momento. Lo que también indica a su vez la metodología utilizada para realizar
la medición de la longitud de las bases presentó poca variación entre nosotros los operadores.
En suma, esta parte del proceso aunque hubo un cambio en el promedio del proceso se
encuentra fuera de control por incumplir una de las normas para la gráfica de X.
Gráfica R
Al observar el gráfico R , se puede verificar como los datos caen aleatoriamente sin embargo
tenemos los puntos 7 y 9 practicando rozando el límite inferior aunque no lo sobrepasan.
Asimismo podemos ver una tendencia a ascender en el subgrupo del 9-11 lo que llama la
atención. Concluyó que aunque la gran mayoría de puntos se encuentran dentro de 1 desviación
estándar la carta no está en control

91. Gráfica X
● Un punto fuera más allá de 3,00 desviaciones estándar de la línea central. Puntos 9 y
14
● 9 puntos consecutivos en el mismo lado de la línea central. Teniendo inestabilidad en
el proceso fallando en el punto 18
● 2 de 3 puntos más de 2 desviaciones estándar de la línea central (en un mismo lado de
la LC). Qué representa un cambio repentino en el proceso fallando en el punto 9
● 4 de 5 puntos más de 1 desviación estándar a partir de la línea central (en un mismo
lado de la LC). Fallando en los puntos 6 y 9
Después de haber analizado estos datos se concluye que X barra no está bajo control.
Carta de Xbarra-R
En este caso se concluye que el proceso no está bajo control, ya que incumple en ambas cartas
de control.
Análisis
Según el análisis de las cartas de control para el diámetro central de la base nos encontramos
con un proceso fuera de control por incumplimiento de ciertas reglas. Transmutando a nuestro
contexto podemos decir que, presentamos variación en las mediciones hechas al portavelas en
ese diámetro central que se pudo deber tanto a la resolución del instrumento usado cómo al
mismo operador. No menos importante, tenemos inestabilidad en dichas mediciones también
por el cambio que se denoto de puntos consecutivos arriba de la línea central, que pudo ser
causado a lo mejor por no haber definido completamente la forma en cómo medir este diámetro
de manera especial ya que eran ciertos factores que afectan directamente al mismo y a su
medición. Estas gráficas de control nos hacen mucha referencia básicamente a la resolución
de las mediciones y también a los diferentes tipos de cartones utilizados que tuvieron por su
naturaleza qué no tomamos en cuenta que afectaría el proceso, tanto así hasta la forma de pegar
las cucharas internas pudo afectar estas mediciones. En suma tenemos un proceso fuera de
control al que hay que prestarle atención.

92. ● Analizar detalladamente la relación de los resultados de la interpretación
de las cartas con lo sucedido en el proceso y las mediciones de sus
resultados.)
Carta de control longitud
Test Results for Xbar Chart of Longitud
PRUEBA 4. 14 puntos consecutivos alternados hacia arriba y hacia abajo.
La prueba falló en los puntos: 18
Gráfica Xbarra-R
Cabe destacar que al realizarse el análisis de esta carta de control se muestra que la primera en
analizar es la de R y luego la de X, de aquí en conjunto la gráfica de R está en control sin
embargo la de x, por tanto se concluye que el proceso no está en control
Relación con la causa Raíz.
Como se puede apreciar tenemos una carta bajo control, por lo que parece ser que las causas
raíces seleccionadas a esta variable no afectan el proceso de la misma, sin embargo sí afectan
la capacidad del proceso. Como la carta está en control , significa que las causas raíces
encontradas fueron comunes y no especiales.

93. Gráfica de R
Al observar el gráfico R , se puede verificar como los datos caen aleatoriamente sin embargo
tenemos los puntos 7 y 9 practicando rozando el límite inferior aunque no lo sobrepasan.
Asimismo podemos ver una tendencia a ascender en el subgrupo del 9-11 lo que llama la
atención. Concluyó que aunque la gran mayoría de puntos se encuentran dentro de 1 desviación
estándar la carta no está en control
Gráfica de X
En este caso se puede observar como un punto se ha desplazado en más de 3 desviaciones
estándar desde la línea de tendencia central siendo estos los puntos que están fuera de los
límites de control. Dichos puntos que no pasan la regla son el punto 9 y el 14. Después se
encuentran nueve puntos de un sólo lado de la línea de tendencia central donde el punto 18
falló, ya que incumple con la regla de 8 puntos continuos de un mismo lado de la línea de
tendencia central. De igual forma se muestra que 2 de 3 puntos pasan más de 2 desviaciones
estándar a partir de la línea de tendencia central, fallando así el punto 9. Adicionalmente la
regla de 4 a 5 puntos en más de una desviación estándar desde un lado de la línea de tendencia
central donde se observa el punto 6 y el punto 9 que incumplen dicha regla.
Se puede concluir que esta carta no está en control.

94. Carta de Xbarra-R
En este caso se concluye que el proceso no está bajo control, ya que incumple en una de las
gráficas de la carta de control siendo esta la de Xbarra determinando así que el proceso no está
bajo control.
Relación con la causa Raíz.
Como se puede apreciar tenemos una carta que no está bajo control, por lo que parece ser que
las causas raíces seleccionadas a esta variable que se pudo deber tanto a la resolución del
instrumento usado cómo al mismo operador la cual produce que el proceso esté fuera de
control.
● Análisis de causas de que el proceso esté fuera de control

96. Variable Atributo: defectos
Interpretación
Con el análisis previo presentado podemos concluir que esta carta no está en control, ya que
estamos en presencia de 9 nueve puntos consecutivos de un mismo lado de la línea central.
Además que si analizamos a profundidad vemos que la gran mayoría de datos caen dentro de
una desviación estándar por lo que podemos hablar de qué se abraza la línea central. Vemos
también una tendencia alcista en el subgrupo 18-19. Cómo si fuera la cantidad de puntos por
arriba y por debajo de la línea tampoco son semejantes.
Análisis
A través de esta carta se puede visualizar que hay cambios repentinos en los defectos dónde
posibles causas del mismo se identifica como el aprendizaje gradual de los operarios al realizar
las muestras, ya que el grupo se encontraba ante un proceso nuevo y creado por el mismo para
seguir un estándar por todos. No obstante, se puede reflejar que hubo operarios que podían
haber obtenido una menor cantidad de defecto o en algunas de las muestras cumplir con el
objetivo de no más de 1 muestra con defectos.

97. Con la gráfica vemos la representación de que hubo variabilidad en los atributos con el abrazo
del límite central, ya que algunos operarios pudieron presentar un mayor dominio y su proceso
se realizó bajo condiciones normales.
Análisis de las causas de la falta de control del proceso de atributo.
En la carta C podemos apreciar un punto que se sale de control, que pertenece al subgrupo 18.
En esta lista se presentan las 3 muestras que pertenecen al subgrupo:
Fecha real y de finalización
Esta fecha fue planteada como objetivo, pero debido a que debimos cumplir con efectuar la
fase de Measure con las correcciones de lugar se aplazó la fecha, sin embargo se cumplirá con
el objetivo un día antes para tener los detalles completos.

98. WBS Etapa Improve.

99. ● Herramientas Requeridas
Brainstorming o lluvia de ideas
Análisis Subjetivos
Diagrama de Afinidad: Longitud de Base

100. Leyenda del diagrama de afinidad Variable Continua Diámetro Central:

101. Leyenda del diagrama de afinidad Variable Atributo Defectos:

102. Diagrama de árbol
Utilizamos el diagrama de árbol para observar las causas que podrían ser causales de otras, de
forma que llegamos a organizar aún más nuestras ideas y analizarlas.
Diagrama de árbol variable continúa:

104. Causas Raíces del diámetro
● Postura del operador al medir inadecuada
● El operador presentó dificultades para medir
● Falta de resolución del instrumento
● Poca iluminación para seguir el patrón del diámetro
● Dificultad de medir con el instrumento sobre el diámetro
● Diámetro tapado por pintura
● Colocar separadas las cucharas
● Límites de tolerancia muy altos
● El operador no se tomaba el tiempo suficiente.

106. Causas raíces para la longitud de la base:
● No se estableció metodología para cortar,
● La herramienta de corte no funcionaba,
● Poca luminosidad en el espacio de trabajo,
● Material de bases algunos más débiles que otros por tener distintas procedencia
● Diferentes grosores de las base
● No colocó bien las medidas,
● Donde se almacenaba se arrugaba,
● Dolor en las manos por corte,
● Falta de precisión en el corte
● movimiento de las piezas al pegarlo.
Diagrama de árbol variable atributo: Defectos

107. Causas raíces defectos:
● Almacenamiento inadecuado de las cucharas,
● Espacio inadecuado de trabajo
● Falta de conocimiento en la aplicación del aerosol (no definición de una técnica de
pintar estándar para todos),
● Herramienta de pegado presentó fallas al calentar,
● Patrón de corte no fue el adecuado,
● Pintura en la base no permite pegamento de las cucharas se adhiera,
● El material se gastaba antes de concluir,
● El silicón deja muchos residuos,
● Dureza del material al cortar
● Fragilidad de las cucharas.
5 por qué:
Es una herramienta de análisis de causa – efecto que actúa a través de preguntas. Con la técnica
conseguimos analizar un problema haciéndonos la pregunta ¿por qué? Obtenida la respuesta,
nuevamente debemos preguntarnos ¿por qué? y así sucesivamente.
Utilizamos esta herramienta para profundizar las variables cualitativas que tenemos de las
causas, analizadas ya previamente en nuestro diagrama de árbol de forma que lleguemos
realmente a las causas raíces y podamos solucionar los problemas.

108. Variable continúa
Longitud de la base
● Porque asumimos que no era necesario
● Por qué no estaba afilada
● porque la iluminación es menor a 3.330
● Porque establecimos que era cartón de cuaderno
● porque los cuadernos más caros poseen cartones más gruesos y resistentes.
Mientras que los económicos son más finos y más propensos a dañarse
● Por desgaste de numeración en el instrumento de medida
● asumimos que no era necesario mucho espacio
● No sabía el tiempo necesario de calentamiento de la pistola de silicón
● Era muy débil para cortar las cucharas , por lo cual tenía que hacer mucha fuerza
● Porque no era el instrumento indicado para realizar esta acción

109. Diámetro del centro
● Porque no pre visualizamos que el trabajo demandaría tanto rigor en cuanto a posturas
y precisión
● Porque entendíamos que al ser una herramienta convencional el uso iba a ser común sin
necesidad de una metodología
● Porque utilizamos materiales reciclables y herramientas que teníamos en común en casa
● Porque la mayoría de los espacios de la casa son de uso común para la familia por lo
cual no podíamos entorpecer ciertas áreas
● Porque el instrumento que teníamos común no fue el adecuado
● Porque se debía mantener la estética en la base por lo cual no podía lucir manchada con
un patrón
● Porque al correr las pruebas pilotos de la única manera que cabían holgadamente todos
los cucharas era colocando 11 externas y 6 internas
● Porque era muchas piezas a producir en poco tiempo
Atributos
● No se tomó en cuenta (el almacenamiento de las cucharas)

110. ● No se planeó (el espacio de trabajo)
● Porque no se le enseñó una metodología para pintar
● El operario no sabía usar la herramienta.
● Porque no se consideró que afectaría el patrón de marcado
● Porque la pintura satinada produce un efecto antiadherente
● Porque el trabajo que se realizaría no aparentaba consumir tantos materiales gastables
● Porque no se estableció una cantidad específica ( de silicón)
● Porque no todos provienen de la misma marca, al ser reciclados tenemos distintas
mezclas
● Porque la tijera no era el instrumento adecuado para cortarlas
Diagrama de Interrelación y Pareto:
Utilizamos estas herramientas para llevar a cuantitativos las variables que profundizamos en
el 5 por qué, de forma que encontramos aquellas que son más importantes. Por eso usamos el
de interrelación para las variables continuas y pareto para los defectos.
Diagrama de interrelaciones de la longitud de la base
Causas salientes de la variable
● Porque establecimos que era cartón de cuaderno.
● Porque no estaba afilada.
● Por desgaste de numeración en el instrumento de medida

111. ● Asumimos que no era necesario mucho espacio.
Diagrama de interrelaciones del diámetro central
Causas salientes de la variable
● Porque utilizamos materiales reciclables y herramientas que teníamos en común
en casa.
● Porque la mayoría de los espacios de la casa son de uso común para la familia
por lo cual no podíamos entorpecer ciertas áreas.
● Porque no pre visualizamos que el trabajo demandaría tanto rigor en cuanto a
posturas y precisión.

112. Para la variable de atributos de defectos utilizamos un diagrama de Pareto:
Diagrama de Pareto Variable Defecto
Con este diagrama de pareto se llevaron a cuantitativas las causas cualitativas resultantes de
los análisis previos, si vemos el gráfico ese nos indica cual es el 20% de causas que nos están
activando todo el resto, haciendo énfasis primordialmente en la falta de conocimiento en cuanto
a técnica para aplicar el aerosol, y la cantidad de residuos por no establecer una cantidad
específica. Priorizamos estas causas que presentamos a continuación:
● Porque no se estableció una cantidad específica ( de silicón)
● Porque no se le enseñó una metodología para pintar
● El operario no sabía usar la herramienta (Pistola de silicón)
● Porque la pintura satinada produce un efecto antiadherente
● No se tomó en cuenta (el almacenamiento de las cucharas)

113. ● Porque no todos provienen de la misma marca, al ser reciclados tenemos distintas
mezclas
Conclusiones de interrelación de resultados de los análisis subjetivos y los
análisis de herramientas estadísticas
Longitud
Análisis subjetivo
Análisis herra.
estadísticas Piezas
Por desgaste de
numeración en el
instrumento de medida
No se consideró el método
de medición e instrumentos
después de ensambladas las
cucharas alrededor del
diámetro.
MC-N-R-D-046-08/09-CN
MC-N-R-D-047-08/09-CN
MC-N-R-D-048-08/09-CN
MC-N-R-D-049-08/09-CN
MC-N-R-D-050-08/09-CN
AC-T-R-C-051-09-09-CN
Asumimos que no era
necesario mucho espacio.
No se consideró el lugar de
almacenamiento.
DR-T-R-D-092-11/09-CN
DR-T-R-D-093-11/09-CN
DR-T-R-D-094-11/09-CN
Porque establecimos que
era cartón de cuaderno.
No se consideró la
resistencia de la base.
AC-M-R-C-073-10-09-CN
AC-M-R-C-075-10-09-CN
DR-T-R-D-091-11/09-CN
Porque no estaba afilada.
No se consideró el método
con que se marcaban las
plantillas.
MC-N-R-D-037-07/09-CN
MC-N-R-D-038-07/09-CN
DR-M-R-D-081-08/09-CN

114. Circunferencia
Análisis subjetivo
Análisis herra.
estadísticas Piezas
Porque no pre visualizamos
que el trabajo demandaría
tanto rigor en cuanto a
posturas y precisión.
No se consideró el método
de medición e instrumentos
después de ensambladas las
cucharas alrededor del
diámetro.
EM-M-R-D-014-08/09-CA
EM-M-R-D-015-08/09-CA
EM-M-R-D-016-08/09-CA MC-T-
R-D-030-07/09-CN
MC-T-R-D-031-07/09-CN
MC-T-R-D-032-07/09-CN
Porque utilizamos
materiales reciclables y
herramientas que teníamos
en común en casa.
No se definió una
herramienta para el
marcado del centro
DR-M-R-D-082-08/09-CN
DR-M-R-D-084-08/09-CN
DR-M-R-D-086-08/09-CN
DR-M-R-D-088-08/09-CN
DR-M-R-D-090-08/09-CN
EM-M-R-D-011-08/09-CN
Porque la mayoría de los
espacios de la casa son de
uso común para la familia
por lo cual no podíamos
entorpecer ciertas áreas
Falta de iluminación para
observar la marca.
DR-M-R-D-088-08/09-CN
DR-M-R-D-090-08/09-CN
EM-M-R-D-011-08/09-CN
EM-M-R-D-012-08/09-CN
EM-M-R-D-013-08/09-CA
EM-M-R-D-014-08/09-CA
EM-M-R-D-015-08/09-CA
EM-M-R-D-016-08/09-CA
EM-M-R-D-017-08/09-CA

115. Defectos
Análisis subjetivo
Análisis herra.
estadísticas Piezas
No se tomó en cuenta (el
almacenamiento de las
cucharas)
No tomamos en cuenta el
efecto que tendría
almacenar todo junto
EM-T-R-D-004-07/09-CA
EM-M-R-D-011-08/09-CN EM-M-
R-D-012-08/09-CN
El operario no sabía usar la
herramienta (Pistola de
silicón)
El impacto del sol en las
cucharas y bases para
secarse
MC-T-R-D-041-08/09-CN
MC-N-R-D-042-08/09-CN
MC-N-R-D-043-08/09-CN
MC-N-R-D-044-08/09-CN
Porque no todos provienen
de la misma marca, al ser
reciclados tenemos
distintas mezclas
Usar diferentes cartones es
decir, con grosor distinto
MC-N-R-D-045-08/09-CN
MC-N-R-D-046-08/09-CN
MC-N-R-D-047-08/09-CN
MC-N-R-D-048-08/09-CN
MC-N-R-D-050-08/09-CN
Porque no se estableció una
cantidad específica ( de
silicón)
Residuos de silicón en el
producto
AC-T-R-C-051-09-09-CN
AC-T-R-C-052-09-09-CN
AC-T-R-C-054-09-09-CN
Porque la pintura satinada
produce un efecto
antiadherente
El tipo de pintura en
aerosol elegido (la marca)
MC-N-R-D-047-08/09-CN
MC-N-R-D-048-08/09-CN
MC-N-R-D-050-08/09-CN
Porque no se le enseñó una
metodología para pintar
No estandarizamos o
definimos la metodología
para la ejecución de las
operaciones
MC-T-R-D-041-08/09-CN
MC-N-R-D-042-08/09-CN
MC-N-R-D-043-08/09-CN
MC-N-R-D-044-08/09-CN
MC-N-R-D-045-08/09-CN
MC-N-R-D-046-08/09-CN
MC-N-R-D-047-08/09-CN
MC-N-R-D-048-08/09-CN
MC-N-R-D-050-08/09-CN
Estos análisis comparativos presentados previamente se constató con las piezas producidas, es
decir con la muestra, viendo las gráficas de control. En este caso particular de los atributos las
piezas la validamos exactamente en el muestreo de atributos donde se tiene contabilizadas la
cantidad de defectos que incumple la pieza de las categorías allí presentadas

116. Validar que cada una de las causas raíces encontradas se corresponden con
los problemas encontrados.
Causa Raíz Validación Descripción
Variable
longitud
Porque
establecimos que
era cartón de
cuaderno.
Puesto que el valor p es menor que el
nivel de significancia de 0.05, se
puede rechazar la hipótesis nula y
concluir que algunas de los cartones
tienen medias diferentes. Por lo cual
se puede validar que la diferencia
entre cartones usados si afecta el
proceso

117. Porque no estaba
afilada.
Puesto que el valor p es mayor que el
nivel de significancia de 0.05, se falla en
rechazar la hipótesis nula y concluimos
que no hay diferencias entre las medias
por lo cual que las tijeras no están
afiladas no afecta el proceso .

118. Por desgaste de
numeración en el
instrumento de
medida
Puesto que el valor p es menor que el
nivel de significancia de 0.05, usted
puede rechazar la hipótesis nula y
concluir que las mediciones difieren
tienen medias diferentes. Por lo cual
concluimos que se puede validar que el
uso de reglas desgastadas puede alterar
el proceso
Variable
diámetro
Porque utilizamos
materiales
reciclables y
herramientas que
teníamos en común
en casa.
Al utilizar instrumentos de medida que
no poseen gran alcance de divisiones
para la toma de cifras decimales que
posee el objeto de medida y
provocando así que no se tomarán
medidas precisas del área medida. Es
por ello, que se muestra mucha
dispersión entre las medidas tomadas
en especial para aquellas que
representan al diámetro central,
mientras que en las cartas de control
de la longitud se muestra un proceso
que está en control.

119. Porque no pre
visualizamos que
el trabajo
demandaría tanto
rigor en cuanto a
posturas y
precisión.
En la primera imagen podemos
observar como el operador al
momento de medir presenta una
postura incorrecta de espalda curvada,
brazos en el aire y hombros y cabezas
adelantados.
En la segunda imagen se presenta la
postura que debe tener el operador
para medir correctamente.
Lo que hicimos fue plantear una anova
para evaluar que tanto afecto estos en
las mediciones tomando como
ejemplo de las CA y EN que uno
midió sin posturas y otro si.
Atributos
Porque no se
estableció una
cantidad específica
( de silicón)
Para validar esta causa raíz lo que
hicimos fue correr un pequeña piloto
pegando nuevamente las cucharas a la
base pero esta vez colocando un solo
punto de silicón, que en comparación
con el método anterior se le añadían
hasta tres puntos de silicón caliente.
Lo que nos dice que si desde un
principio hubiésemos estimado que
solo se le aplicaría un punto de silicón
caliente ni hubiéramos tenido hoy
todas las bases con tanto residuo de
silicón en su parte baja.

120. Porque no se le
enseñó una
metodología para
pintar
Aquí por medio del debate
comparamos los distintos métodos que
utilizamos para pintar nosotros como
operadores y el resultado fue que cada
uno pintó de una manera distinta.
Tenemos que MC pinto las cucharas
todas arriba de un cartón pero una a
una, mientras que por su lado DR
pinto sus cucharas todas juntas en
diferentes direcciones y con las bases
debajo de las cucharas para que se
pintaran. En mi caso EM pinta las
cucharas todas juntas unas al lado de
otra pero de manera horizontal, es
decir moviéndose horizontalmente
sobre ellas. Con lo que se evidencia
que cada uno utilizó una forma
distinta, por lo que esto pudo estar
afectando si algunas salieron mal
pintadas.
Porque la pintura
satinada produce
un efecto
antiadherente
Realizamos pequeñas pruebas pilotos
para validar esta causa y como
resultados obtuvimos que el cartón sin
pintar al despegarse las cucharas el
silicón se queda pegado en la base. Sin
embargo cuando probamos lo mismo
en una base pintada el silicón se
despegaba y la base queda lisa
simplemente con las marcas.
Adicional a esto lo probamos con las
cucharas y si se nota que las cucharas
sin pintar el silicón se queda adherido
más fuerte que en las que estan
pintadas, en estas últimas el silicón
levanta la pintura al despegarse

121. No se tomó en
cuenta (el
almacenamiento de
las cucharas)
No se evaluó el destino final de cada
material o del mismo ensamble, lo
cual pudo provocar las rayaduras,
cucharas peladas, cucharas
despegadas del ensamble del
portavelas. Todo ello, ocurrió debido
a que no se evaluaron los escenarios
o distintas etapas del proyecto.

122. A3 de Analyze

123. Anexos
Listado de las ideas obtenidas del brainstorming
Lluvia de ideas variable continua longitud
El operador no tenía una posición ergonómica
La herramienta no funcionaba
La tijera no quería funcionar
La plantilla se movía
El marcador era muy suave
El marcador era muy grueso
El cartón era muy blando
El marcador era muy duro
Donde se almacenaba se arrugaba
La tijera era incómoda
Había que aplicar mucha fuerza para cortar
El operador no supo medir
El tamaño no coincide
Falta de seguimiento del patrón
Materiales de la base más débil que otro
Marcado mayor que el de la plantilla

124. La tinta con que se marcó la plantilla se expandió
Un cd puede tener una dimensión menor o mayor tolerancia
Falta de precisión al marcar
No colocó bien las medidas el operador
Bases de diferentes espesores
Pequeñas fracturas de la base
Se utilizaron diferentes marcas de cuadernos para la base
Expansión de la base al pintar la base
Dolor en las manos por cortar las bases
Falta de precisión al cortar
La línea de marcado no era visible
Restos difíciles cortar del mercado
El operario no siguió el patrón
Se utilizó un instrumento inadecuado de medida
Falta de precisión al momento de marcar el patrón
Al momento de recortar que se pasara más allá de los marcado
Recortar fuera de lo marcado
La tijera era incómoda
No se utilizó la mejor manera para cortar
Se recortó el cartón en el aire sin apoyarse de nada
Que en un mismo cartón se tuvieran dos patrones muy cerca por lo que al cortar uno se llevará
parte del otro
Que los cartones no hayan tenido el mismo grosor
La forma de medición de los patrones
Que los CD algunos hayan variado su diámetro
Al pintar las bases se haya encogido el cartón al darle el sol
Que no se haya especificado la forma de cortar
Por rapidez del operario al realizar la acción
Mal corte de la pieza en un extremo
Tener que aplicar demasiada maniobra para lograr un buen corte
Para cortar en circulos tener que doblar el instrumento de corte con todo y mano
Falta de agilidad para cortar la base
No haber cortado continuamente la base completa

125. Poca luminosidad en el espacio de cortar
Que los patrones hayan sido muy poco legibles
Lluvia de ideas variable continua diámetro
Mal uso de la plantilla
Marcador muy claro
La plantilla se movía mucho
No había suficiente luz para ver la marca
El operador se distraía
El material era blando
El material era duro
El operador media mal
El operador está incómodo
La mesa donde estaba el operador está muy alta
El operador no se tomaba el tiempo suficiente
La marca no era consistente
Las reglas no tenían medidas claras
El operador tuvo problemas de medición
El operador no sabe leer la regla
La regla estaba en otras medidas
El operador estaba cansado
La rapidez hizo al operador equivocarse
Era incomodo medir
La postura del operador no permitió que se midiera bien
No se utilizó una medida estándar
Materia prima defectuosa
Mala práctica de un operador
Falta de espacio con el orden de las cucharas
Simetría de las cucharas en torno al diámetro
Colocación rápida de las cucharas en el diámetro central
No medir la distancia a la que se pegarían las cucharas
Pegado un poco alejada de la marca del centro
Dificultad de medir con los instrumentos sobre el diámetro

126. Movimiento de las piezas al pegarlas
Colocar separadas las cucharas
No seguir la circunferencia
Poca iluminación para seguir el patrón del diámetro
Diámetro tapado por la pintura
Mala postura del operador
Choque de cucharas en las posiciones colocadas
Pegarlas antes del centro marcado y no sobre la marca
Dibujar el centro a mano alzada
Haber dibujado el centro luego de haber cortado la base
Deficiencia del instrumento de medición
No haber sabido medir el centro
Colocación de las cucharas internas por encima del patrón marcado
Al momento de marcar ese diámetro haberlo hecho con prisa
Posición del operador al medir inadecuada
Omitir cifras decimales
No tomar en cuenta el detalle en las mediciones
Límites de tolerancias muy altos
Falta de resolución del instrumento
Diferentes formas de medir entre los operarios
Colocación de las cucharas erróneas de las cucharas unas encima del patrón otras más alejadas
Lluvia de ideas variable atributo defectos
El operario trabajaba en el piso
La pistola de silicon no calentaba
La pistola se calentaba demasiado
El silicon se pegaba a otras partes
Se guardaban en lugares inseguros
La herramienta no era la adecuada
El operador se cambiaba mucho de posición
La pintura duraba mucho por secarse
Se guardaban en lugares donde había mucho polvo

127. La pintura era de mala calidad
La capa de pintura era muy fina
No se dejaba secar bien
El sol daño la pintura
Le cayo agua
Se tiraba spray de muy lejos
Se tiraba spray de muy cerca
Se volteaban muy rápido y no se secaban
Algún insecto daño la pintura
El operador no sabe manejar pintura en spray
El silicon deja muchos residuos
Silicon de mala calidad
No se dejaba enfriar el silicon al pegarse las cucharas
Falta de delicadeza del operario
El operario trabajó por salir del paso
No se inspeccionaron las piezas
Falta de conocimiento al usar el aerosol de forma adecuada al pintar
Almacenamiento inadecuado de las cucharas
Espacio inadecuado de trabajo
Colocar más pegamento de lo necesitado
Pintura de la base no permite que el pegamento de las cucharas se adhieran
Falta de precisión al pegar las cucharas
Poca iluminación en el área de trabajo
Dureza del material al cortar
Humedad del clima al pintar por días lluviosos
Calidad del material de la base
El patrón de corte de las cucharas no fue el adecuado
El material se gastaba antes de concluir
Ampollas por cortes de cucharas
Caída de los portavelas
Movimiento de la pistolita para quitar hilo de silicón
Expansión del pegamento al pegarlas
Presión de las cucharas al pegarlas sobre la base

128. Fragilidad de los materiales
Falta de pintura en las cucharas
Quitar las cucharas para posicionarlas mejor
Dejar las cucharas secar todas amontonadas
Cortar cucharas al ojo porciento
Dificultad para quitar restos de silicón para no arrancar la pintura
Guardar las cucharas todas juntas secas
Mala adhesión del silicón con la base pintada

130. Brainstorming de soluciones
Soluciones Depuradas:
Causas raíces finales
● Porque establecimos que era cartón de cuaderno.
● Por desgaste de numeración en el instrumento de medida
● Asumimos que no era necesario mucho espacio.
● Porque utilizamos materiales reciclables y herramientas que teníamos en común en
casa.
● Porque la mayoría de los espacios de la casa son de uso común para la familia por lo
cual no podíamos entorpecer ciertas áreas.
● Porque no pre visualizamos que el trabajo demandaría tanto rigor en cuanto a posturas
y precisión.
● Porque no se estableció una cantidad específica ( de silicón)
● Porque no se le enseñó una metodología para pintar
● El operario no sabía usar la herramienta (Pistola de silicón)
● Porque la pintura satinada produce un efecto antiadherente
● No se tomó en cuenta (el almacenamiento de las cucharas)
● Porque no todos provienen de la misma marca, al ser reciclados tenemos distintas
mezclas
Soluciones depuradas
Luego de tener más de 50 ideas a forma de lluvia de ideas pasamos a depurar las soluciones
propuestas cómo equipo, lo hicimos a modo de diagrama de afinidad colocando debajo de
cada causa raíz las soluciones que más convenía y se adecuaban.

133. Evaluación de posibles soluciones
Para evaluar las posibles soluciones que se han encontrado en nuestra lluvia de ideas
realizaremos una matriz de selección. Donde por la cual se evaluará cada una de las soluciones
encontradas en diversos aspectos cómo son viabilidad económica, técnica , entre otros que se
describen a continuación. Cada una de estos parámetros tendrá un porcentaje de contribución
a la solución de manera que al evaluar las misma obtengamos un puntaje final.
El puntaje será en base a:
Evaluación
1 Inalcanzable
2 Poco alcanzable
3 Alcanzable
4 Muy alcanzable
Consideramos los siguientes criterios:
● Propuesta viable - 20%
● Impacto en la causa raíz - 25%
● Viabilidad económica - 25%
● Viabilidad técnica - 20%
● Tiempo de implementación - 10%
Proceso de selección de las soluciones a aplicar
Para proceder a seleccionar las soluciones más óptimas o factibles lo que haremos es que luego
de realizar el Brainstorming, y de posteriormente organizarlos y categorizarlos en un diagrama
de afinidad, donde se colocan todas las posibles soluciones a esas causas raíces se procede a
depurar dichas soluciones es decir, evaluar las que se asemejan o repiten e ir eliminando las
que no apliquen o correspondan.
Entonces ya con esa primera fase de posibles soluciones depuradas, se someten a unos
parámetros (matriz de solución) de comparación donde se evalúa su viabilidad económica,
capacidad técnica, su tiempo para implementarse, su impacto cómo solución, su capacidad de
realmente resolver el problema, y si la solución evaluada sobrepasa los 3.5 puntos se considera
cómo una solución potencial.
En conclusión aquellas soluciones que una vez evaluadas sobrepasan o sean igual a 3.5 serán
tomadas en cuenta, las que no pues se descartan.

134. ● Soluciones propuestas y descripción de cómo serán implementadas
las mismas.
Tabla de soluciones propuestas junto a su causa raíz.

135. Longitud
Por desgaste
de
numeración
en el
instrumento
de medida
Utilizar reglas
de marca en
lugar de
impresas
Validar el
funcionamiento
s de los
instrumentos
antes de
utilizarlos
Verificar que
las reglas
tengan sus
mediciones
visibles
Asumimos
que no era
necesario
mucho
espacio.
Almacenarlos
en un espacio
no muy
caluroso
Almacenar de
manera que
estén en un
espacio
dispuestos de
10 en 10
evitando que se
corrompan por
estar
amontonadas
Designar un
espacio dentro
del cual las
cucharas no se
abulten ni se
pelen

136. Diámetro
Porque no pre visualizamos
que el trabajo demandaría
tanto rigor en cuanto a
posturas y precisión.
Colocarse en
postura
ergonómica
que no afecta
el operario
mientras
trabaja
Mantener una
postura recta
mientras está
sentado
Porque utilizamos
materiales reciclables y
herramientas que teníamos
en común en casa.
Verificar que
las reglas
tengan sus
mediciones
visibles
Probar la tijera
y ver su buen
corte antes de
pasar a trabajar
Porque la mayoría de los
espacios de la casa son de
uso común para la familia
por lo cual no podíamos
entorpecer ciertas áreas
Diseñar y
preparar el
espacio de
trabajo antes
de arrancar a
trabajar
Que el espacio
que se designe
para trabajar
tenga la mayor
disponibilidad a
usarse
Defectos
Porque no todos provienen
de la misma marca, al ser
reciclados tenemos distintas
mezclas
Usar un cutter
en lugar de
tijeras para la
base
Usar cartón
resistente
Porque no se estableció una
cantidad específica ( de
silicón)
Permitir que las
cucharas
sequen con
mucho sol de
manera que la
pintura no
afecte la
adhesión
Establecer la
cantidad exacta
de silicon a
utilizar
Porque la pintura satinada
produce un efecto
antiadherente
Usar pintura
mate en vez de
satinada
Definir cómo serán implementadas dichas soluciones
Dadas las soluciones anteriormente presentadas, pasamos entonces a definir la forma de
implementación de las soluciones, mencionando que aquí esas soluciones se reducen debido a
que algunas se repetían o hacían referencia a lo mismo.
● Colocarse en postura ergonómica que no afecta al operario mientras trabaja.

137. Estos se harán tomando en cuenta los principios de la ergonomía que se están trabajando
más adelante. Las posturas ergonómicas a adoptar son las que desarrollamos más
adelante, cuando diseñamos un espacio de trabajo teniendo en cuenta ergonomía.
● Calentar las herramientas eléctricas por al menos 3 minutos previo al trabajo para
validar su buen estado.
La pistola de silicón se calentará primero en un intervalo de 2 a 3 minutos antes de ensamblar,
y se hará una prueba de eyección en un pedazo de papel o cartón que no se vaya a utilizar para
asegurar de que el silicón esté lo suficientemente caliente. El tiempo se estará midiendo con
los temporizadores del celular de cada operario.
Para asegurarse de que ni se caliente o se enfríe demás, el temporizador sonará cada 1.45
minutos, lo cual asegura un tiempo suficiente para que la pistola ni se enfríe mucho ni se
caliente.
● Verificar que las reglas tengan sus mediciones visibles.
Para la verificación de que las mediciones estén visibles, el operador tienen que ser capaz de
ver las divisiones de medidas a simple vista, y asegurarse de que la regla o instrumento de
medición a usar, las mediciones estén marcadas y no imprentas para así evitar la desaparición
o borrado de las marcas en caso de que sea imprenta.
● Colocar el silicón caliente más o menos 0.5 cm de la curvatura de la cuchara.
Esto se hará colocando el silicón a 0.5cm después de la parte inicial de la cuchara cortada, así
se le haría más fácil al operador ubicar el sitio donde se comenzará a aplicar el silicón caliente.
Para esto también nos auxiliamos del prototipo que se diseñó para la flexibilización de esta
tarea.
● Usar un cutter en lugar de tijeras para la base.
Primero se pondrá el cartón de la base a medir con la marca de la plantilla ya hecha sobre una
plancha de madera vieja o usada para evitar rayones en sitios delicados, luego siguiendo el
patrón de pasara el cutter haciendo la suficiente presión para que corte, pero no demasiada con
lo cual pueda causar un accidente.
● Designar un espacio dentro del cual las cucharas no se abulten ni tenga rayaduras y
almacenarlos en un espacio no muy caluroso.
Esto se hará dentro de una caja donde se posiciones no más de 20 cucharas para así
evitar contacto físico entre ellas y a la caja hacerle pequeños hoyos para que no se
concentre el calor una vez cerrada
● Usar una pinza de corte para el corte de las cucharas.
Para esto se utiliza una pinza de corte para cortar la tijera en el punto de corte el cual es 1
centímetro después de la curvatura de la de cuchara.

138. ● Utilizar guantes al cortar.
Esto se utilizara como medida de seguridad y evitar accidentes. Se utilizarán guantes de
seguridad de rango promedio, y se utilizarán tanto como para cortar las bases y cucharas como
para el uso de la pistola de silicón.
● Establecer la cantidad exacta de silicón a utilizar.
Esta se establecerá por medio de pulsaciones que se le dan al gatillo las cuales se determinaron
por medio de pruebas pilotos y dio como resultado que 4 toques al gatillo da como resultado
suficiente silicón para pegar las cucharas.
● Permitir que las cucharas sequen con mucho sol de manera que la pintura no afecte
la adhesión.
Esto se hará una vez terminada la parte de pintura estas se pondrán al sol aproximadamente por
20 minutos, siempre y cuando el clima lo permita y no este nublado.
● Diseñar y preparar el espacio de trabajo antes de arrancar a trabajar.
Esta se hará implementando las 5s a los espacios de trabajo de los operarios basándose
en las necesidades y distribución de herramientas y materiales.
● Que el espacio que se designe para trabajar tenga la mayor disponibilidad para
usarse.
Esto se hará teniendo en cuenta el horario laboral que será de 9:00 a.m a 11:00 p.m y se hará
en conjunto a las familias de cada operario para asignar un lugar específico dentro de cada
hogar para que este espacio sea usado como lugar de trabajo durante el horario laboral para que
esté disponible para usarse.

139. Instructivo con soluciones a aplicar

141. Fecha de Finalización actual o real
Fecha establecida Fecha real
Viernes 25 de septiembre del 2020 Lunes 28 de septiembre del 2020
Esta fecha se dio de esta forma, debido a que se tomó la fecha establecida para arreglar la fase
anterior de Analyze debido a esto se aplazaron las fechas, pero el cumplimiento de la presente
está dentro del margen de la entrega.
Wbs etapa de control

142. Herramientas
Metodología 5s
Aplicaremos metodología 5s buscando con esto reducir los desperdicios, aumentar la
productividad y la motivación de las personas. Especialmente será aplicada a la parte del
espacio de trabajo destinado para la producción y a las herramientas que se utilizarán. Hemos
decidido solo utilizar las primeras 4S solamente, ya que la última sería complicada aplicarla al
tipo de trabajo que estamos desarrollando.
Área de aplicación (Estación de trabajo)
Seleccionar:
En esta parte procedí a identificar cuáles eran los elementos más importantes qué debían
quedarse sobre la mesa colocándolos de acuerdo a su uso. De manera que quedaran los
elementos indispensables ( cucharas, bases, pistola de silicón), no tan indispensables ( lápiz,
reglas, guantes) y por último el encaje donde se ponen todos los lápices el cual se puede
eliminar.

143. Organizar
Una vez ya seleccionados los elementos más importante
procedi a colocar los elementos más indispensables
cómo las cucharas, todas dentro de un mismo empaque,
más adelante de esta la base donde se aplicaran y
próximo la pistola de silicón. Los guantes colocados al
principio de la estación de manera que su ubicación sea
accesible sin tener que estirarse tanto.
Limpiar
En la parte de limpieza procedí con un paño a limpiar toda el área dispuesta para el trabajo,
eliminando cualquier partícula existente allí. Evitando con eso que no se adhiera al silicón
caliente ninguna particular ni tampoco llegue al producto final. Para limpiar la pistola de silicón
y poder eliminar los residuos secos la limpie con un brillo.

144. Estandarizar
Para la estandarización de la estación de trabajo antes de proceder, lo que hemos determinado
es colocar los elementos de la manera ya prevista de forma que la desorganización en el espacio
de trabajo no sea un factor que afecte tanto, asimismo tener las herramientas ya limpias y
probadas en torno a su funcionamiento. De esta manera dejamos cómo estandarizada nuestras
estaciones de trabajo individual, abogando por solo mantener en ella lo necesario. Adicional a
esto entra el factor de buena iluminación en el entorno predispuesto.
Fichas Técnica

146. Jornada de Trabajo
La jornada de trabajo que estaremos implementando a partir de ahora será en el día de 9 AM
— 11 AM. Ya que, este es el momento donde la disponibilidad de todos es hábil. Preferimos
trabajar todos al mismo tiempo aunque no en el mismo espacio porque así vamos dándole forma
al proceso, y logrando la homogeneidad al desarrollarlo. Cualquier duda que surge en ese
espacio se corrige inmediatamente ya que todos estaremos en la misma situación.

147. Diseñar un modelo estándar de estación de trabajo
Considerar los principios de ergonomía
Factor humano de
diseño para la
estación de trabajo
Aspecto
Biomecánico
Parte del cuerpo Valores aceptables
según datos de la
AAOS
Inclinarse hacia
delante o
encorvarse
Torso
El movimiento de
torso debe estar en el
rango de 0-80
grados.
Torsión
Rotación del
tronco sobre las
caderas
Torso
El movimiento de
torso debe estar en el
rango de 0-45 grados
tanto a la izquierda
como a la derecha.

148. Lateralización
Inclinación del
tronco
respecto a las
piernas, hacia la
derecha o
la izquierda
Torso
El movimiento de
torso debe estar en el
rango de 0-35 grados
tanto a la izquierda
como a la derecha
Rotación
Girar la cabeza
hacia la
izquierda y/o
hacia la derecha
Cuello
El movimiento de
torso debe estar en el
rango de 0-60 grados
tanto a la izquierda
como a la derecha
Lateralización
Inclinar la cabeza
hacia la
izquierda y/o
hacia la derecha
Cuello
El movimiento de
torso debe estar en el
rango de 0-45 grados
tanto a la izquierda
como a la derecha
Flexión
Girar o levantar el
brazo hacia el
frente
Hombro/brazo
Se realizan estos
movimientos en un
rango de 0-180
grados.
Abducción/Extensión
Abducción: girar
el brazo extendido
de
lado hacia el
frente
Extensión: girar
el brazo extendido
de
lado hacia atrás
Hombro/ Brazo
Se realizan estos
movimientos en un
rango de 0-140
grados.
Extensión: girar
el antebrazo
hacia delante con
respecto al codo Antebrazo
Se realizan estos
movimientos en un
rango de 0-180
grados.

149. Extensión
Flexión y extensión
Flexión: doblar
la muñeca hacia
abajo (superficie
palmar se
aproxima a la
superficie anterior
del brazo).
Extensión:
doblar la muñeca
hacia arriba
(superficie dorsal
se aproxima a la
superficie
posterior del
brazo)
Muñeca
Se realizan estos
movimientos en un
rango de 0-80 grados
para la flexión y para
la extensión de 0-70.
Desviación cubital y
radial
Desviación
Radial: doblar la
muñeca hacia el
lado del pulgar o
hacia el radio
Desviación
cubital: doblar la
muñeca hacia el
lado del meñique
o hacia el cúbito
Muñeca
El rango de 0-20
grados para una
desviación radial. y
una cubital de 0-30
grados.
Trabajo estándar o Estandarización:
Se procederá a estandarizar los métodos y formas de trabajo a fin de lograr mantener una
homogeneidad y control de lo que hacemos en el proceso, de esta forma sabemos que todos los
integrantes trabajan de la misma manera los procesos o de una manera muy similar y así
normalizar y reducir la brecha de posibles defectos por falta de estandarización en los procesos
de producción del portavelas.

150. Con la hoja de trabajo estándar, buscamos valga la redundancia estandarizar la forma en que
se realizan ciertas operaciones específicamente esas 5 que fueron puestas en evidencia
posteriormente. Esto es debido a que presentan ciertos aspectos críticos en su ejecución qué
qué se transmutan más adelante en el producto final cómo defecto.
Cortar las bases
Se seguirá tomando cómo patrón circular el cd, ya que este posee un diámetro universal para
todo aquel que tenga un cd. Lo que sí se ha determinado es que todos al momento de cortar
deben hacerlo en un espacio de trabajo con buena iluminación y manteniendo una postura de
acuerdo a ergonomía.

151. ❖ Cortar las cucharas
Hemos determinado que las cucharas en un primer momento se cortarán con una pinza de
corte, o un cutter en su defecto de manera que todos ejecutamos la acción bajo estos
parámetros. Se toma esta decisión ya que, al cortarlas con tijera las cucharas se rompían en
su gran mayoría.
❖ Pintar las bases
Las bases se pintarán colocando todas debajo de las cucharas esto, para obtener el total
aprovechamiento de la lata de aerosol y no desperdiciar ni utilizar demás material gastable.
La forma correcta de pintar hemos establecido qué será moviéndonos en dirección
horizontal sobre las cucharas y bases.
❖ Pintar las cucharas
Las cucharas se pintarán colocando la mayor cantidad posible que quepan dentro del cartón
que se tenga, unas al lado de la otra para obtener el total aprovechamiento de la lata de
aerosol y no desperdiciar ni utilizar demás material gastable. La forma correcta de pintar
hemos establecido qué será moviéndonos en dirección horizontal sobre las cucharas y
bases.
❖ Pegar las cucharas
Para pegar las cucharas, hemos definido la cantidad de silicón caliente a utilizar por medio
a las pulsaciones a la pistola y será un total de pulsaciones, además de utilizar cómo
referencia el prototipo diseñado para esto, donde el mismo posee de manera definida los
lugares donde se debe colocar cada cuchara en torno a la base.
❖ Matriz de selección
Esta es una herramienta para tomar decisiones en grupo, utilizando criterios ponderados y
acordados, se emplea para asignar calificaciones a problemas, tareas, soluciones u otras
opciones posibles. Debido a que esta matriz proporciona un enfoque lógico a la elección de
un conjunto de opciones, es ideal para elegir la solución a un problema, o encamina qué
productos, criterios o factores pueden solucionar el problema. Conociendo esta herramienta
la utilizamos para lograr obtener los resultados de cuáles soluciones implementar, por ser
estas las más competentes de forma que depuramos las soluciones más importantes a través
de un índice. Esta fue la utilizada para la toma de decisión acerca de las soluciones más
convenientes.
❖ Prototipos:
Creamos prototipos por ser la mejor manera en la que se evidenciaría el impacto de las
soluciones encontradas luego de haber sido depuradas minuciosamente. Por tanto con estos
prototipos pasamos de simplemente una idea a la aplicación de la misma en la realidad y
ver qué tanto mejora, si es más de lo esperado o menos y saber si se debe quedar permanente
o mejorarla. En la corrida de estos prototipos con las soluciones también se aplica el sistema
poka yoke que se definió cómo herramienta adicional.

152. Como prototipo usaremos esta plantilla
donde tiene los espacios medidos y ya
cortados que indican donde va cada
cuchara.
La manera en la cual funciona es una vez
impresa se recorta la silueta y cada uno de
los agujeros. Luego se apoya sobre el
cartón y se marca cada una de las siluetas
cono agujeros. Y seguido se van
posicionando las cucharas con silicón en
el sitio ya marcado.
Resultados
Diagrama de afinidad
Utilizamos este diagrama para poder encasillar la lluvia de ideas que producimos en torno a
las soluciones para las causas raíces encontradas. Al principio del trabajo se encuentra el
desarrollo de este.
Justificar las herramientas no usadas para las propuestas.
El motivo por el cual no utilizamos las demás herramientas opcionales facilitadas para el
desarrollo de esta etapa, es debido a que entendimos que con las que abarcamos es suficiente
porque se abordó de manera completa el proceso, y por tal logramos los resultados qué se
querían. Qué obviamente era solucionar las causas raíces encontradas y con la implementación
de las herramientas antes desarrolladas fue posible.

153. Anexos
En caso de realizar prototipos o herramientas creadas para una solución. Anexar fotos de
estos.

154. A3 de la etapa

155. Anexo lluvia de ideas
LLUVIA DE IDEAS
Pintar el producto después del ensamble
Usar alicate de corte para cortar
Usar cajas para almacenar producto
Utilizar cuadernos de la misma marca para base de cartón
Usar pintura mate en vez de satinada
Usar otro tipo de pintura
Usar pintura acrílica
utilizar bisturí para cortar base
Verificación de calidad o funcionamiento de material reciclado
usar cartón resistente
usar un cutter en lugar de tijeras para la base
Usar una pinza de corte para el corte de las cucharas

156. utilizar cucharas más resistentes
almacenar en una caja grande
Disponer de un espacio hábil para almacenar las cucharas
Diseñar una metodología para cortar común para todos
Utilizar el mismo cartón
Colocarse en postura ergonómica que no afecta el operario mientras trabaja
Establecer posturas ergonómicas a seguir en el área de trabajo
Trabajar en un espacio iluminado
Diseñar y preparar el espacio de trabajo antes de arrancar a trabajar
Validar el funcionamientos de los instrumentos antes de utilizarlos
buscar una metodología estándar para pintar
no pintar la parte que tendrá silicon
Colocar el silicon caliente más o menos 0.5 cm de la curvatura de la cuchara
Marcar los espacios donde se pegaran las cucharas
Trazar los patrones con lapiceros luego de pintar
utilizar un sistema de iluminación directo
Guardar por separado los materiales
Almacenarlos en un espacio no muy caluroso
No aplicar tanta fuerza para que peguen las cucharas sino dejar que sequen a su tiempo
Reciclar las mismas marcas de cartones en cuadernos antes de trabajar
Tener una plantilla como patrón de corte para la medida de la cuchara
No colocar el silicon cerca de la base para evitar residuos
Que el espacio que se designe para trabajar tenga la mayor disponibilidad a usarse
Permitir que las cucharas sequen con mucho sol de manera que la pintura no afecte la adhesión
Pintar de manera vertical
Pintar haciendo movimientos de arriba hacia abajo
Para pintar agrupar la mayor cantidad de elementos y tenerlos lo más cerca posible uno de otro
utilizar un compás para medir el diámetro
modificar los límites de tolerancia
pintar de día para utilizar la iluminación solar
Probar las herramientas para validar su funcionamiento óptimo
utilizar guantes al cortar

157. establecer la postura adecuada del operador para medir
utilizar reglas graduadas en mm
Mantener una postura fija durante el tiempo de trabajo
Planificar y estimar la cantidad de materiales necesitados.
establecer la cantidad exacta de silicón a utilizar
Adoptar una postura erguida donde la cabeza no se incline más de 45 grados
La flexión es decir, la muñeca no doblarla a más de 80 grados
Mantener una postura recta mientras está sentado
Calentar las herramientas eléctricas por al menos 3 minutos previo al trabajo para validar su buen
estado
Verificar que las reglas tengan sus mediciones visibles
Validar que la dimensión en que mide nuestro instrumento sea el que se necesita
Probar la tijera y ver su buen corte antes de pasar a trabajar
colocarse en un espacio de trabajo lo más cómodo posible
Tratar de usar todos las mismas marcas de cuadernos
Designar un espacio dentro del cual las cucharas no se abulte ni se pelen
Almacenar de manera que estén en un espacio dispuestos de 10 en 10 evitando que se corrompan
por estar amontonadas.

159. ● Análisis de los estadísticos
Para analizar los estadísticos procedemos a comparar los estadísticos tanto de la etapa
Measure con los de la etapa Control ambos con un conteo total de 60 macetas.
Comparación de estadísticos de variables continuas
Longitud

160. Diámetro
Comparación de estadísticos de variables de atributo
Para la variable de atributo los estadísticos para 35 muestras de la etapa measure fueron:
Para la variable de atributo los estadísticos de 35 muestras para la etapa control tenemos:

161. Variable Measure Control
LONGITUD
Media 12,028 12,017
Desv. estándar 0,35 0,11
Measure Control
DIÁMETRO
Media 1,44 1,25
Desv. estándar 0,14 0,1
ATRIBUTO Measure Control
Media 2,25 1,34
Desv. estándar 1,44 0,8
Impacto de las Soluciones Implementadas en el Proceso
Observamos un cambio positivo en los estadísticos de la etapa Control. Comparando la
variable longitud se observa que la media bajó de 12,028 a 12,017 mm, acercándose más al
valor óptimo, de igual forma la desviación bajo de casi 0,35 a 0,11 mm. Comparando la
variable de diámetro central se observa que la media bajó de 1,44 a 1,25 mm acercándose
mucho más al valor óptimo determinado, de igual forma la desviación bajo de casi 0,14 a
0,10 mm la reducción en este fue mínima pero ya sabemos que la variabilidad que puede
presentar una media en torno a la media en el caso del diámetro ahora es de apenas uno 0,10
mm.

162. En la variable defectos de 2.25 defectos por portavelas producidos bajo a 1,34 defectos por
portavelas y asimismo su desviación estándar de 1,44 a 0,80. Una reducción bastante
significativa hablando de defectos. Estos resultados obtenidos nos demuestran que el
desarrollo de las técnicas para identificar las causas raíces ha sido efectivo y a su vez que las
soluciones implementadas impactaron de forma positiva el proceso de producción de nuestros
portavelas.
Podemos decir también, que según los resultados estas soluciones impactaron más a la
variable de defectos pues esta es en la que se perciben mayores cambios, lo cual es bueno
pues el objetivo es poder tener una sistema de producción 0 defectos.
Tabla comparativa histogramas, diagrama de cajas y diagrama de
dispersión
Variable continua: Longitud
● Histograma
Etapa Measure Etapa control
Comparación: Observando el nuevo histograma que obtuvimos en control, podemos notar,
que la media se encuentra en 12.02, y la mayoría de los datos se encuentran en el valor
objetivo que es 12. Los datos se encuentran dentro de las especificaciones, cosa que no pasó
en la etapa de measure. Del mismo modo, posee poca variabilidad a diferencia de la etapa
Measure. Aunque aparentemente en el nuevo histograma existe un dato atípico, en el
diagrama de dispersión, se descarta esta información.

163. ● Diagramas de caja:
Etapa Measure Etapa control
Comparación:​ En el nuevo boxplot con las mejoras implementadas, podemos notar que los
datos están bastante cerca del valor objetivo. A diferencia del boxplot de la etapa de measure
este si presenta un valor atípico, pero que no se sale de las especificaciones.
● Diagrama de dispersión:
Etapa Measure Etapa control
Comparación​: Todos los puntos caen dentro de las especificaciones, cosa que no ocurría en
la etapa anterior que contábamos con 16 puntos fuera, en este tenemos uno bastante cerca de
la especificación inferior, sin embargo se encuentra en cumplimiento. Podemos concluir que
este proceso sin duda, mejoró.

164. Variable continua: Diámetro
● Histogramas
Etapa measure Etapa control
Comparación: Con las mejoras implementadas, observamos que la media de 1.25 está
cercana al valor objetivo qué es 1.3. Posee poca variabilidad a comparación con el de la etapa
de measure. Y todos los datos se encuentran dentro de las especificaciones.

165. ● Diagramas de caja:
Etapa measure Etapa control
Comparación: ​En el nuevo boxplot observamos que existe un bigote más grande que otro.
Del mismo modo, aunque la mediana no está centrada con valor nominal, está bastante cerca
por lo que representa una mejora significativa. Al igual que el boxplot de measure, ambos se
encuentran dentro de las especificaciones del proceso.
● Diagramas de dispersión:
Etapa measure Etapa control
Comparación: ​Observando el diagrama de la etapa de measure, los datos se encuentran muy
dispersos y sólo uno sobrepasa las especificaciones. Mientras que el nuevo diagrama de
dispersión, con las mejoras implementadas, los datos se encuentran más cercano al valor
nominal.

166. Variable de atributo: DEFECTOS
● Histogramas:
Etapa measure Etapa control
Comparación: ​A través de las mejoras implementadas se puede observar como la cantidad
de defectos se redujeron de 6 defectos máximos y se redujo a la mitad dentro de sus atributos
con lo cual se refleja una mejoría significativa, ya que se está en búsqueda de su valor
objetivo. De igual forma se observa en comparación a la de measure la de control presenta
una distribución en forma de campana y su mayor distribución representa tan sólo un defecto.

167. ● Diagramas de caja:
Etapa measure Etapa control
Comparación: ​Se observa que la mediana se acerca al valor objetivo de un defecto en donde
se pasa de 2 a 1.5 en el 50% de los cuartiles del diagrama. También se observa como los
bigotes poseen una misma proporción indicando así la estabilización del proceso o la
búsqueda de la meta establecida. Así mismo se observa como el valor máximo que alcanza el
bigote es de 3 defecto que pasó de 6 a 3 y también la existencia de una tendencia a 0 defectos
en la etapa de control.

168. Tabla comparativa de los cambios en la capacidad del proceso
Índices de
capacidades Etapa Measure Etapa Control
Longitud
Ante un Cp=0.43< 0.67 representando así
que no es adecuado para el trabajo y
amerita de modificaciones serias dentro
del proceso. En otro orden, se posee un
Cpk=0.36< 1 mostrando así que es un
proceso que no es capaz a largo y corto
plazo.
Después de haber aplicado las mejoras
pertinentes a dicha variable, se reconoce un
Cp= 1.73> 1.33 se caracteriza como un
proceso adecuado, obteniendo así una mejora
significativa con respecto a Measure. También
se encuentra un Cpk=1.67> 1.25 es un proceso
que es satisfactorio siendo así capaz a largo y
corto plazo.

169. Índices de
capacidades Etapa Measure Etapa Control
Diámetro
CP=3.01>2 es de categoría de clase
mundial lo cual tiene calidad de seis
sigma.CPK= Como el CPK es de 2.11
>1.25 por lo cual es satisfactorio , el
proceso es capaz a largo o corto plazo.
CP=5.07>2 es de categoría de clase mundial lo cual tiene
calidad de seis sigma, Vemos un aumento considerable
en torno al anterior.CPK= Como el CPK es de 4.62 >1.25
por lo cual es satisfactorio , el proceso es capaz a largo o
corto plazo, aquí también presencia un aumento de la
capacidad del proceso.

170. Índices de capacidades Etapa Measure Etapa Control
Defectos
Vemos que el número promedio de defectos
por unidad es de 2.257, con un DPU mínimo
de 0 y máximo de 6.76, en promedio. Lo ideal
es que se tenga 0 defectos por unidad, siendo
1 un valor aceptable.
Vemos que el número promedio de defectos
por unidad es de 1.34, con un DPU mínimo
de 0 y máximo de 0.0857 en promedio. Se
logró reducir la cantidad de defectos por
unidad para cada portavelas.

171. Mejoramiento de indicadores claves del proceso
Variable Indicador Measure Control Resultado obtenido
LONGITUD
CP 0.43 1.73
Aumentó considerablemente en relación al anterior y ahora la
capacidad general del proceso es adecuada de acuerdo con su
variabilidad.
CPK 0.36 1.67
Al ser mayor a 1.25 el proceso es satisfactorio, el proceso es capaz a
largo o a corto plazo.
PP 0.38 1.41
Aumentó considerablemente en relación al anterior y ahora es mayor
a 1.33 significa que la capacidad a largo plazo del proceso es
adecuada con base en su variabilidad.
PPK 0.32 1.36
Al ser mayor a 1.25 el proceso es satisfactorio, el proceso es capaz a
largo o a corto plazo.
DIÁMETRO
CP
1.26
2.53
Aumentó considerablemente en relación al anterior y ahora la
capacidad general del proceso es adecuada de acuerdo con su
variabilidad.
CPK 0.96 2.31
Al ser mayor a 1.25 el proceso es satisfactorio, el proceso es capaz a
largo o a corto plazo.
PP 1.05 1.57
Aumentó considerablemente en relación al anterior y ahora es mayor
a 1.33 significa que la capacidad a largo plazo del proceso es
adecuada con base en su variabilidad.
PPK 0.80 1.43
Al ser mayor a 1.25 el proceso es satisfactorio, el proceso es capaz a
largo o a corto plazo.
ATRIBUTO
DPU 2.25 1.34
Por su parte la cantidad de defecto disminuyó en relación a la
anterior, pero aún se pudiera lograr mejorar.

172. Tabla comparativa de cartas de control
X barra R- Variable Longitud
Etapa Measure Etapa control
Gráfica R
En la gráfica R podemos ver de manera general
que los datos caen de manera aleatoria tanto arriba
como abajo de la línea central, casi la misma
cantidad de puntos por arriba y por debajo, algo
que preocupa es que el subgrupo 19 choca con el
límite de control inferior y qué tenemos 6 puntos
consecutivos por debajo de la línea central siendo
los subgrupos 15-20. Fuera de eso no tenemos
puntos fuera de los límites de control, lo antes
mencionado quiere decir que se le debe prestar
atención al proceso y que esta carta está en control.
Gráfica X
● La mayoría de los puntos se encuentran
cayendo aleatoriamente por arriba y por
debajo de la línea y son casi el número que
caen , sin embargo la prueba falló en 14
puntos consecutivos que se alternan arriba
y abajo. Siendo el subgrupo 18. No
tenemos puntos fuera de los límites de
control pero de igual forma esta gráfica
está fuera de control.
Gráfica R
En la gráfica R podemos ver de manera general que los
datos no caen de manera aleatoria tanto arriba como
abajo de la línea central, al contrario estamos teniendo
puntos consecutivos. casi la misma cantidad de puntos
por arriba y por debajo, algo que preocupa es que desde
el subgrupo 14-20 tenemos 7 puntos consecutivos por
debajo de la línea central, por tanto estamos en presencia
de una tendencia bajista, asimismo de cambios
repentinos en el proceso mismo. Asimismo, presencia un
abrupto en el subgrupo 10-11. No tenemos puntos fuera
de los límites de control, y se está abrazando la línea
central, solo 4 puntos salen de 1 desviación, esto es más
que suficiente para concluir que esta carta está fuera de
control.
Gráfica X
● Con simplemente ver la gráfica vemos puntos
fuera de los límites exactamente el subgrupo 11,
cómo si fuera poco tenemos 4 de 5 puntos más
allá de 1 desviación fallando en el subgrupo 17 y
el 20. Se concluye que la carta no está en control

174. Análisis
Viendo la primera gráfica, ahí podemos evidenciar la reducción qué ocurrió en la desviación
estándar de la variable continua de longitud, la cual se logró reducir en un 74% mientras que
el cambio en la media no fue tan significante, todo esto se debe a la resolución del
instrumento de medida, que nos ayudó mucho en esta etapa. La segunda gráfica, allí tenemos:
La gráfica de R, en donde podemos ver que la media del proceso, aunque su reducción no fue
tan significativa, se encuentra mucho más centrada en torno a la línea central, qué la de la
etapa de measure, cómo vemos. También podemos mencionar, la distribución aleatoria en la
que se ven qué caen los puntos de la gráfica, asimismo viendo qué casi ninguno se sale de 1
desviación estándar, apenas 2 puntos están tocando los límites tanto el inferior cómo el
superior, ante todo esto vemos que hay poca variabilidad, aunque tenemos 6 subconjuntos
consecutivos del lado inferior de la línea central, concluimos que la gráfica R no esta en
control.
La gráfica X por su parte, estamos viendo que los puntos no están distribuidos
equitativamente por arriba y por debajo, además de tener 8 puntos consecutivos encima de la
línea central, hablándonos esto de cambio repentino en el proceso, además de tendencias.
Cómo si fuera poco hay un punto fuera del límite de control inferior, eso descarta de una vez
que la carta se encuentre en control.

175. ● X barra R- Variable Diámetro
Etapa measure Etapa control
Gráfica R
Al observar el gráfico R , se puede verificar como los
datos caen aleatoriamente sin embargo tenemos los
puntos 7 y 9 practicando rozando el límite inferior
aunque no lo sobrepasan.Asimismo podemos una
tendencia a ascender en el subgrupo del 9-11 lo que
llama la atención. Concluyó que aunque la gran
mayoría de puntos se encuentran dentro de 1
desviación estándar la carta no está en control
Gráfica X
● Un punto fuera más allá de 3,00 desviaciones
estándar de la línea central. Puntos 9 y 14
● 9 puntos consecutivos en el mismo lado de la
línea central. Teniendo inestabilidad en el
proceso fallando en el punto 18
● 2 de 3 puntos más de 2 desviaciones estándar
de la línea central (en un mismo lado de la
LC). Qué representa un cambio repentino en
el proceso fallando en el punto 9
● 4 de 5 puntos más de 1 desviación estándar a
partir de la línea central (en un mismo lado de
la LC). Fallando en los puntos 6 y 9
Después de haber analizado estos datos se concluye
que X barra no está bajo control.
Gráfica R
Al observar el gráfico R , se puede verificar como los
datos no caen aleatoriamente en torno a la línea central,
y también es desigual el número de puntos arriba y por
debajo. Viendo más allá la mayoría de los datos se
encuentra en una desviación estándar solo 4 (subgrupo
6,13,17,19) sobresalen. Tenemos 7 puntos consecutivos
por debajo de la línea central desde subgrupo 10-16.
No hay puntos fuera de los límites de control,
prácticamente se abraza la línea central cayendo casi
todos en una desviación, hay poca variabilidad a
excepción de los casos especiales. Se concluye que esta
carta está fuera de control.
Gráfica X
Analizando así vemos que la mayoría caen más allá de
una desviación estándar​, ​no están cayendo
aleatoriament​e ​y es casi similar el número de puntos
por arriba y por debajo. Es de notar que hay puntos
fuera de los límites de control el subgrupo 1,2,4,5
● Un punto fuera más allá de 3,00 desviaciones
estándar de la línea central. Puntos 11,15
● 9 puntos consecutivos en el mismo lado de la
línea central. Teniendo inestabilidad en el
proceso fallando en el punto 15

176. Carta de Xbarra-R
En este caso se concluye que el proceso no está bajo
control, ya que incumple en ambas cartas de control.
● Tenemos el punto 11 y 15 rozando el límite de
control inferior.
● Se concluye que esta carta no está en control

177. Análisis
Viendo la primera gráfica, ahí podemos evidenciar la reducción qué ocurrió en la desviación
estándar de la variable continua de diámetro , la cual se logró reducir en un 42% mucho
menos qué la de longitud, mientras que el cambio en la media fue significativamente menor,
es decir se logró reducir la media. Estos cambios podemos atribuirle a la resolución del
instrumento de medida, que nos ayudó mucho en esta etapa. La segunda gráfica, allí tenemos:
La gráfica de R, en donde podemos ver que la media del proceso, aunque su reducción no fue
tan significativa, no se encuentra de lo más centrada en torno a la línea central qué podamos
decir. También podemos mencionar, la distribución aleatoria en la que se ven qué caen los
puntos de la gráfica, asimismo viendo que todos caen dentro de una desviación estándar, lo
que nos habla de abrazar la línea central, por la falta de variabilidad. Tampoco tenemos
puntos que se salgan de los límites de control, apenas 1 punto está tocando el límite de
control inferior, aunque tenemos 7 subconjuntos consecutivos del lado inferior de la línea
central, concluimos que la gráfica R no está en control.
La gráfica X por su parte, estamos viendo que los puntos no están distribuidos
equitativamente por arriba y por debajo, además de tener 9 puntos consecutivos por debajo
de la línea central, hablándonos esto de cambio repentino en el proceso, además de
tendencias. Cómo si fuera poco tenemos 6 puntos fuera del límite de los límites tanto inferior
como superior, eso descarta de una vez que la carta se encuentre en control.

178. ● Carta C: Defectos
Etapa measure Etapa control
Con el análisis previo presentado podemos concluir que
esta carta no está en control, ya que estamos en
presencia de 9 nueve puntos consecutivos de un mismo
lado de la línea central. Además que si analizamos a
profundidad vemos que la gran mayoría de datos caen
dentro de una desviación estándar por lo que podemos
hablar de qué se abraza la línea central. Vemos también
una tendencia alcista en el subgrupo 18-19. Cómo si
fuera la cantidad de puntos por arriba y por debajo de la
línea tampoco son semejantes.
Analizando la gráfica de defectos vemos que los
puntos caen de manera aleatoria tanto por arriba cómo
debajo de la línea central, casi similar el mismo
número de puntos. Otro hallazgo es que la mayoría de
puntos se encuentran dentro de una sola desviación ,
solamente 7 puntos de 35 se salen de una desviación
(3,4,7,9,12,25,35). No hay puntos consecutivos de un
solo lado de la línea central, y concluimos que esta
carta está en control.
● Impacto de las soluciones implementadas en los resultados del
proceso
Comentario acerca de los resultados obtenidos
Atendiendo a los datos obtenidos para esta fase vemos como ante los datos presentados se
mejoró significativamente el proceso de fabricación de los portavelas atendiendo a las
variables objeto de estudio donde la capacidad está en un proceso capaz tanto a corto y largo
plazo según los indicadores analizados. No obstante hay variabilidad en el proceso y
obteniéndose falta de control en el proceso, sin embargo las mejoras fueron óptimas y nos
ofrece la facilidad de poder cumplir con calidad de six sigma.

179. Cuáles mejoras impactaron los resultados
Luego de realizar la muestra de 60 macetas atribuimos el impacto drástico de los resultados
de esta etapa al instrumento de prototipo que utilizamos.De igual manera al cambio de
pintura de satinado a mate , lo cual hizo que menos cucharas se despegarán.También tuvo un
gran impacto la estandarización de cantidad de silicón el cual se tenía que poner , y el cambio
de herramientas como la pinza de corte.
Conclusión Final del resultado del proyecto
¿El proyecto fue exitoso o no y por qué, y cuáles aspectos fueron exitosos?
En lo particular consideramos que nuestro proyecto fue exitoso, ya que si contrastamos
venimos de tener una producción de portavelas, con la mayoría de los procesos fuera de
control, con procesos no capaces o parcialmente capaz que requieren el mejoramiento
urgente, lo cual se puede validar en los índices de capacidad, y no tan solo eso, sino que su
propia apariencia física ha dado un cambio enorme desde el momento que conociendo las
causas raíces y implementando las soluciones, hoy los resultados nos arrojan un proceso
bastante capaz en comparación a su estado anterior, con la calidad necesita, con un aspecto y
toque renovado y lo mejor de todo, cumpliendo con los requerimientos de nuestros clientes,
es decir la voz de el cliente, la cual fue un impulso necesario para sacar a flote el proyecto.
En pocas palabras logramos cumplir nuestros objetivos de desarrollar los portavelas
necesarios, con los requerimientos y especificaciones técnicas en cumplimiento, y lo más
importante desarrollar un método de producción y lograr hacer que el mismo sea estable y
capaz tanto a corto cómo a largo plazo. Si analizamos los objetivos que determinamos al
principio del trabajo vemos que a medida que hemos venido desarrollando se ha ido dando
cumplimiento a cada uno de estos, por lo que esto también pudiera servirnos de checklist.

180. Objetivos Cumplimiento
Producir portavelas desechables con
cucharas plásticas que se ajuste a los
estándares y especificaciones establecidas,
pero sobretodo que obedezca a los CTQ del
cliente de manera que el proceso se
mantenga constantemente en mejorar.
Se cumplió a cabalidad esta parte, y se puede validar evaluando el
producto con el QTC
Realizar un producto que satisfaga y/o
supere las necesidades y expectativas del
cliente.
Se cumplió a cabalidad esta parte. Es que el producto mejorado, hasta
solamente verlo llama la atención
Ejecutar un plan de producción que reduzca
o limite las oportunidades de defectos en el
producto.
Se ha logrado de la mejor manera y se evidencia en la reducción del DPU
Crear un producto ecofriendly. Se cumplió pues los materiales utilizados en su mayoría son reciclados
Establecer un sistema de control que nos
permita mantener un proceso seguro, fiable
y con la menor cantidad de errores en el
producto terminado, guiándonos de la
trazabilidad de las partes.
No se cumplió ya que nuestras cartas de control indican que los procesos
no están en control

181. ¿Qué cosas pudimos haber hecho mejor?
Establecer una herramienta de medición estándar desde un principio, debido a que la mayoría
de fallas giran entorno al grave problema de medición que tuvimos, cosa que luego mejoró
significativamente al usar el Pie de rey, qué es una herramienta mucho más precisa y exacta.
Del mismo modo, al principio nos costó establecer bajo qué condiciones debe trabajar el
operario, o por lo menos trabajar bajo condiciones lo más parecidas posible.
¿Cuáles errores y/o problemas pudieron haberse evitado?
● El haber considerado que la metodología de medir, cortar y pintar podían ser fáciles
porque son actividades comunes, pero la verdad a pesar de ser una actividad fácil se
debe establecer las pautas necesarias para efectuar estas actividades y pudimos
haberlo evitado.
● Por otro lado la confusión de la distribución normal en primera instancia, tal vez ante
un error de lectura que nos hizo evaluar nuevamente todo el proceso de medidas y
esto se pudo haber corregido antes de presentar.
● Se debe tener en cuenta que los procesos de pintura a veces requieren de varias manos
y esta se puede acabar pronto y después cuando se vuelva a comprar la misma no
aparezca en el mercado la pintura, entonces se invierte más tiempo en la búsqueda de
dichos materiales que se puede dedicar al trabajo como tal.

182. Tabla de éxitos, fracasos y recomendaciones para cada etapa
Etapa Éxitos Fracasos Sugerencias
DEFINE
El haber efectuado el Ip
nos ayudó a centrarnos en
que era lo que haríamos
en el proyecto a pesar de
que no hubo que
presentarlo.
Los prototipos, pues en
un principio para alguno
de los operadores pudo
ser un proceso fallido en
las primeras unidades,
pero que con el paso del
tiempo se pudo ir
resolviendo.
Importantísimo la comunicación y
distribución es la que garantizará que
se pueda cumplir con la etapa.
El hecho de estar en
sintonía, habernos
reunido desde un
principio a evaluar qué
idea queríamos hacer nos
dió tiempo para comenzar
a trabajar en los
prototipos y poder enviar
la idea a la maestra.
En el A3 de cada fase,
pues ahí no colocamos
en principio lo que eran
las imágenes visuales
que requiere este para
demostrar todo lo que se
desea según la fase o el
resumen de la fase.
Debes tomar fotos muy llamativas
para enseñarla al cliente, eso vende
mucho en cuanto a tu concepto y tu
idea.Enviar una presentación con las
ideas y prototipos hechos por
ustedes.
Por otro lado, verificar
los requisitos para esta
entrega y los puntos que
debíamos abarcar nos
permitió abarcar todo el
contenido que esta fase
conlleva.
En la designación de las
variables atributo y
continúa, pues tuvimos
pequeñas fallas al
seleccionar cuáles serían
las que tomarían lugar
en nuestra investigación,
puesto a que teníamos
una decisión que tomar y
cuál sería la mejor
Escoger el producto o el prototipo
que van a realizar desde la primera
semana de clases y enviar las ideas a
la profe para que de inmediato pueda
comenzar a efectuar sus pruebas
pilotos.
La comunicación fue
muy importante y la
división de las labores
para cada inciso a
desarrollar.
No definimos los
métodos de medición, de
pintar, las posturas en
esta fase y lo
desarrollamos sobre la
marcha.
Verificar todos los escenarios
posibles de su prototipo para que
sepa las condiciones que él mismo
va a tener y luego cuando se dirija al
cliente pueda contrastar o pueda
evaluar la mejor forma de satisfacer
lo que demandan sus clientes.
Tener evidencia
documentada de los
Con atención en los clientes que tu
producto sea destinado a esas

183. grupos focales esto sin
lugar a dudas fue un
detalle que llamó la
atención e inclusive para
nosotros como grupo,
pues se hizo sentir la voz
del cliente.
personas que definiste como tus
clientes internos, externos.
Elegir un producto que
pueda utilizarse en
cualquier época fue una
gran idea.
No dejar para última esta fase, pues
una de las más críticas, ya que aquí
se toma punto de partida para el
trayecto de DMAIC y el tener una
buena base de ayuda en las
siguientes fases.
El haber hecho un buen
código de trazabilidad
para así verificar las
unidades que hicimos y
ver los datos de las
mismas.
Elegir productos que no vayas a
desechar después de su producción,
sino que puedas darle uso o
regalarlo.
Etapa Éxitos Fracasos Sugerencias
Measure
Haber realizado las
muestras en base a los
prototipos además de
haber sido un reto el
haberlo hecho con tiempo
nos permitió lograr hacer
esta fase con una mayor
determinación.
Las medidas que
tomamos en principio en
conformidad al
instrumento de medida
no fueron las adecuadas,
ya que eliminamos cifras
decimales con el uso de
reglas normales.
Identificar cual es el método de
medida que utilizarán, si pueden
usar un pie de rey electrónico les
facilitará mucho el proceso de
medida y evitar tener que repetir los
procesos.
Observar los vídeos
donde la profe nos
explica todo lo
relacionado a los
gráficos y para cumplir
con los requisitos
demandados para la
misma.
La normalidad no nos
dió una distribución
normal y confundimos
colocando que el
proceso era normal por
una equivocación al
leer la gráfica, por
ende a que el proceso
realizado se debía
realizar nuevamente.
Hablar cual es la metodología de
medición y el instrumento que
todos puedan conseguir.
Analizar cada gráfico
detalladamente para ver
La gráfica de normalidad
demostraba una
Revisar los trabajos anteriores
para evaluar qué hicieron o que

184. la trayectoria de los
datos.
secuencia de puntos que
estaba uno encima del
otro y era porque los
datos que medimos no
discriminamos que
afectaría el método de
medida que habíamos
llevado a cabo.
pueda dar ideas con relación a
esta fase.
El conversar todos ante
alguna duda de los
mismos gráficos y ese
trabajo colaborativo en
conjunto que
favorecieron mejores
resultados.
Hubo una confusión de
una carta de control al
explicar la fase, entonces
tener pendiente eso.
Realizar las muestras con tiempo y
con dedicación para así evitar que
queden más las mediciones.
Aprender a cómo
efectuar cada gráfica
con sus límites.
Que los productos queden debajo del
marco de las tolerancias que
establezcan, ya que así podrán tener
menor dispersión en su proceso.
Armamos una logística
de envío de materiales
para todos tener una
misma materia prima
para los prototipos
como parte de los
insumos que nos
faltaban.
Organizar los datos en orden
cronológico para cuando haya que
dividir las muestras en subgrupos
pueda ser más fácil.
Nos ayudó mucho
compartir todos los
datos en drive con
respecto a cada
variable para así poder
tener las tablas
resúmenes de cada
variable.
Debes tener subgrupos para las
cartas de control.

185. Etapa Éxitos Fracasos Sugerencias
Analyze
Después de haber modificado los
datos de Measure, pues se nos hizo
más cómodo arrancar el proceso de
análisis.
En esta parte tuvimos
algunas faltas en lo que
fue las validaciones
antes de presentarlo en
la clase y por ello fue
tedioso en principio
realizar esta parte.
Es necesario ver el video con
respecto a las herramientas de
control para poder evaluar todas
las alternativas.
El haber identificado cada una de las
muestras que estuvieron provocando
que el proceso estuviese fuera de
control.
Nos faltó detallar cuál
era el orden de cada una
de las herramientas, fue
después que tuvimos que
arreglarlo.
Evaluar la mayor cantidad de
herramientas para así verificar que
esa es la causa raíz.
El haber hecho el cuadro
comparativo de los análisis
subjetivos y el uso de las
herramientas de control nos permitió
evaluar rápidamente cuáles eran las
causas raíces.
La validación es uno de los procesos
más importantes y debe evaluarse de
manera correcta con los cálculos sea
de Anova, cálculos estadísticos que
de verdad representen que es una
causa que está teniendo impacto en
el proyecto.
El sincronizarnos para hacer los 5
porque para poder tomar todas las
ideas finales.
Ver los vídeos agiliza mucho el
proceso para hacer esta fase.
Etapa Éxitos Fracasos Sugerencias
Improve
Al tener las causas bien
definidas pudimos
depurar de forma
adecuada aquellas causas.
Como oportunidad de
mejora fue la parte de
aplicación de 5S, ya que
no siempre se utilizan
todas las S para estos
fines.
Es necesario ver el video con
respecto a las herramientas de
control para poder evaluar todas
las alternativas.
El desarrollo de un
prototipo que redujera los
defectos nos favoreció
mucho con los atributos.
Lograr una excelente depuración
nos favorece a concluir y saber
los puntos a controlar.
El pensar entre todos las
lluvias de ideas y usar los
medios digitales para
compartir y propiciar el
pensamiento grupal.

186. Etapa Éxitos Fracasos Sugerencias
Control
Es una etapa en donde hemos visto la
mejora del proceso en conformidad a las
mejoras y se ve reflejado a través de las
gráficas, los datos en general.
N/A Ir corrigiendo con tiempo cada una de
las etapas para así no tener que repetir
nuevamente los procesos y que este
trabajo fluya más rápido.
Un trabajo colaborativo, que permitió fluir
más rápido para esta fase.
El tener dominio de las herramientas
garantizará un mayor desempeño de las
labores durante el trabajo y las
comparaciones.
Fecha de finalización actual o real
Fecha real Fecha de finalización
8 de octubre del 2020 8 de octubre del 2020
En este caso podemos ver que estamos a tiempo para la misma y coincidió con la fecha de
entrega y la labor del grupo.

187. Herramientas de control
Prueba de normalidad
Conclusión de las hipótesis
Se utilizó una prueba de Anderson de Darling para la búsqueda de la normalidad para las
variables de diámetro central y longitud de la base.
H​ipótesis
● H0 = Los datos representan una distribución normal
● H1 = Los datos no representan una distribución normal
● Nivel de significancia = 95%
● α = 0.05
Se puede concluir que con ​el P-value obtenido fue mayor a 0.05 con lo cual se falla en
rechazar la hipótesis nula y podemos asumir que los datos de la muestra tanto para la longitud
de la base como el diámetro central son normales.

188. Comparación de prueba de normalidad entre etapas

189. Tabla comparativa measure y control
Variable Indicador Measure Control
LONGITUD
Capacidad
CP 0.43 1.73
CPK 0.36 1.67
PP 0.38 1.41
PPK 0.32 1.36
Estadísticos
Media 12,028 12,017
Desv. estándar 0,35 0,11
General
Especificaciones 12 -/+ 0.50 12 -/+ 0.50
Normalidad 0,462 0,117
Estado de control No No
DIÁMETRO
Capacidad
CP 1.26 2.53
CPK 0.96 2.31
PP 01.05 1.57
PPK 0.80 1.43
Estadísticos
Media 1,44 1,25
Desv. estándar 0,14 0,1
General
Especificaciones 1.3 +/- 0.50 1.3 +/- 0.50
Normalidad 0,361 0,084
Estado de control No No
ATRIBUTO
Capacidad DPU 2.25 1.34
Estadísticos
Media 2,25 1,34
Desv. estándar 1,44 0,8
General
Especificaciones Máximo 1 Máximo 1
Estado de control No Sí
Justificación de herramientas
A través de esta fase de Control se busca poder comparar los datos del proceso analizados en
Measure antes de haber implementado las mejoras y después aplicadas las mismas. Todas
ellas con la finalidad de poder controlar el proceso y a su vez que estas medidas tomadas
impactarán de forma significativa para la realización de este proyecto y de los portavelas
realizados. Siendo así que se usaron cuadros comparativos para evaluar la evolución del
proceso.

190. Lecciones aprendidas
Factor de éxito nivel técnico
En lo concerniente a la parte técnica, pues definitivamente fue de mucha ayuda ya qué
aprendimos a analizar de manera lógica todos los aspectos necesarios que se utilizan para
llevar a cabo un proceso. A su vez, logramos identificar que estar completamente
sumergidos en el proceso desde la producción hasta la documentación nos da un poder de
información único, pues manejamos la data tan fácil que sabemos lo que pasa en nuestros
productos y podemos extrapolarlo a indicadores y gráficas que nos muestra la información.
Factor de éxito nivel habilidades blandas
El factor de éxito a nivel de habilidades blandas, podemos mencionar la clara comunicación,
tanto de manera interna, como en el momento de presentar cada etapa del proyecto. Del
mismo se podría decir que cada tema fue repartido equitativamente, y todos confirmabamos
las respuestas.
Otro de los factores, fue la responsabilidad, cada uno realizó lo debido, en el momento
establecido. Y por último, pero no menos importante, la creatividad utilizada para realizar las
presentaciones, y las portadas de las diferentes etapas.
Factor de éxito nivel de gestión del proyecto
Todos los integrantes estuvimos completamente ligados al proyecto y la realización a tiempo
es el mejor factor de éxito. De igual forma hacer los cambios según las sugerencias de la
docente para trabajar en coordinación y dando lo mejor de cada uno.
Entre otros factores que se tomaron en cuenta fue la realización de un proyecto charter donde
se pudo establecer todo lo que se deseaba llevar a cabo y otra parte muy importante fue
establecer un cronograma para llevar los tiempos y que cada integrante del proyecto realizó la
actividad a la cual estaba destinado a realizar. La división de temas según las etapas y los
requerimientos a resolver por cada una influyeron en el desempeño del objetivo del proyecto.
Sugerencias
➢ Es importante que puedan elegir una idea tan pronto inicie la asignatura o la primera
semana para así poder elegir el objetivo del proyecto.
➢ Mantener la comunicación y poder tratar todos los puntos en grupo para desarrollar de
la forma más adecuada el proyecto.
➢ Observar los trabajos anteriormente realizados para así observar los factores en que no
se debe de fallar o a tomar en consideración.
➢ Se debe tener los instrumentos de medida adecuado que puedan tomar medidas
precisas del proceso.

191. ➢ Se debe mantener las posturas y realizar el trabajo tomando en consideración la
ergonomía, ya que puede desempeñar un mejor trabajo de esta forma.
➢ Se deben evaluar todos los métodos que serán utilizados aunque puedan parecer
tontos hasta el uso de una tijera por una pinza de corte puede cambiar el proceso o la
forma en que se utiliza por ende deben considerarse estos factores.
➢ Hacer todas las pruebas pilotos que se puedan, ya que así podrás evaluar todos los
puntos que podrán sucederte en el transcurso del proyecto.
➢ Deben intentar pautarse y seguir las fechas designadas para que no se les acorte el
tiempo de trabajo porque esto se traduce en un trabajo que están haciendo sin evaluar
todas las variables.
➢ En las presentaciones colocar los temas centrales y sus análisis.
➢ Estandarizar todas las herramientas y materiales que utilizarán.
➢ Realizar la mayor cantidad de herramientas que permitan evaluar las causas raíces.
➢ Usar la herramienta de medición adecuada, de ser posible usar un pie de rey
electrónico toma medidas precisas.

192. A3
1.El problema (Aclarar la situación ideal y la actual, visualizando la brecha entre estas)
La meta (¿en qué magnitud?, ¿cómo?, ¿cuándo?
Nuestra meta consiste en generar aproximadamente 160 portavelas , que se ajusten a las
especificaciones establecidas, que son:
Datos Especificaciones
Forma del producto Circular (diámetro de 12 cm)
Peso 90.43 g
Color Dorado
Componentes 6 pétalos interiores, 11 pétalos exteriores, 1
base.
Cucharas Corte a 1​+/- ​0.5 cm​ desde el óvalo de la
cuchara donde conecta al mango de la
misma.
Diámetro del centro 1.3cm con tolerancia de
+/- 0.5cm
Tolerancias Máximo 1 defecto
En conformidad a la la situación inicial y la esperada que toma la actual se obtuvo los
resultados siguientes:

193. 2. La situación actual (Desglose de la situación actual en síntomas, enfoque detallado de
lo que se quiere solucionar, ir al piso, ver y representar la situación actual verificando
su relevancia)
3. Determinación de la Causa Raíz o Desglose del proceso (Lluvia de ideas de causas,
seleccionar y verificar las causas raíces, o diagramas y conocer claramente los pasos del
proceso, SIPOC, Spaghetti, Flujogramas u otros requeridos)

194. 4. Plan de Acción: (Atacar las Causas Raíces, hacer un consenso de las soluciones
y/o acciones a aplicar y definir un plan de acción)
6. Implementación del plan de acción (Colectar Data, Verificar & Comunicación del
progreso)

195. 7. Confirmación de Resultados (Comparación de Resultados con la Meta, Evaluación
del Proceso para Repetibilidad)
8. Estandarizar / Controlar (Prevenir Recurrencia, Mantener, Empezar otra vez)