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![20
Tiras de calentador eléctrico
Requisitos del cable de alimentación de reserva
Modo de espera eléctrico (solo unidades modelo 50)
Motor eléctrico y relé de sobrecarga
Cable de alimentación 230/3/60 8 AWG, de 25 a 50 pies de largo
460/3/60
* Comprobación de arranque en el motor. La prueba de banco es de aproximadamente 80 amperios en el arrancador de reducción de engranajes.
Cable de alimentación de 10 AWG, hasta 75 pies de largo
NOTA: Desconecte los componentes del circuito de la unidad para verificar la resistencia.
Número
Cable de alimentación 230/3/60 6 AWG, 75 pies de largo
Disyuntor de suministro:
Tamaño del cable de extensión:
3
vatios
230/3/60 70 amperios
1000 vatios (cada uno)
Resistencia
460/3/60 40 amperios
48 ohmios (cada uno)
Componente Consumo de corriente Resistencia—Frío
(amperios) a 12,5 V CC (ohmios)
Solenoide de combustible: Bobina extraíble 35 a 45 0,2 a 0,3
Bobina de retención 0.5 24 a 29
Solenoide amortiguador 5.7 2.2
Solenoide de alta velocidad (acelerador) 2.9 4.3
Calentador de aire 89 0.14
Solenoide piloto 0.7 17.0
Válvula reguladora electrónica:
Bobina A (cables rojo [EVA] y azul [EVB])
— 20 a 35
Bobina B (cables negro [EVC] y blanco [EVD])
Válvula de derivación de gas caliente
—
1.1
20 a 35
11.1
Motor de arranque—Tipo de reducción de engranajes 250-375*
Voltaje/Fase/Frecuencia Caballos de fuerza kilovatios rpm Carga completa
(amperios)
Relé de sobrecarga
Configuración(amperios)
230/3/60 14.0 10.4 1755 37.8 40
460/3/60 14.0 10.4 1755 18.9 20
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Especificaciones
Componentes eléctricos](https://image.slidesharecdn.com/sb210-230303144523-5e41f02e/85/sb210-pptx-20-320.jpg)
![86
3
marca de sincronización de 12 grados BTDC es una línea
horizontal estampada en el volante aproximadamente 1,2
pulg. (30 mm) antes de la marca del punto muerto superior.
a. En el SB-210 los 10 grados BTDC
La marca de sincronización en el volante debe estar
alineada con la marca de índice en el lado del orificio de
acceso a la marca de sincronización.
12. Use una toalla limpia para quitar el combustible del extremo
superior del soporte de la válvula de entrega.
b. En el SB-310, la marca de índice debe
alinear con el punto medio entre las dos marcas de
tiempo en el volante.
14. Compruebe la posición de las marcas de sincronización.
Figura 75: Sincronización correcta de la inyección
Alineación de marcas para SB-310
15. Repita los pasos 10 a 14 para volver a comprobar la
sincronización.
16. Si la sincronización está desviada en más de 1 grado (0,1 pulg.
[2,5 mm]), afloje las tuercas de montaje en los espárragos que
sujetan la bomba de inyección al motor y gire la bomba de
inyección para cambiar la sincronización.
13. Gire lentamente el motor en la dirección normal de rotación
hasta que vea que el combustible sube en el extremo del
soporte de la válvula de entrega. Deténgase tan pronto como
vea que sube el combustible.
11. Bombee la bomba de cebado a mano unas cuantas veces, o
energice la bomba de combustible eléctrica si se usa
combustible eléctrico.
1
2. Marca de sincronización de 12 grados BTDC
2
Figura 74: Sincronización correcta de la inyección
Alineación de marcas para SB-210
1
1
2. Marca de sincronización de 12 grados BTDC
2
3
3
1. Marca de índice
3. Marca de sincronización de 10 grados BTDC
1. Marca de índice
Figura 73: Alineación de la marca de sincronización
2
3. Marca de sincronización de 10 grados BTDC
2. Marca de sincronización de 12 grados BTDC
3. Marca de sincronización de 10 grados BTDC
1. Marca de índice
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Mantenimiento del motor
(25 mm) antes de la marca del punto muerto superior. La](https://image.slidesharecdn.com/sb210-230303144523-5e41f02e/85/sb210-pptx-86-320.jpg)
![Comprobaciones de tapas finales
AGA1066
AGA1069
117
Se desecharán las siguientes piezas:
2. Utilice una broca del número 43 (0,089 pulg. [2,26 mm]) para
comprobar el tamaño del orificio desde la cara de la junta de la
tapa del extremo hasta el orificio del pistón de la válvula de
retención, como se muestra.
4. Afloje los cuatro tornillos de cabeza Allen de 1/4 pulg. (NO LOS
QUITE O LA TAPA PUEDE SALTAR);use la herramienta N/P
204-424 para romper la junta en cada lado de la sección central.
C. Tapa final, superficie de estanqueidad y apoyo.
3. Si el taladro no entra completamente en el orificio, perfore el
orificio hasta el final.
NOTA: El cuerpo de la válvula no se puede
reacondicionar. Las posiciones de los asientos cambian y
se producirá un sellado inadecuado.
b. Todas las juntas.
6. Retire la tapa del extremo y el resorte.
C. Sello de piston.
a. Montaje de tallo.
3. Retire la línea de la válvula de tres vías al solenoide piloto.
5. Retire los cuatro pernos de la válvula.
Todas las tapas de los extremos, incluso las nuevas, deben revisarse
de la siguiente manera. Consulte el Boletín de servicio T&T 260 para
obtener más información.
1. Retire el anillo elástico, el vástago, el resorte y el pistón de la
válvula de retención de derivación de presión del condensador
de la tapa del extremo.
PRECAUCIÓN: No fuerce la herramienta contra el latón o
contra los pernos.
7. Retire el clip de resorte que asegura el
vástago al pistón. Deslice el pistón fuera del vástago.
9. Inspeccione las siguientes piezas para ver si están desgastadas
o dañadas:
Diámetro del orificio de purga de la válvula de retención
b. Asiento, superficie de sellado.
10. Retire la pantalla. Si alguna partícula cae de la pantalla a la línea
de descarga, se debe quitar la línea de descarga en el compresor.
2. Limpie la superficie exterior de la válvula.
8. Retire el conjunto de asiento y vástago.
a. Tapa inferior, zona de estanqueidad y apoyo.
Figura 101: Herramienta para juntas N/P 204-424
5
2. Muesca de conexión en el pistón 3.
Resorte interno en el sello
4. Ranura de conexión en el vástago 5.
Clip de retención
3
1. Ranura del sello en el pistón
1
Operaciones de servicio de refrigeración
4
Figura 102: Piezas de pistón y vástago
2
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![Figura 103: Comprobar el diámetro del orificio de purga
1. Ejercicio número 43
1
2
Figura 105: Orificio del asiento de verificación
1
1. Taladro número 66
2. Compruebe si hay rebabas aquí
Figura 104: Revisión del orificio de purga del pistón
1. Taladro número 66
1
2. Deje el respaldo del vástago asentado contra el anillo elástico. Use
un clip para papel doblado en un ángulo de 90 grados para
empujar el pistón de la válvula de retención hacia atrás en su
orificio. Asegúrese de que puede sentir el pistón trabajando
contra el resorte.
Comprobación del orificio del asiento (sección central)
Comprobación del orificio de purga del pistón
herramienta de desbarbado.
1. Utilice una broca del número 66 (0,033 pulg. [0,84 mm]) para
comprobar el orificio en el orificio de purga desde la superficie de
la junta hasta la ranura en la parte inferior del orificio del pistón.
Comprobación del pistón de la válvula de retención
3. Con el pistón empujado completamente hacia atrás en su orificio, use
una luz fuerte para mirar hacia abajo por el orificio de 2,26 mm
(0,089 pulg.) hacia la parte posterior del pistón y determine qué
parte del extremo del orificio está cubierta por el pistón. pistón. Si el
pistón cubre más de las tres cuartas partes del orificio, reemplace
la tapa del extremo.
Hay tres orificios de 0,033 pulg. (0,84 mm) ubicados en el asiento de la
válvula de tres vías (sección central). Solo se usa uno dependiendo de
cómo esté configurada la válvula. Si el orificio es demasiado grande, la
válvula tardará en cambiar de calor a frío cuando la presión del
condensador sea más alta que la presión de descarga porque el gas
fluirá hacia la línea de descarga en lugar de detrás del pistón. Si el orificio
es demasiado pequeño, la válvula tardará en cambiar de calor a frío
cuando la presión de descarga sea más alta que la presión del
condensador porque el flujo está restringido. ¡No agrande este orificio
más de 0,033 pulg. (0,84 mm)! Cada vez que desmonte una válvula de
tres vías, debe comprobar que los tres orificios estén perforados
limpiamente.
NOTA: Cuando asiente una válvula de retención de derivación del
condensador en el asiento delantero, ¡NO apriete demasiado el vástago!
2. Verifique con cuidado que el taladro se proyecte hacia abajo en la
ranura y que no haya rebabas al final del orificio en la ranura.
No agrande este agujero.
4. Quite las rebabas del orificio en el orificio del pistón de la válvula de retención.
Una broca usada se puede modificar para usarla como
Un par excesivo deformará el pistón y el pistón deformado puede
aumentar el bloqueo del orificio.
1. Vuelva a montar la tapa del extremo con un nuevo cheque
pistón de válvula, resorte, vástago y anillo elástico (Kit P/N 60-163).
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Operaciones de servicio de refrigeración
118](https://image.slidesharecdn.com/sb210-230303144523-5e41f02e/85/sb210-pptx-118-320.jpg)
![Jcb 210 e+sistema+hidráulico[1]](https://cdn.slidesharecdn.com/ss_thumbnails/jcb210esistemahidrulico1-220221233216-thumbnail.jpg?width=640&height=640&fit=bounds)
sb210.pptx
- 1. SB210/SB310 TK 515862MM (Rev.0, 01/04) Copyright© 2004 Thermo King Corp., Minneapolis, MN, EE. UU. Impreso en EE. UU. Machine Translated by Google
- 2. TK 5984 Catálogo deherramientas Manual de reacondicionamiento de compresores X214, X418, X426 y X430 TK 50136 Manual de diagnóstico del sistema de control por microprocesador SR-2 TK 51609 Manual de piezas SB-210 TK 51585 TK 40282 Operación de la estación de evacuación y aplicación de campo TK 5955 TK 6875 Diagnóstico del sistema de refrigeración TK TK 51584 TK 51587 Manual de reacondicionamiento del motor TK482 y TK486 TK 40612 Manual del operador de SB-210/SB-310 La información de mantenimiento en este manual cubre los modelos de unidad: Sistema SB-210 30 Base (920190) SB-210 Base 30 (002158) Sistema SB-210 30 ETV (920044) SB-210 30 ETV (002117) Sistema SB-210 50 (920045) SB-210 50 (002118) Sistema SB-310 30 (920046) SB-310 30 (002119) Para obtener más información, consulte: Manual de piezas SB-310 Guía de capacitación sobre descargas electrostáticas (ESD) La información de este manual se proporciona para ayudar a los propietarios, operadores y personal de servicio en el cuidado y mantenimiento adecuados de las unidades de Thermo King. Este manual se publica únicamente con fines informativos y la información así proporcionada no debe considerarse como exhaustiva o que cubre todas las contingencias. Si se requiere más información, se debe consultar a Thermo King Corporation. La venta del producto que se muestra en este manual está sujeta a los términos y condiciones de Thermo King, incluida, entre otras, la garantía limitada expresa de Thermo King. Dichos términos y condiciones están disponibles a pedido. La garantía de Thermo King no se aplicará a ningún equipo que haya sido "reparado o alterado fuera de las plantas del fabricante de tal manera que, a juicio del fabricante, afecte su estabilidad". No se otorgan garantías, expresas o implícitas, incluidas las garantías de idoneidad para un propósito particular o comerciabilidad, o garantías que surjan del curso de las transacciones o el uso comercial, con respecto a la información, las recomendaciones y las descripciones contenidas en este documento. El fabricante no es responsable ni será responsable por contrato o responsabilidad extracontractual (incluida la negligencia) por daños especiales, indirectos o consecuentes, incluidas lesiones o daños causados a vehículos, contenidos o personas, debido a la instalación de cualquier producto de Thermo King. o su falla mecánica. 2 Machine Translated by Google
- 3. Recuperar Refrigerante En ThermoKing, reconocemos la necesidad de preservar el medio ambiente y limitar el daño potencial a la capa de ozono que puede resultar de permitir que el refrigerante escape a la atmósfera. Nos adherimos estrictamente a una política que promueve la recuperación y limita la pérdida de refrigerante a la atmósfera. Además, el personal de servicio debe conocer las reglamentaciones federales sobre el uso de refrigerantes y la certificación de los técnicos. Para obtener información adicional sobre las normas y los programas de certificación de técnicos, comuníquese con su distribuidor local de Thermo King. 3 Machine Translated by Google
- 4. 4 Machine Translated byGoogle
- 5. 5 . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instrucciones de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 Sistema de control SMART REEFER 2 (SR-2) . . . . . . . . . 37 Interruptor de encendido./a. p .a .g .a .d .o . de.l.m.i.c.ro.p.r.oce.sa. d .o .r. . . . . . . ................3.7 P.an.e .l.d.e..c.o.ntrol de la HMI . . . . . . . . . . . . . . . 37 Operación de la unidad. . ................. . ..3.9. .In.s.p.e.cció.n. p .r.e.v.ia. .a.l via.je. .m.a.n.u.a.l.(an.te.s.d.e. .a.rr.a.ncar la unidad) . . . . . . . . . 39 Encendido de.la. .u.n.id.a .d . . . . . ..........3.9..Apa.g.a.d.o.d .e ..la u.ni.d.a.d.. . . . . . ......4.0. P ..a.n.talla. e.s.tá. n .d .a .r.... . .4.1. .V.is.u.a.li.z.a.c.ió.n del reloj de temperatura . . ................... . ......4.1. V ..a.riaci.on. e ..s.d.e. v .i.sua.liz.a.c.ió. n ..e.s.tánd.a.r.............. . ... . . . . . . .41 P .u.e.s.ta. .e.n. m ..archdaiédsel m ..o.to. r. . . . . . . . . . . . . dieciséis . . . . . . . . dieciséis . . . . . . . . dieciséis . . . . . . . . dieciséis . . . . . . . . dieciséis . . . . . . . . . . . . . . . . . . dieciséis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . eléctricos . . . . . . . . . . . . ... .. .2.0.M. .o.d.o.de e .s .p .e .r.a. e .l.éctr.ic.o.(.s.o.lo. u .n .ida.d.e.s.m ..o.d.e.lo 50.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 . . . . . . . . 20 . . . . . . . . 20 . . . . . . . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de Figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Prácticas generales . . . . . . . . . . 13 E.xt.ra. c .c .i.ó.n.d.e la. .b.a.te.r.ía.... . ... ...........1.4.Pel.ig.ro. s ..d.e. l.o.s re.fr.ig.e .r.a.n.te.s . . . . ............1.4 P.e.lig.r.o.s.d .e .l.a.ceite refrigerante . . . . . . . . . . . . . . .1.4.R. i.e.sgos. .e.lé.c.t.ri.co. s ... . . . . . . . . .15 A.lt.o.v.o.l.ta.j.e. . . .............. 1.5 B.aj.a.T .e .n .s .i.ó.n . ................. 15. .Prseecravuiccioiondel de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos del cable de alimentación de reserva. . . . . . . . . . . . Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Motor . . . . . . . . . 17 Tensión de .la.c .o.r.re.a .. . . . . . . . . . . . . 18 S ..is.te. m ..a. .de R.e.fr.ig. e .r.a.c.ió.n . . . . . . . . . . . . . . ......1.9. .S.is.tem.a.d .e ..c.o.n.tr.ol e.lé.ct.r.ic.o. . . . . . . .C.o.m..p.o.n1e9ntes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Registro de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Primeros auxilios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Primeros Auxilios, Refrigerante. . . . . . . . . . . . . . Primeros Auxilios, Aceite Refrigerante. . . . . . . . . . . Primeros auxilios, refrigerante del motor. . . . . . . . . . Primeros Auxilios, Descarga Eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . microprocesador . . . . . . . . . 1 .5 ..P.r.e.c.a.ucio.n.e.s.d.e. s .o .lda.d.ur.a. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 . . . . . . . . 24 . . . . . . . . 24 . . . . . . . . 25 . . . . . . . . 25 . . . . . . . . 25 . . . . . . . . Motor eléctrico y relé de sobrecarga. . . Válvula reguladora electrónica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistemas de gestión de datos/temperatura estándar y opcionales. . . . . . Calendario de inspección de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 42 Inspección después del arranque . . . . . . . . . . . . . 42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tiras de calentador eléctrico. . . . . . . . . . . . . Sistema de control SMART REEFER 2 (SR-2) . . . . . . Controles de arranque y parada CYCLE-SENTRY . . . . . . . . . Motor diesel . . . Secuencia de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modos de funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . Componentes del compartimiento del motor. . . . . . Dispositivos de protección de la unidad. . . . . . . . . . . . . . . Ubicaciones de números de serie. . . . . . . . . . . . . . Fotos de la unidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 . . . . . . . . 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Descripción de la unidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Descripción general . . . . . . . . . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . de la unidad . . . . . . . . . . . ... .2.3. . . . . . Caracteristicas de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Compresor alternativo Thermo King X430L. . Tabla de contenido Machine Translated by Google
- 6. Calentador de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Componentes de CA. . . . . Contactores Eléctricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instrucciones de funcionamiento (continuación) Cambio del punto de ajuste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 EMI 3000 . . . . . . . . 75 Sistema de lubrica.c.ió.n ..d.e.l.mot.o.r . . . . . . . . . . . . 7 .5 ..C.a .m . bio. d .e ..a.c.e.it.e.del.m ..o.to.r........ . ..7.5 ..C.a.m.b ..iode. f.il.tr.o.d .e ..a.ceit.e. . . . . . . .75 P d r e e sa i có e n i te baja . . . . . . . 76 Sistema de refrigeración del m ..o.to.r.. . . . . . 7.7..E.L.C..(r.efrig.e.r.a.n.te..d.e.larg.a ..d.u.ra.c .i.ó.n). . . . . . . 7 .7 ..Pro.ce.d .i.m.i.e.n.to. de mantenimiento de anticong.el.a.n.te. ........ . ............7.8.Pu.rg.a.d .e ..a.ir.e.d .el s.i.st.e.m.a ..d.e re.fr.ig.e .r.a.c.ió.n . . ... . . . ..7.9..T.erm.o.s.ta.t.o.d.e.l.mo8to0r. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procedimientos de diagnóstico del sistema de carga. . . . . . . . . . . . . . . . 46 . . . . . 46 . . . . . 47 . . . . . 48 . . . . . 50 . . . . . 51 . . . . 52 . . . . . 53 . . . . . 55 . . . . . 56 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procedimiento de carga. Inicio de un ciclo de descongelación manual. . . . . . . . Terminación de un ciclo de descongelación. . . . . . . . . . . Visualización de lecturas de indicadores. . . . . . . . . . . . . Visualización de lecturas del sensor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema de fase automática. . . . . . . . Procedimientos de diagnóstico del sistema de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 . . . . . 72 . . . . . 72 . . . . . 72 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Alternador (Australian Bosch) Modelo 30 . . . . . . . . . . . sesenta y cinco . . . . . sese.n .t.a.y..c.in.c.o. . ......6.9.. . . . . .6.9...........7 .0 . . . . . 7 .0 ....... . ..7.1...........7.2 . 7 .2 ..... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cableado de la unidad. . . . . . . . . . fusibles . . . . . Fusible . . . Navegación por el menú del operador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Batería . . . . . Comprobaciones posteriores al viaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 . . . . . 64 Procedimiento de carga posterior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Menú Idioma. . Menú de alarmas. . . . . . . . . . . . . . Menú del registrador de datos. . . . . . . . . . . Menú Cuentahoras. . . . . . . . . . . Menú de moda. . . . . . . . . . . . . . . . Pruebas previas al viaje. . . . . . . . . . . . . . . Modo de espera eléctrico/Diésel. . Ajuste el menú de brillo. . . . . . Visualización de la hora . . . . . . . . . . . . . . . Seleccionando CYCLE-SENTRY o Modo Continuo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62 . . . . . 63 . . . . 64 . . . . . 64 . . . . . . . . . . . . . . . 60 . . . . Machine Translated by Google Tabla de contenido Alternador (Prestolite) Modelo 50 . . . . Controlador de microprocesador Smart Reefer 2™ . . Selección de Modos de Operación. 6
- 7. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajustes de la correa del modelo 50 . . . . . . . . . . . . . . . . 112 . . . . . . . 112 . . . . . . . 113 . . . . . . . 114 . . . . . . . . . Reparación de válvulas de tres vías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento del motor (continuación) Sistema de combustible del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones de Servicio de Refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 Compresor . . . . . . . . . . . . 107 Extracción del acoplam. .ie.n.to. .d.e.l.c.omp.re. s .o .r. ( . M ..odel.o.3.0.). .. .. .. .. . . ... . . . . . .1.0.7 In.st.a.la.c .i.ó.n.d.el a.co.p .l.a.m.i.e.n.to de.l.c.o.m. p . r.e.s.or (M 30o)d.e.lo.. . . . . . . 108 Serpentín del condensador . . . . . . . . . 109 Vibrasorber de de.s.c.a.rg.a.. . . . . ................. 11.0.V . á . l.v.u.la..de r.et.e.n.c.ió.n..d.el condensador en línea . . . . . . . . . . . . . . . 110 Reemplazo de la válvula de retención. .d.e.l .c.o.n.dens.a.d.o.r.. . . . . . . . ....1.1.0..V.á.lv.ula .d.e.r.e.te.n .c.ión.de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplazo de la correa del compresor modelo 50. . . . . . . Reemplazo de la correa del ventilador del modelo 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplazo de la correa del ventilador del modelo 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Purga del sistema de combustible. . . . . . . . . Drenaje de agua del tanque de combustible. . . . . . . . . . . . . . Filtro de combustible/separador de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . Comprobaciones de tapas finales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . derivación . . . . . . . . 111. .T.a.n.q.u.e.Rec.e.p.to. r. . . . . . . . ..........1.1.1. . . . . . . . 1 .1 .1 . . . . . . . . . 80 . . . . . . . . 80 . . . . . . . . . . 82 . . . . . . . . . . 82 . . . . . . . . 83 . . . . . . . . 83 . . . . . . . . 83 . . . . . . . . 84 . . . . . . . . 84 . . . . . . . . 87 . . . . . . . . 87 . . . . . . . . 88 . . . . . . . . 90 . . . . . . . . 92 . . . . . . . . . . 93 . . . . . . . . 93 . . . . . . . . 94 . . . . . . . . 95 . . . . . . . . 95 . . . . . . . . . 96 . . . . . . . . 98 . . . . . . . . 98 . . . . . . . . 99 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reparación de válvula de retención de derivación de presión del condensador de válvula de tres vías. . . . . . . . . . . . . . . . . Desmontaje/Desmontaje. . . . Reemplazo del filtro de combustible/separador de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Respiradero del cárter. . . . . . Filtro de aire EMI 3000. . . . . . . . Indicador de restricción de aire. . . . . . cinturones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajustes de velocidad del motor. . . . . . . . Sincronización de la bomba de inyección. . . . . . . . . . . . Desmontaje de la bomba de inyección. . . . . . . . . . . Reinstalación de bomba de inyección. . . . . . . . Solenoide de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajuste de la holgura de las válvulas del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 . . . . . . . 115 . . . . . . . 117 . . . . . . . 117 Ajustes de la correa del modelo 30 . . . . . . . . . Bobina evaporadora . . . . acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Filtro deshidratador . . . . . . . . . . . . . . . . Conjunto de válvula de expansión. . . . Intercambiador de calor . . . . . . . . . . . . Fugas de refrigerante. . Prueba de la carga de refrigerante con un remolque vacío. . . . . Prueba de la carga de refrigerante con un remolque cargado. . . . . Válvula de retención de derivación de presión del condensador de válvula de tres vías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Comprobación del aceite del compresor. . . . . . . . . . . . . . Interruptor de corte de alta presión (HPCO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 Válvula de estrangulamiento electrónico (ETV) . . . . . . . . . . . . . . . . . Transductores de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Solenoide de gas caliente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento de Refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Carga de refrigerante. . . . . . . . 101 . . ..........1.0.1. . . . . . . . 1 .0 .1 . . . . . ......1.0.1. . . . . . . . 1 .0 .2 ..... . . . . . 1 .0 ..2...... . ... . .1.0.3........ . ... .1.0.3.......... . 110045.............. Prueba de sobrecarga. Mirilla indicadora de humedad. . . . . . . . . . . . . . . . . Operación . . . . Embrague (Modelo 50) . . . . . . . . . . . Mantenimiento . . . . . . . . . . . Tabla de contenido Montaje/Instalación. . . . . 7 Machine Translated by Google
- 8. Desagües de descongelación.. . . . . . . . . . . . . . . . Instalación de la unidad. . . . . . . . . . . . . . . . Amortiguador de descongelación. . . . . . . . . . . . . . . . Ubicación del ventilador del condensador y del evaporador. . . . . . . . . . . . . Ensamblaje de rodillos. . . . . . . . . . . . . . . . Diagnóstico Mecánico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 Diagnóstico de reserva eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137 Diagnóstico de Refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .139 Diagramas de refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .141 Ciclo frío con válvula reguladora mecánica . . . . . . 141 Ciclo de calefacción/descon.ge. l.a.c.ió.n..c.on v.á.lv.u.la. .r.e.gula.d.o.ra. .m.e.c.á.nica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142 Ciclo frío con válvula reguladora electrónica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .143 Ciclo de calentamiento/descongelación con válvula reguladora electrónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144 Unidad de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . Montaje del eje del ventilador. . . . . . . . . . . . . Solenoide piloto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118 Vibrasorber de succión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118 Interruptor de corte de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119 Válvula de alivio de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119 Transductor de presión de descarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119 Transductor de presión de succión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119 Válvula de estrangulamiento electrónico (ETV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Válvula de estrangulamiento mecánico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120 . . . .122 Eliminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 . . . . Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 . . . . Válvula solenoide de gas caliente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 . . . Cambio de filtro de aceite del compresor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125 . . . Comprobación de la presión de aceite del compresor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125 . . . Cebado de nuevas instalaciones de compresores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125 . . . .126 Revisión del conjunto del eje del ventilador. . . . . . . . . índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .145 Índice de diagramas de cableado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .149 . . . . . . . . . Pernos de montaje de la unidad y del motor . . . . . . . . . . . Operaciones de servicio de refrigeración (continuación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Machine Translated by Google Tabla de contenido Revisión del conjunto de ruedas locas. . . . . . . . . . . . . . .129 . . . .130 . . . . 130 . . . .131 . . . . 131 . . . .127 . . . .127 . . . .127 . . . .127 . . . .127 . . . .128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento Estructural. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soplador de ventilador de condensador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129 . . . Soplador del ventilador del evaporador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Serpentines de condensador, evaporador y radiador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- 9. 9 . . .. . . . . . 59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 36: Cambiar secuencia de pantalla de idioma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 . . . . . . . Figura 43: Pantalla estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 29: Visualización de la secuencia de pantalla de indicadores. . . . . . . . . . . . . . Figura 1: Vista frontal del SB-210/SB-310 . . . Figura 15: Secuencia de pantalla de encendido de la unidad. . . . . . . . . . . . . . . Figura 30: Visualización de sensores. . . . . . . . . . . Figura 31: Teclas programables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 . . . . . . . . 30 . . . . . . . . 30 . . . . . . . 31 . . . . . . . . 32 . . . . . . . . 33 . . . . . . . . 34 . . . . . . . . 35 . . . . . . . . 37 . . . . . . . . 37 . . . . . . . . 38 . . . . . . . . 39 . . . . . . . . 39 . . . . . . . . 40 . . . . . . . . 40 . . . . . . . . 41 . . . . . . . . 41 . . . . . . . . Figura 40: Secuencia de pantalla del registrador de datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 26: Inicio de un ciclo de descongelación manual. . . . . . . . . Figura 16: Presione la tecla de apagado. . . . . . . . . . . . . . Figura 33: Acceso al menú del operador. . . . Figura 34: Opciones del menú principal. . . . . . . . . Figura 5: Ubicación del número de serie del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 27: Inicio de la secuencia de pantalla de descongelamiento manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 32: Visualización de la secuencia de pantalla de los sensores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 44: Secuencia de pantalla de modo de selección. . . . . . Figura 23: Cambio de modo. . . Figura 37: Pantalla estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2: Componentes del compartimiento del motor. . . . . . . Figura 3: Ubicación del número de serie del compresor. . . . . . Figura 4: Ubicaciones del número de serie de la unidad. . . . . . . . . . . Figura 48: Pantalla estándar. . Figura 41: Pantalla estándar. . Figura 6: Vista frontal. . . . . . . . Figura 7: Vista trasera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 8: Vista frontal con puertas abiertas (Modelo 30) . . . Figura 9: Vista frontal con puertas abiertas (Modelo 50) . . . Figura 10: Bandeja de alto voltaje (solo modelo 50) . . . . . . . Figura 11: Caja de control con puerta de servicio abierta. . . . . Figura 12: Panel de control de la HMI SR-2. . . . . Figura 13: Teclas dedicadas y programables. . . . . Figura 14: Pulse la tecla de encendido. . . . . . . . . . . . . . Figura 49: Selección de la secuencia de pantalla del modo de suspensión. . . . . . . . . Figura 45: Pantalla estándar. . . . . . . . . . . Figura 46: Activación del modo económico. . . Figura 47: Desactivación del modo económico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 42: Visualización de la secuencia de pantallas de los contadores de horas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 38: Secuencia de pantalla de visualización y borrado de alarmas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 17: Secuencia de pantalla de apagado de la unidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 19: Pantalla del reloj de temperatura. . Figura 20: Variaciones de pantalla estándar. . Figura 21: Cambio de punto de ajuste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 . . . . . . . . 50 . . . . . . . . 50 . . . . . . . . 51 . . . . . . . 51 . . . . . . . . Figura 22: Cambio de la secuencia de la pantalla de puntos de ajuste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 24: Secuencia de pantalla para cambiar del modo CYCLE SENTRY al modo continuo. . . . Figura 25: Secuencia de pantalla para cambiar del modo continuo al modo CYCLE-SENTRY. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 . . . . . . . . 43 . . . . . . . 43 . . . . . . . . 44 . . . . . . . . . 44 . . . . . . . . 44 . . . . . . . . 46 . . . . . . . . 46 . . . . . . . . 47 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 . . . . . . . . 53 . . . . . . . 54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 . . . . . . . . . . . . . . . . 55 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 . . . . . . . 56 . . . . . . . . 57 . . . . . . . . 57 . . . . . . . . 57 . . . . . . . . 58 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 35: Pantalla estándar. . Figura 28: Visualización de indicadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 39: Pantalla estándar. . Figura 18: Pantalla estándar. . Lista de Figuras Machine Translated by Google
- 10. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . 109 . . . 110 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 . . . . . . . . . . . . . . . . . .102 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 . . . . . . . . . . . . .103 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 99: Ubicación del bulbo de la válvula de expansión. . . . . . . . . . Figura 85: Indicador de restricción de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 64: Placa de identificación del ELC ubicada en el tanque de expansión. . . . . . . . . . Figura 57: Pantallas de hora y fecha. Figura 50: Pantalla estándar. . . . . Figura 78: Identificación de clavijas del conector del solenoide de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 71: Ubicación del componente. . . . . . . . . . . Figura 77: Ubicación del solenoide de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 51: Secuencia de pantalla de prueba previa al viaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 93: Válvula de retención de derivación de presión del condensador de válvula de tres vías . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 82: Respiradero del cárter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 89: Embrague. . . . . Figura 61: Placa de interfaz. . . . . . . Figura 62: Calentador de aire. . . . . . . . . . . Figura 63: Bandeja de alto voltaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 54: Programación del modo de espera eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 87: Alineación del ventilador del condensador. . . . . . . . . . . . . . . Figura 58: Puntos de verificación para la prueba del alternador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 86: Disposición de la correa del modelo 30 . . . . . . Figura 98: Sección transversal de la válvula de retención del condensador en línea. . . . . . . . . . . . . . . . Figura 72: Punto muerto superior uno y cuatro. . . Figura 73: Alineación de la marca de tiempo. . . . . . . . . Figura 90: Mirilla indicadora de humedad. . . Figura 91: Comprobación del aceite del compresor. . . . . . . . . Figura 92: Múltiple de corte de alta presión. . . Figura 83: Conjunto del filtro de aire EMI 3000 . . Figura 84: Elemento del filtro de aire EMI 3000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 79: Componentes del solenoide de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 69: Llenado del filtro de combustible/separador de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 76: Herramienta de engranajes de bomba de inyección. . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 97: Instalación del acoplamiento del compresor. . Figura 55: Pantalla estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 65: Sistema de refrigeración del motor. . . . . . . . . Figura 66: Sistema de combustible del motor. . . . . . . . . . . . Figura 59: Prueba de campo completa. . . . . . . . . Figura 94: Válvula reguladora electrónica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 95: Herramienta de extracción del acoplamiento del compresor. . . . . . . . . Figura 96: Herramienta para ranuras N/P 204-972 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 80: Punto muerto superior uno y cuatro. . . Figura 81: Ajuste de la holgura de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 . . . . . 71 . . . . . 72 . . . . . 74 . . . . . 77 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 . . . . 61 . . . . . 62 . . . . . 62 . . . . . 62 . . . . . 63 . . . . . 63 . . . . . 64 . . . . . sesenta y cinco . . . . 68 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 67: Depósito de combustible. . . . . . . . . . Figura 68: Bomba de inyección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 52: Pantalla estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 . . . . . . . . . . . . . . 99 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 . . . . . 81 . . . . . 82 . . . . . 83 . . . . . 83 . . . . . 84 . . . . . . . 85 . . . . . 85 . . . . .86 . . . . . . .86 . . . . . . .86 . . . . . 88 . . . . . . .88 . . . . . 89 . . . . . 90 . . . . . 91 . . . . . 92 . . . . . 92 . . . . . 93 . . . . . 93 . . . . . 93 . . . . . 94 . . . . . 96 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 56: Ajuste de la secuencia de pantalla del brillo de la pantalla. . . . . . . . Machine Translated by Google Lista de Figuras Figura 70: Ajustes de velocidad del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 74: Alineación correcta de la marca de tiempo de inyección para SB-210. . . . Figura 75: Alineación correcta de la marca de tiempo de inyección para SB-310. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 88: Disposición de la correa del modelo 50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 60: Ubicaciones de terminales de Prestolite. . . . . Figura 53: Programación Modo Diesel. . . . . . . 10
- 11. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Figura 111: Inspeccionar piezas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 . . . . . . . Figura 112: Inspección de desgaste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 . . . . . . . Figura 113: Inspeccionar en busca de daños. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 . . . . . . . Figura 114: Montaje de la válvula de estrangulamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 . . . . . . . Figura 115: Filtro de aceite del compresor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 . . . . . . . Figura 116: Pernos de montaje de la unidad y del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 . . . . . . . Figura 117: Ajuste de la compuerta de descongelación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 . . . . . . . Figura 118: Alineación del ventilador del condensador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 . . . . . . . Figura 119: Ubicación del ventilador del evaporador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 . . . . . . . Figura 120: Conjunto del eje del ventilador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 . . . . . . . Figura 121: Montaje de la polea guía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 . . . . . . . 132 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 Figura 101: Herramienta para juntas N/P 204-424 . . . . . . . . . . Figura 103: Comprobar el diámetro del orificio de purga. . . . . . . . . . Figura 110: Conjunto de válvula de estrangulamiento mecánico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de Figuras Figura 108: Válvula reguladora electrónica. . . Figura 109: Conjunto de pistón y motor paso a paso con pistón en posición completamente abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 . . . . . . . 117 . . . . . . . . 120 . . . . . . 121 . . . . . . Figura 106: Instalación del sello con la herramienta N/P 204-1008. . Figura 107: Conjunto de válvula de retención de teflón. . . . . . . . . . Figura 104: Revisión del orificio de purga del pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 Figura 105: Orificio del asiento de revisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 102: Piezas de pistón y vástago. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 100: Válvula de tres vías. 11 Machine Translated by Google
- 12. Machine Translated byGoogle Lista de Figuras 12
- 13. 13 ADVERTENCIA: Tenga cuidadoal usar escaleras o andamios para instalar o reparar una unidad. Observe las etiquetas y advertencias de seguridad del fabricante. ADVERTENCIA: Asegúrese de que las mangueras del colector de manómetro estén en buenas condiciones antes de usarlas. Nunca permita que entren en contacto con correas, ventiladores, poleas o superficies calientes en movimiento. Un equipo de medición defectuoso puede dañar los componentes o causar lesiones graves. PRECAUCIÓN: Indica la posibilidad de daños leves o graves al equipo o lesiones personales. PELIGRO: Evite la operación del motor en espacios confinados y áreas o circunstancias donde los gases del motor puedan quedar atrapados y causar lesiones graves o la muerte. ADVERTENCIA: Las aletas del serpentín expuestas pueden causar laceraciones. Es mejor dejar el trabajo de mantenimiento en los serpentines del evaporador o del condensador en manos de un técnico certificado de Thermo King. PELIGRO: No inhale el refrigerante. Tenga cuidado cuando trabaje con refrigerante o un sistema de refrigeración en un área confinada con un suministro de aire limitado, como un área de carga o un garaje. El refrigerante desplaza el aire y puede provocar el agotamiento del oxígeno, lo que puede provocar asfixia y posible muerte. PRECAUCIÓN: Asegúrese de que todos los pernos de montaje estén apretados y tengan la longitud correcta para sus aplicaciones. El torque inadecuado y las longitudes incorrectas de los pernos pueden dañar el equipo. Prácticas Generales PELIGRO: No opere el compresor con la válvula de servicio de descarga cerrada. Esta condición aumenta la presión interna, lo que puede provocar una explosión. ADVERTENCIA: Siempre use gafas protectoras o anteojos de seguridad cuando trabaje en una unidad. El líquido refrigerante, el aceite y el ácido de la batería pueden dañar permanentemente sus ojos. Consulte “Primeros auxilios” en la página 16. el símbolo aparece al lado de un punto que es particularmente importante PELIGRO: El refrigerante en presencia de una llama abierta, una chispa o un cortocircuito eléctrico produce gases tóxicos que irritan gravemente las vías respiratorias. NOTA: En los EE. UU., se requiere la certificación de la Sección 608 de la EPA para trabajar en sistemas de refrigeración. El PELIGRO: Nunca aplique calor a un sistema o contenedor de refrigeración sellado. El calor aumenta la presión interna, lo que podría provocar una explosión. ADVERTENCIA: Tenga mucho cuidado cuando Perforación de agujeros en una unidad. Los agujeros pueden debilitar los componentes estructurales. Los orificios perforados en el cableado eléctrico pueden provocar un incendio o una explosión. ADVERTENCIA: Indica la posibilidad de daños graves al equipo o lesiones personales graves. Thermo King recomienda que todos los servicios sean realizados por un distribuidor de Thermo King. Sin embargo, debe tener en cuenta varias prácticas generales de seguridad: PELIGRO: Indica la posibilidad de lesiones graves o la muerte. PELIGRO: Mantenga sus manos, ropa y herramientas alejadas de los ventiladores cuando trabaje en una unidad en funcionamiento. La ropa holgada puede enredar las poleas o correas en movimiento y causar lesiones graves o la muerte. Machine Translated by Google Precauciones de seguridad
- 14. 14 PELIGRO: Desconecte primeroel terminal negativo de la batería (-) cuando extraiga una batería. Conecte primero el terminal positivo (+) cuando instale una batería. PELIGRO: Almacene el refrigerante en recipientes adecuados, fuera de la luz solar directa y del calor intenso. El calor aumenta la presión dentro de los contenedores de almacenamiento, lo que puede hacer que exploten. PRECAUCIÓN: Al transferir refrigerante, utilice un proceso que evite o restrinja en gran medida el escape de refrigerante a la atmósfera. El refrigerante daña la capa superior de ozono de la tierra. PRECAUCIÓN: Use equipos dedicados para evitar la contaminación de los sistemas con el tipo de aceite incorrecto. PRECAUCIÓN: Limpie los derrames inmediatamente. El aceite refrigerante puede dañar las pinturas y los materiales de caucho. PRECAUCIÓN: No mezcle aceites refrigerantes porque eso puede dañar el sistema. Este orden es importante porque el marco está conectado a tierra al terminal negativo de la batería. Si la terminal negativa todavía está conectada, existe un circuito completo desde la terminal positiva de la batería hasta el marco. Los objetos metálicos que entren en contacto con el lado positivo y el marco simultáneamente producirán chispas o arcos. Si la batería emite suficientes gases de hidrógeno, podría producirse una explosión que provocaría daños en el equipo, lesiones graves e incluso la muerte. PRECAUCIÓN: Utilice el aceite correcto en los sistemas de Thermo King para evitar dañar el equipo e invalidar su garantía. PELIGRO: No utilice oxígeno (O2 ) ni aire comprimido para la prueba de fugas. El oxígeno mezclado con refrigerante es combustible. PRECAUCIÓN: El refrigerante en estado líquido se evapora rápidamente cuando se expone a la atmósfera, congelando todo lo que entra en contacto. Tenga cuidado al manipular el refrigerante para proteger su piel de la congelación. ADVERTENCIA: Proteja sus ojos del contacto con el aceite refrigerante. El aceite puede causar lesiones oculares graves. Evite el contacto prolongado o repetido con el aceite refrigerante. Para evitar la irritación, lávese bien las manos y la ropa después de manipular el aceite. PRECAUCIÓN: Almacene el aceite refrigerante en un recipiente sellado aprobado para evitar la contaminación por humedad. PRECAUCIÓN: No exponga el aceite refrigerante al aire más tiempo del necesario. El aceite absorberá la humedad, lo que resulta en tiempos de evacuación mucho más largos y una posible contaminación del sistema. PRECAUCIÓN: Al ser transferido, el refrigerante debe estar en estado líquido para evitar posibles daños al equipo. ADVERTENCIA: Use guantes forrados con butilo cuando manipule refrigerante para ayudar a prevenir la congelación. Peligros del aceite refrigerante Peligros de los refrigerantes PELIGRO: No utilice un soplete de halogenuros. Cuando una llama entra en contacto con el refrigerante, se producen gases tóxicos. Estos gases pueden causar asfixia, incluso la muerte. Extracción de la batería Machine Translated by Google Precauciones de seguridad
- 15. • Nunca useuna batería y una bombilla para probar circuitos en cualquier equipo basado en microprocesador. ADVERTENCIA: No use joyas, relojes o anillos porque aumentan el riesgo de cortocircuitar los circuitos eléctricos y dañar el equipo o causar quemaduras graves. ADVERTENCIA: Trate todos los cables y conexiones como si fueran de alto voltaje hasta que un medidor y un diagrama de cableado indiquen lo contrario. en las unidades de refrigeración son de bajo voltaje (12 a 24 voltios CC). Este voltaje no es peligroso, pero la gran cantidad de amperaje disponible del alternador puede causar quemaduras graves si accidentalmente se produce un cortocircuito a tierra con objetos metálicos, como herramientas. ADVERTENCIA: Utilice herramientas con mangos bien aislados. Nunca sostenga metal sin aislamiento herramientas cerca de conductores energizados expuestos. • Use una muñequera (P/N 204-622 o su equivalente) con el extremo del cable conectado al terminal de tierra del microprocesador. Estas correas están disponibles en la mayoría de los distribuidores de equipos electrónicos. NO use estas correas con la unidad conectada a la corriente. • Almacene y envíe los componentes electrónicos en bolsas antiestáticas y embalaje protector. ADVERTENCIA: No realice movimientos rápidos cuando trabaje en circuitos de alto voltaje en unidades de refrigeración. No sujete las herramientas que se caen porque podría tocar accidentalmente una fuente de alto voltaje. ADVERTENCIA: Nunca trabaje solo en circuitos de alto voltaje en la unidad de refrigeración. Debe haber otra persona cerca para apagar la unidad y brindar ayuda en caso de accidente. PELIGRO: Cantidades letales de voltaje están presentes en algunos circuitos eléctricos. Tenga mucho cuidado cuando trabaje en una unidad de refrigeración en funcionamiento. • Si el microprocesador tiene un interruptor de alimentación, apáguelo antes de conectar o desconectar la batería. • Evite el contacto innecesario con los componentes electrónicos. • Después de dar servicio a cualquier componente electrónico, revise el cableado en busca de posibles errores antes de restaurar la energía a la unidad. ADVERTENCIA: Las gafas de seguridad, los guantes con aislamiento de goma y los cortacables deben estar cerca de su área de trabajo, en caso de un accidente eléctrico. • Evite usar ropa que genere electricidad estática (lana, nylon, poliéster, etc.). Observe las siguientes precauciones cuando realice el mantenimiento de un sistema de control de microprocesador para evitar dañar los componentes electrónicos. Consulte el manual de diagnóstico del microprocesador apropiado y la Guía de capacitación sobre descargas electrostáticas (TK 40282) para obtener más información. • Deje los componentes electrónicos en sus materiales de embalaje antiestáticos hasta que esté listo para usarlos. ADVERTENCIA: Tenga cuidado cuando trabaje con circuitos eléctricos que contengan condensadores Algunos capacitores tienen una carga significativa que podría causar quemaduras o descargas eléctricas si se descargan accidentalmente. Espere *** minutos para que los condensadores se descarguen antes de trabajar en los circuitos eléctricos. Tome precauciones para evitar descargas electrostáticas cuando realice el mantenimiento del microprocesador y sus componentes relacionados. Incluso pequeñas cantidades de corriente pueden dañar gravemente o destruir los componentes electrónicos. • Desconecte la alimentación de la unidad. Baja tensión ADVERTENCIA: Los circuitos de control utilizados Servicio de microprocesador Precauciones Alto voltaje 15 Peligros electricos Precauciones de seguridad Machine Translated by Google
- 16. Primeros auxilios dieciséis PIEL: Enjuagueel área con grandes cantidades de agua tibia. No aplique calor. Quítese la ropa y el calzado contaminados. Envuelva las quemaduras con un vendaje seco, estéril y voluminoso para protegerlas de infecciones. LLAME A UN MÉDICO. Lave la ropa contaminada antes reutilizar. La fuente de la descarga debe detenerse rápidamente, ya sea cortando la energía o sacando a la víctima. Si no se puede desconectar la alimentación, se debe cortar el cable con una herramienta no conductora, como un hacha con mango de madera o un cortador de cables con aislamiento grueso. Los rescatistas deben usar guantes aislantes y anteojos de seguridad, y evitar mirar los cables que se están cortando. El destello resultante puede causar quemaduras y ceguera. • Desconecte todos los arneses de cables del microprocesador. • Si el microprocesador tiene un interruptor de alimentación, apáguelo antes de conectar o desconectar la batería. • Utilice procedimientos de soldadura normales, pero mantenga el electrodo de retorno a tierra lo más cerca posible del área que se está soldando. Esto reducirá la probabilidad de que pasen corrientes de soldadura perdidas a través de cualquier circuito electrónico. Precauciones de soldadura Tome precauciones antes de soldar eléctricamente cualquier parte de la unidad o del vehículo al que está conectada. Asegúrese de que las corrientes de soldadura no puedan fluir a través de los circuitos electrónicos de la unidad. • Desconecte la alimentación de la unidad. Primeros auxilios, refrigerante En caso de congelación, proteja el área congelada de más lesiones, caliente el área rápidamente y mantenga la respiración. Primeros auxilios, aceite refrigerante OJOS: Enjuague inmediatamente con agua durante al menos 15 minutos. LLAME A UN MÉDICO. Lave la piel con agua y jabón. INGESTIÓN: No induzca el vómito. Comuníquese inmediatamente con el centro local de control de envenenamiento o con un médico. • Si hay disyuntores eléctricos en la caja de control, apáguelos. Si la víctima debe retirarse de un circuito con corriente, sáquela con un material no conductor. Use madera, cuerda, un cinturón o abrigo para jalar o empujar a la víctima lejos de la corriente. NO TOQUE a la víctima. Recibirá una descarga debido a la corriente que fluye a través del cuerpo de la víctima. Después de separar a la víctima de la fuente de energía, verifique inmediatamente si hay signos de pulso y respiración. Si no hay pulso, inicie RCP (reanimación cardiopulmonar). Si hay pulso, la respiración puede restablecerse mediante la reanimación boca a boca. Llame para asistencia médica de emergencia. • Componentes que podrían resultar dañados por Las chispas de soldadura deben eliminarse de la unidad. • Cierre la caja de control. Primeros auxilios, descarga eléctrica Actúe INMEDIATAMENTE después de que una persona haya recibido una descarga eléctrica. Obtenga asistencia médica rápida, si es posible. Observe las siguientes precauciones al soldar para evitar dañar los componentes electrónicos. Primeros auxilios, refrigerante del motor OJOS: Enjuague inmediatamente con agua durante al menos 15 minutos. LLAME A UN MÉDICO. Lave la piel con agua y jabón. INGESTIÓN: No induzca el vómito. Comuníquese inmediatamente con el centro local de control de envenenamiento o con un médico. INHALACIÓN: Traslade a la víctima al aire libre y use RCP (reanimación cardiopulmonar) o reanimación boca a boca para restaurar la respiración, si es necesario. Quédese con la víctima hasta que llegue el personal de emergencia. Machine Translated by Google Precauciones de seguridad OJOS: En caso de contacto con el líquido, enjuague inmediatamente los ojos con abundante agua. LLAME A UN MÉDICO.
- 17. 17 1-3-4-2 4 Capacidadde aceite 70°F (21°C) Tipode aceite Viscosidad del aceite 180°F (82°C) Vertical en línea, número 1 en el extremo del volante Funcionamiento a baja velocidad del SB-210 Operación de alta velocidad SB-210 Interruptor de baja presión de aceite (normalmente cerrado) Termostato del refrigerante del motor 10 grados BTDC (sincronizados en el cilindro n.º 1) 11 grados BTDC (sincronizados en el cilindro n.º 1) RPM del motor: TK 486 SB-210 SB-310 Orden de abrir fuego Dirección de rotación Tipo de combustible En sentido antihorario visto desde el extremo del volante Combustible diésel n.º 2 en condiciones normales El combustible diesel No. 1 es un combustible aceptable para climas fríos Cárter de 13 cuartos de galón (12,3 litros) Llene hasta la marca de lleno en la varilla medidora Clasificación API CG-4 o mejor (Clasificación ACEA E2-96 o mejor para Europa) 5 a 122 F (-15 a 50 C): SAE 15W-40 -13 a 104 F (-25 a 40 C): SAE 10W-40 -13 a 86 F (-25 a 30 C): SAE 10W-30 -22 a 32 F (-30 a 0 C): SAE 5W-30 Funcionamiento a baja velocidad del SB-310 Operación de alta velocidad SB-310 Presión de aceite del motor Holgura de la válvula de admisión Holgura de la válvula de escape Temperatura de ajuste de la válvula Tiempo de inyección de combustible: 1450 ± 25 rpm (1720 ± 25 rpm con opción fresca de alta capacidad) 2600 ± 25 rpm 18 psi (127 kPa) mínimo en baja velocidad 45 a 57 psi (310 a 390 kPa) en alta velocidad 0,006 a 0,010 pulg. (0,15 a 0,25 mm) 0,006 a 0,010 pulg. (0,15 a 0,25 mm) 17 ± 3 psi (117 ± 21 kPa) 1450 ± 25 rpm 2200 ± 25 rpm Motor Modelo Número de cilindros Disposición del cilindro Especificaciones Machine Translated by Google
- 18. 7,5 cuartos (7,1litros) 79 modelo 30 Presión de la tapa del radiador Cinturon alternador Correa superior del ventilador (ventilador a rueda loca) Modelo 50 Embrague centrífugo a compresor; correas al motor de reserva eléctrico, ventiladores, alternador y bomba de agua Correa de bomba de agua 74 Correas de transmisión del compresor 74 7 psi (48 kPa) 35 29 Conducir: Especificaciones Cinturon alternador modelo 50 Capacidad del sistema de refrigeración Desde el cinturón modelo 30 PRECAUCIÓN: No agregue refrigerante convencional “VERDE” o “AZUL- VERDE” a los sistemas de enfriamiento que usan “ROJO” Refrigerante de larga duración, excepto en caso de emergencia. Si se agrega refrigerante convencional a Extended Life Coolant, el refrigerante debe cambiarse después de 2 años en lugar de 5 años. Correa del ventilador inferior (motor a rueda loca) Directo al compresor; correas para ventiladores, alternador y agua bomba ELC (refrigerante de larga duración), que es "ROJO" Use una concentración 50/50 de cualquiera de los siguientes equivalentes: Chevron Dex-Cool Texaco ELC Havoline Dex-Cool® Havoline XLC para Europa Shell Dexcool® concha rotella Saturno/General Motors Dex-Cool® ELC de oruga Detroit Diesel POWERCOOL® Plus 67 35 No. de tensión en el calibre TK N/P 204-427 Motor (Continuación) Tipo de refrigerante del motor Tensión de la correa 18 Machine Translated by Google
- 19. 4,3 cuartos (4,1litros)* Tiras calentadoras eléctricas y de gas caliente modelo 50 Carga de aceite del compresor Operación eléctrica Bateria cargando: Alternador tipo cepillo de 12 voltios, 105 amperios Método de calentamiento/descongelación: Cuando se retira el compresor de la unidad, se debe anotar el nivel de aceite o se debe medir el aceite extraído del compresor para que se pueda agregar la misma cantidad de aceite antes de colocar el compresor de reemplazo en la unidad. Consulte los capítulos de descripción de la unidad y mantenimiento eléctrico. Termo Rey X430L Corte de alta presión 470 +7/-35 psi (3241 + 48/-241 kPa) Compresor Tipo de poliol éster N/P 203-513 12,5 V CC modelo 30 gas caliente Tipo de aceite del compresor Especificaciones Batería 13 libras (5,9 kg)—R404A 16 libras (7,3 kg)—R404A Funcionamiento del motor * SB-210 SB-310 Ajuste de la válvula de estrangulamiento mecánico (Unidades sin ETV) Alternador tipo cepillo de 12 voltios, 37 amperios Restablecimiento automático a 375 ± 38 psi (2586 ± 262 kPa) Carga de refrigerante—Tipo: 27 a 29 psi (186 a 200 kPa) Uno, grupo C31, batería de 12 voltios Configuración del regulador de voltaje 13,8 a 14,2 voltios @ 77 F (25 C) NOTA: Se debe quitar el fusible F4 (resistencia de derivación para el alternador Prestolite) para el alternador Bosch. El alternador Bosch tiene la palabra “BOSCH” en el extremo opuesto a la polea (vea la Figura 58 en la página 65). fusibles Sistema de control eléctrico Voltaje Sistema de refrigeración 19 Machine Translated by Google
- 20. 20 Tiras de calentadoreléctrico Requisitos del cable de alimentación de reserva Modo de espera eléctrico (solo unidades modelo 50) Motor eléctrico y relé de sobrecarga Cable de alimentación 230/3/60 8 AWG, de 25 a 50 pies de largo 460/3/60 * Comprobación de arranque en el motor. La prueba de banco es de aproximadamente 80 amperios en el arrancador de reducción de engranajes. Cable de alimentación de 10 AWG, hasta 75 pies de largo NOTA: Desconecte los componentes del circuito de la unidad para verificar la resistencia. Número Cable de alimentación 230/3/60 6 AWG, 75 pies de largo Disyuntor de suministro: Tamaño del cable de extensión: 3 vatios 230/3/60 70 amperios 1000 vatios (cada uno) Resistencia 460/3/60 40 amperios 48 ohmios (cada uno) Componente Consumo de corriente Resistencia—Frío (amperios) a 12,5 V CC (ohmios) Solenoide de combustible: Bobina extraíble 35 a 45 0,2 a 0,3 Bobina de retención 0.5 24 a 29 Solenoide amortiguador 5.7 2.2 Solenoide de alta velocidad (acelerador) 2.9 4.3 Calentador de aire 89 0.14 Solenoide piloto 0.7 17.0 Válvula reguladora electrónica: Bobina A (cables rojo [EVA] y azul [EVB]) — 20 a 35 Bobina B (cables negro [EVC] y blanco [EVD]) Válvula de derivación de gas caliente — 1.1 20 a 35 11.1 Motor de arranque—Tipo de reducción de engranajes 250-375* Voltaje/Fase/Frecuencia Caballos de fuerza kilovatios rpm Carga completa (amperios) Relé de sobrecarga Configuración(amperios) 230/3/60 14.0 10.4 1755 37.8 40 460/3/60 14.0 10.4 1755 18.9 20 Machine Translated by Google Especificaciones Componentes eléctricos
- 21. 21 *3,000 horas odos años, lo que ocurra primero. • Cambie el aceite del motor y el filtro de aceite (caliente). Requiere aceite con clasificación API CG-4 o mejor (clasificación ACEA E2-96 para Europa). Inspeccione/limpie el colador de entrada de la bomba de transferencia de combustible (prefiltro). Inspeccione las correas para ver si están en buen estado y con la tensión adecuada (herramienta de tensión de correas n.º 204-427). • •• • •• • • • Inspeccione los terminales de la batería y el nivel de electrolito. •• • Compruebe el nivel de aceite del motor. ••• • Inspeccione el motor eléctrico, reemplace los rodamientos anualmente o cada 6000 horas. • • Revise los soportes del motor para ver si están desgastados. ••• • •• • ••• • Revisar y ajustar las velocidades del motor (velocidad alta y baja). Inspeccione el mazo de cables en busca de cables o conexiones dañados. •• • Verifique la presión del aceite del motor caliente, a alta velocidad (debe mostrar "OK"). Escuche ruidos inusuales, vibraciones, etc. Revise el indicador de restricción del filtro de aire (cambie el filtro cuando el indicador llegue a 25 pulg.). Reemplace el elemento del filtro de aire EMI 3000 (consulte “Conjunto del filtro de aire EMI 3000” en la página 93) a las 3000 horas o dos años (lo que ocurra primero) si el indicador no alcanza las 25 pulg. Drene el agua del tanque de combustible y revise la ventilación. • •• • • • Inspeccione las conexiones de los cables del alternador para ver si están apretadas. ••• • Previaje Cada Cada Anual/ Inspeccionar/revisar estos elementos 1,500 3.000 4500 Horas Horas* Horas Microprocesador Ejecute la Prueba previa al viaje (consulte "Pruebas previas al viaje" en el Manual de operación). Motor Compruebe el suministro de combustible. Reemplace el filtro de combustible/separador de agua. — Cambie el refrigerante del motor ELC (rojo) cada 5 años o 12 000 horas. Las unidades equipadas con ELC tienen una placa de identificación de ELC en el tanque de expansión (consulte la página 77). — Pruebe las boquillas de inyección de combustible al menos cada 10 000 horas. Eléctrico Compruebe el funcionamiento de la puerta de la compuerta (se cierra al iniciarse el desescarche y se abre al terminar el desescarche). Verifique el estado de los bujes del acoplamiento de transmisión según el Boletín de servicio T&T 171. Machine Translated by Google Calendario de inspección de mantenimiento
- 22. Verifique que lapresión de succión sea la adecuada. •• • ••• • Limpie toda la unidad, incluidos los serpentines del condensador y del evaporador y los desagües de descongelación. •• • Inspeccione visualmente la unidad en busca de piezas dañadas, sueltas o rotas (incluidos los conductos de aire y los mamparos). • • Compruebe el nivel y el estado del aceite del compresor. Compruebe el ajuste y el funcionamiento de la puerta del amortiguador del evaporador. •• • •• • Compruebe el nivel de refrigerante. ••• • Inspeccione visualmente la unidad en busca de fugas de líquido. Inspeccione el eje del ventilador del cojinete de rodillos cónicos y las ruedas locas en busca de fugas y desgaste del cojinete (ruido). — Reemplace el deshidratador y verifique la presión de descarga y succión cada dos (2 años. Estructural ••• • Previaje Cada Cada Anual/ Inspeccionar/revisar estos elementos 1,500 3.000 4.500 Horas Horas* Horas Refrigeración Comprobar la eficiencia del compresor y bombear el sistema de refrigeración. •• • Revise todos los pernos de montaje, soportes, líneas, mangueras, etc. de la unidad y del tanque de combustible. *3,000 horas o dos años, lo que ocurra primero. Machine Translated by Google Calendario de inspección de mantenimiento 22
- 23. AJA1617 Descripción general dela unidad El Thermo King SB-210/SB-310 es una unidad de refrigeración/ calefacción de aire de una sola pieza, autónoma, alimentada por diésel, que funciona bajo el control de un controlador de microprocesador programable. La unidad se monta en la parte delantera del remolque con el evaporador extendiéndose a través de una abertura en la pared delantera. El SB-210/SB-310 cuenta con refrigeración por aire y calefacción mediante un motor diésel de inyección directa Thermo King TK 486 de funcionamiento silencioso, 4 cilindros, refrigerado por agua. El SB-210 y el SB-310 están disponibles en los siguientes tres modelos: • SB-210 30: Refrigeración y calefacción en funcionamiento con motor diésel. • SB-210 50: Refrigeración y calefacción en operaciones de motor diesel y operación de reserva eléctrica. • SB-310 30: Refrigeración y calefacción en funcionamiento con motor diésel. Figura 1: Vista frontal del SB-210/SB-310 23 Machine Translated by Google Descripción de la unidad
- 24. •• / / / / / / / / / ••• ••• ••• •• ••• ••• ••• ••• ••• / / / / / / Motordiésel La unidad está equipada con un motor diésel de inyección directa Thermo King TK 486 de funcionamiento silencioso, de 4 cilindros, refrigerado por agua, con una potencia nominal de 34 caballos de fuerza continuos a 2200 rpm. El motor está acoplado directamente al compresor en el Modelo 30. Un embrague centrífugo transfiere potencia del motor al compresor en el Modelo 50. Las correas transmiten potencia a los ventiladores de la unidad, el alternador y la bomba de agua. Compresor alternativo Thermo King X430L La unidad está equipada con un compresor alternativo Thermo King X430L con 30,0 cu. pulg. (492 cm3) desplazamiento. Caracteristicas de diseño El siguiente cuadro enumera las características y opciones de diseño clave. 24 Suministro de aire direccional ••• TBA TBA TBA Opcional/Instalado de fábrica / / Descripción de la unidad Sensor de temperatura kits Kits de sensor de humedad / SB-210 modelo 50 SB-210 modelo 30 ••• ••• exterior compuesto Paneles Opción/distribuidor instalado REFRIGERADOR INTELIGENTE Controlador SR-2 Juegos de sensor de nivel de combustible / / / Calentador de combustible Calentador de bujía helada Alternador, 65 amperios, 12V CC Clave SB-210/SB-310 Características y opciones TBA TBA TBA OptiSet™ con FreshSet™ Modos programables ServiceWatch™ ••• Color de parrilla estándar Negro R:COM™ Automático Satélite TracKing™ Equipo de comunicaciones CargoWatch™ Accesorios: Batería Megatech, 12V Tanque de combustible de montaje inferior de aluminio de 50 gal. (186 litros) SB-310 modelo 30 Susurro silencioso Tecnología Aislamiento de vibraciones Sistema Parrillas de colores especiales SB-310 modelo 30 SB-210 modelo 50 Alta capacidad Bobina de condensador Larga vida Refrigerante/silicona mangueras Móvil TracKing™ Equipo de comunicaciones Sistema de mampara y conducto PrimAir™ Control remoto trasero Interruptores de puerta SB-210 modelo 30 Clave SB-210/SB-310 Características y opciones Transmisión de datos Sistema Datos de FleetWatch™ Gerente ETV (Electrónica Válvula de estrangulación) Diseño de puerta de fácil acceso Luz de estado remoto •• Color de unidad estándar Blanco Intercambio de aire fresco Interfaz i-Box™ • Funciones estándar CargoWatch™ EMI-3000 ••• Machine Translated by Google
- 25. 25 El sistema CYCLE-SENTRYinicia automáticamente la unidad cuando lo solicita el microprocesador y apaga la unidad después de que se cumplan esas condiciones. satisfecho. • Ver y borrar alarmas. • Visualización de lecturas de indicadores, sensores y horómetros • Inicio de ciclos de descongelación ADVERTENCIA: Presione la tecla APAGADO en el panel de control de la HMI antes de abrir puertas o inspeccionar cualquier parte de la unidad. La unidad puede ponerse en marcha en cualquier momento sin previo aviso si se ha encendido con la tecla ON . El SR-2 es un sistema de control por microprocesador diseñado para un sistema de refrigeración de transporte. El SR-2 integra las siguientes funciones: Los componentes del microprocesador están ubicados dentro de la caja de control, la cual está ubicada dentro de la puerta de servicio inferior del borde de la carretera. El microprocesador está conectado a un panel de control HMI (interfaz hombre-máquina). Se utiliza para operar la unidad. El panel de control HMI está montado en la parte frontal de la caja de control. Es claramente visible a través de una abertura en la puerta de servicio inferior del borde de la carretera. ADVERTENCIA: No opere la unidad hasta que esté completamente familiarizado con la ubicación y función de cada control. La válvula de regulación electrónica (ETV) es una válvula de posición variable operada por un motor paso a paso. La ETV está ubicada en la línea de succión entre el evaporador y el intercambiador de calor. Los transductores de presión de descarga y succión suministran información de presión al sistema de control del microprocesador. El microprocesador controla directamente la válvula de mariposa electrónica. La ETV reemplaza tanto la válvula de regulación como la válvula de modulación que se utilizan en otras unidades. El sistema ETV también usa una válvula de derivación de gas caliente como la que se usa con la válvula de modulación en otras unidades. El sistema monitorea y mantiene automáticamente la temperatura del compartimiento, la temperatura del bloque del motor y los niveles de carga de la batería en una condición en la que es posible un arranque rápido y fácil. • Cambiar el punto de ajuste y el modo de operación El sistema ETV proporciona un control mejorado del sistema de refrigeración de la siguiente manera: Control de presión de succión: el algoritmo de control de presión de succión es el control principal que se utiliza para obtener la capacidad máxima. Esto permite que el sistema de refrigeración utilice completamente la capacidad de potencia del motor en condiciones variables. Consulte el capítulo de Instrucciones de funcionamiento para obtener más información sobre el controlador SR-2. Válvula reguladora electrónica La válvula reguladora electrónica (ETV) es opcional en el modelo SB-210 30 y estándar en los modelos SB-210 50 y SB-310 30. Control SMART REEFER 2 (SR-2) Sistema Controles de arranque y parada CYCLE-SENTRY Descripción de la unidad Protección de presión de descarga: este algoritmo de protección proporciona una medida adicional de protección contra presiones de descarga altas y posibles daños al compresor. Prevendrá las paradas en temperaturas ambiente altas al permitir la operación continua de la unidad con una capacidad de refrigeración temporalmente reducida. Protección de la temperatura del refrigerante del motor: este algoritmo de protección protege el motor de paradas por alta temperatura del refrigerante y posibles daños al motor. Reducirá la carga en el motor al reducir temporalmente la capacidad de refrigeración. Esto reduce la temperatura del motor al mismo tiempo que permite el funcionamiento continuo de la unidad. Control de Modulación: El sistema ETV reemplaza la válvula de modulación. El algoritmo de control de modulación funciona de manera muy similar a la modulación en otras unidades. Machine Translated by Google
- 26. Los datos sepueden recuperar utilizando una computadora portátil o de escritorio compatible con IBM® PC y el software Thermo King WinTrac 4.4 (o superior). La computadora está conectada al puerto de vigilancia de carga en el frente de la caja de control. A continuación, se pueden crear informes detallados de gráficos o tablas de viaje. Operación de ejecución continua. Las características del sistema CYCLE-SENTRY son: • Ofrece CYCLE-SENTRY o • Zumbador indicador de precalentamiento. Secuencia de operación Cuando se enciende el interruptor de encendido/apagado del microprocesador y se presiona la tecla de encendido del controlador, la pantalla LCD se ilumina y muestra el punto de referencia y la temperatura del aire de retorno. Si se ha seleccionado el modo CYCLE-SENTRY, la unidad se iniciará y se detendrá automáticamente. Si se ha seleccionado el modo continuo, la unidad se iniciará y funcionará automáticamente. El sistema CYCLE-SENTRY inicia automáticamente la unidad cuando lo solicita el microprocesador y la apaga cuando se satisfacen todas las demandas. Además de mantener la temperatura de la caja, se controlan y mantienen la temperatura del bloque del motor y los niveles de carga de la batería. Si la temperatura del bloque cae por debajo de 30 F (-1 C), el motor arrancará y funcionará hasta que la temperatura del bloque esté por encima de 90 F (32 C). Si el voltaje de la batería cae al límite programado seleccionado por CYCLE-SENTRY Voltaje de la batería (normalmente 12,2 voltios) y se selecciona el modo Diesel CYCLE-SENTRY, el motor arrancará y funcionará hasta que la tasa de carga caiga por debajo de la programada por CYCLE-SENTRY Amps ( normalmente 5 amperios). • Mantiene la temperatura mínima del motor en condiciones ambientales bajas. Los datos del viaje se registran y recuperan de la siguiente manera: ServiceWatch™: ServiceWatch™ es equipo estándar. Es un sistema de registro de datos integrado que registra eventos operativos, códigos de alarma y temperaturas del compartimiento a medida que ocurren y en intervalos preestablecidos. • El controlador regula el control de temperatura durante toda la estación. Su unidad de Thermo King proporciona una amplia gama de control y flexibilidad de programación. Sin embargo, la programación previa del controlador de la unidad puede prohibir la operación en ciertos rangos de temperatura dentro de algunos modos y también puede prohibir ciertos modos de operación. Si tiene preguntas sobre la programación del controlador, comuníquese con su supervisor antes de solicitar servicio. • Battery Sentry mantiene las baterías totalmente cargadas durante el funcionamiento de la unidad. Si se instalan sensores de temperatura opcionales, se puede usar una impresora conectada directamente para imprimir un informe de las lecturas del sensor. La impresora está conectada al puerto de vigilancia de servicio. • Tiempo de precalentamiento variable. FreshSet™: FreshSet™ es un control de temperatura basado en la demanda para productos frescos. FreshSet™ modifica y ajusta la operación del flujo de aire de la unidad para controlar la temperatura y maximizar la protección de la carga, mientras mantiene los costos operativos al mínimo. FreshSet™ es equipo estándar. Consulte el Manual de diagnóstico del sistema de control por microprocesador TK51587 SR-2 para obtener instrucciones de configuración. 26 Registro de datos CargoWatch™: CargoWatch™ es un sistema de registro de datos opcional que registra datos de hasta seis sensores/sondas de temperatura, cuatro interruptores de puerta, sensor de humedad, promedio de datos y alarmas programables de temperatura fuera de rango. Machine Translated by Google Descripción de la unidad Sistemas de gestión de temperatura/ datos estándar y opcionales OptiSet™: Optiset™ permite configurar una flota completa para satisfacer las necesidades de los clientes (hasta 10 condiciones preestablecidas). OptiSet™ es equipo estándar. Consulte el Manual de diagnóstico del sistema de control por microprocesador TK 51587 SR-2 para obtener instrucciones de configuración. FleetWatch™: FleetWatch™ es un paquete de software opcional diseñado para permitir que el administrador de la flota recupere, clasifique y analice la información recopilada y programe el mantenimiento.
- 27. 27 Descongelamiento automático: Elcontrolador está programado para iniciar automáticamente ciclos de descongelamiento por tiempo o demanda. La unidad puede entrar en ciclos de descongelación cada 30 minutos si es necesario. Descripción de la unidad Descongelamiento manual: en el modo de descongelamiento manual, el operador inicia un ciclo de descongelamiento. • Nulo (solo operación CYCLE-SENTRY) La temperatura del serpentín del evaporador debe estar por debajo de 45 F (7 C) para permitir el descongelamiento. Se producirá un ciclo de descongelamiento por demanda si las diferencias entre la temperatura del aire de retorno, la temperatura del aire de descarga y la temperatura del serpentín son mayores que los valores predeterminados. La escarcha se acumula gradualmente en los serpentines del evaporador como resultado del funcionamiento normal. La unidad utiliza refrigerante caliente para descongelar los serpentines del evaporador. El gas refrigerante caliente pasa a través del serpentín del evaporador y derrite la escarcha. El agua fluye a través de tubos de drenaje de recolección hacia el suelo. Los métodos de inicio de descongelación son Automático y Manual. • Enfriamiento de alta velocidad • Calefacción a gas caliente En operación diesel, el microprocesador seleccionará el modo de operación entre los siguientes: Modos de funcionamiento El microprocesador utiliza un programa complejo para determinar en qué modo de funcionamiento debe estar la unidad. Por lo tanto, es difícil predecir en qué modo de funcionamiento debe estar la unidad comparando el punto de referencia con la temperatura de la caja. La descongelación se inicia manualmente usando la tecla DESCONGELACIÓN del microprocesador . El microprocesador o un temporizador de descongelación inician automáticamente la descongelación a pedido. • Descongelar • Calefacción completa (gas caliente y calefacción eléctrica) • Descongelación (gas caliente y calefacción eléctrica) En funcionamiento eléctrico, el microprocesador seleccionará el modo de funcionamiento entre los siguientes: • Refrigeración modulada de baja velocidad (solo unidades ETV) Se utilizan dos temporizadores de descongelación. Cuando la unidad está dentro del rango (dentro de unos pocos grados del punto de referencia), los intervalos de descongelamiento son controlados por el temporizador de intervalo de descongelamiento dentro del rango (DEFI). Este temporizador se puede configurar para 4, 6, 8 o 12 horas. El ajuste estándar es de 6 horas. Cuando la unidad no está dentro del rango, los intervalos de descongelación están determinados por el temporizador de intervalo de descongelación fuera del rango (DEFN). Este temporizador se puede configurar para 2, 4, 6, 8 o 12 horas. El ajuste estándar es de 4 horas. Esta función permite usar un intervalo de descongelación más corto cuando la unidad está fuera de rango durante un descenso y los ciclos de descongelación más frecuentes pueden ser beneficiosos. • Refrigeración a baja velocidad En operación diesel, el motor diesel opera a baja o alta velocidad según lo determine el microprocesador. La unidad enfriará o calentará a alta o baja velocidad. La unidad descongelará solo a baja velocidad. La calefacción y descongelación consiste en gas caliente entregado al distribuidor del serpentín del evaporador. En funcionamiento eléctrico (solo unidades del modelo 50), el motor de accionamiento funciona a una sola velocidad. No se ejecuta en Nulo. Los calentadores de evaporador eléctricos también se utilizan para aumentar las capacidades de calefacción y descongelación durante la operación eléctrica. • Calor modulado de baja velocidad (solo unidades ETV) Operación eléctrica • Frío modulado • Nulo (solo operación CYCLE-SENTRY) • Calefacción de alta velocidad Operación Diésel Descongelar • Fresco NOTA: La unidad no realizará un ciclo de descongelación manual a menos que la unidad se haya encendido con la tecla ON , la unidad esté funcionando en modo Continuo o CYCLE-SENTRY (o se apague en modo CYCLE-SENTRY Null), y la temperatura del serpentín está por debajo de 45 F (7 C). • Calefacción a baja velocidad • Calor modulado (solo gas caliente) Machine Translated by Google
- 28. AJA1921 28 Use un intervalode descongelamiento más corto si el descongelamiento se inicia con frecuencia bajo demanda. Use un intervalo de descongelamiento más largo si el descongelamiento no se inicia a pedido. PRECAUCIÓN: Asegúrese de que el motor esté apagado antes de intentar revisar el aceite del motor. Normalmente, los intervalos más largos del temporizador de descongelación se utilizan para cargas más frías. Es posible que sea necesario cambiar el intervalo de descongelación si la unidad no mantiene la temperatura del compartimiento en el punto de ajuste. Si la unidad está en modo nulo CYCLE-SENTRY, el motor arrancará cuando se inicie el descongelamiento. La unidad permanecerá en descongelación hasta que la temperatura del serpentín del evaporador suba a 58 F (14 C). Compartimiento del motor Componentes Los siguientes elementos de mantenimiento se pueden comprobar visualmente. 10. Válvula de tres vías Mirilla del tanque receptor: use esta mirilla para verificar el nivel de refrigerante en el tanque receptor. Consulte el capítulo Mantenimiento de la refrigeración para conocer el procedimiento correcto. 15 6 16. Varilla de nivel de aceite del motor 17. Bandeja de la batería 11 Motor de arranque del motor 5. Sensor de RPM del motor 6. Mirilla del compresor 9 13 8 Varilla de nivel de aceite del motor: utilice la varilla de nivel de aceite del motor para comprobar el nivel de aceite del motor. dieciséis 11 Indicador de restricción del filtro de aire: El indicador de restricción del filtro de aire está conectado al colector de admisión del motor. Cuando el diafragma indique 25, dé servicio al filtro de aire. Presione el botón en la parte inferior del indicador de restricción para restablecer después de dar servicio al filtro de aire. 7 7. Filtro de aceite del compresor 8. Filtro de aceite del motor 9. Alternador 12 10 1. Indicador del filtro de aire 2. Válvula de servicio de succión 3. Válvula de servicio de descarga 4. 14 14. Bomba de cebado manual 15. Interruptor de baja presión de aceite del motor 12. Mirilla del tanque receptor 13. Solenoide del acelerador 5 1 2 3 4 17 Filtrodeshidratador Mirilla de aceite del compresor: utilice esta mirilla para comprobar el nivel de aceite del compresor. Consulte el capítulo Mantenimiento de la refrigeración para conocer el procedimiento correcto. Machine Translated by Google Descripción de la unidad Figura 2: Componentes del compartimiento del motor
- 29. 29 Relé de sobrecarga:restablecimiento manual (modelo 50): un relé de sobrecarga protege el motor eléctrico de reserva. El relé de sobrecarga abre el circuito al motor eléctrico si el motor se sobrecarga por algún motivo (p. ej., voltaje de línea bajo o suministro de energía inadecuado) mientras la unidad está en funcionamiento de reserva eléctrica. Dispositivos de protección de la unidad Interruptor de nivel de refrigerante: El interruptor de nivel de refrigerante se cierra si el nivel de refrigerante cae por debajo de un nivel aceptable. Si permanece cerrado por un tiempo específico, el microprocesador registra el código de alarma 37. Eslabón fusible (limitador de corriente): El eslabón fusible está ubicado en el cable positivo de la batería. El eslabón fusible protege el sistema eléctrico de un cortocircuito. Fusibles: varios fusibles están ubicados en la placa de interfaz del controlador para proteger los circuitos y componentes. Consulte “Fusibles” en la página 71 para obtener más información. Descripción de la unidad Válvula de alivio de alta presión: esta válvula está diseñada para aliviar el exceso de presión en el sistema de refrigeración. Sensor de temperatura del refrigerante del motor: el microprocesador utiliza el sensor de temperatura del refrigerante del motor para monitorear la temperatura del refrigerante del motor. Si la temperatura del refrigerante del motor sube por encima de un nivel aceptable, el microprocesador registra el código de alarma 41 y posiblemente el 18. El microprocesador también podría apagar la unidad. Interruptor de baja presión de aceite: El interruptor de baja presión de aceite se cierra si la presión del aceite cae por debajo de un nivel aceptable. Si permanece cerrado durante un tiempo específico, el microprocesador apaga la unidad y registra el código de alarma 19. Interruptor de corte de alta presión: El interruptor de corte de alta presión está ubicado en el colector de descarga del compresor. Si la presión de descarga del compresor se vuelve excesiva, el interruptor abre el circuito al solenoide de combustible para detener el motor. Zumbador de precalentamiento: El zumbador de precalentamiento suena cuando el controlador energiza el relé de precalentamiento. Esto advierte a cualquiera que esté cerca de la unidad que el controlador está a punto de arrancar el motor. Interruptor de bajo nivel de aceite: El interruptor de bajo nivel de aceite se cierra si el aceite cae por debajo de un nivel aceptable. Si permanece cerrado durante un tiempo específico, el microprocesador apaga la unidad y registra el código de alarma 66. Machine Translated by Google
- 30. 30 AJA1617 1 Ubicaciones de númerosde serie Unidad: Placas de identificación en el mamparo sobre el compresor dentro de la puerta del lado de la acera y en la esquina superior del lado del camino del evaporador. 1. Ubicación del número de serie Figura 3: Ubicación del número de serie del compresor 1 Motor: Consulte la placa de identificación del motor ubicada en la tapa de la válvula del motor. Compresor: Estampado entre los cilindros en el extremo delantero arriba de la bomba de aceite. 1 1. Ubicación del número de serie Figura 4: Ubicaciones del número de serie de la unidad 1 1. Ubicación del número de serie Figura 5: Ubicación del número de serie del motor Machine Translated by Google Descripción de la unidad
- 31. 31 AJA1617 Fotos de launidad Figura 6: Vista frontal Descripción de la unidad Machine Translated by Google
- 32. 32 3 1 2 Descripción de launidad 1. Compuerta de descongelación 2. Compresor X430L 3. Motor TK 486 Figura 7: Vista trasera AJA1930 Machine Translated by Google
- 33. 33 2. Bobina delcondensador 3. Tanque de expansión 4. Motor TK 486 2 3 6 Figura 8: Vista frontal con puertas abiertas (Modelo 30) 7 4 5. Compresor X430L 6. Filtro de combustible/Separador de agua 7. Filtro de aire Descripción de la unidad 1 1. Ventilador del condensador 5 AJA1931 Machine Translated by Google
- 34. 2. Bobina delcondensador 2 3 7 8 5 4 5. Motor eléctrico 6. Compresor X430L 7. Filtro de combustible/separador de agua 8. Limpiador de aire Figura 9: Vista frontal con puertas abiertas (Modelo 50) Descripción de la unidad 1 1. Ventilador del condensador 6 3. Tanque de expansión 4. Motor TK 486 34 Machine Translated by Google
- 35. 35 3 2 1 Descripción de launidad 4 AJA1932 1. Relé de sobrecarga 2. Contactor de calentadores 3. Selector de fase 4. Contactores del motor de accionamiento Figura 10: Bandeja de alto voltaje (solo modelo 50) Machine Translated by Google
- 36. Machine Translated byGoogle Descripción de la unidad 36
- 37. PRECAUCIÓN: El microprocesadores vulnerable a daños por descarga electroestática (ESD). Este daño no siempre es evidente de inmediato. Como resultado de ESD, un circuito puede dañarse pero puede continuar funcionando temporalmente, solo para fallar más tarde. El panel de control HMI tiene una pantalla y ocho teclas sensibles al tacto. La pantalla es capaz de mostrar tanto texto como gráficos. Las cuatro teclas en los lados izquierdo y derecho de la pantalla son teclas dedicadas. Las cuatro teclas debajo de la pantalla son teclas "soft". La función de las teclas "programables" cambia según la operación que se esté realizando. Si una tecla programable está activa, su función se mostrará en la pantalla directamente encima de la tecla. PRECAUCIÓN: El interruptor de encendido/apagado del microprocesador debe colocarse en la posición de apagado antes de conectar o desconectar la batería o realizar el mantenimiento del sistema del microprocesador. Machine Translated by Google Instrucciones de operación 2 5 1 4 3 2. Interruptor de encendido/ apagado del microprocesador 4. Puerto de Vigilancia de Carga 5. Panel de control HMI 3. Puerto de Vigilancia de Servicio Figura 11: Caja de control con puerta de servicio abierta Interruptor de encendido/apagado del microprocesador Este interruptor suministra o quita energía eléctrica al microprocesador. Está ubicado en el lado izquierdo de la caja de control. 1. Caja de control Figura 12: Panel de control HMI SR-2 37 REFRIGERADOR INTELIGENTE 2 (SR-2) Sistema de control Los componentes del microprocesador están ubicados dentro de la caja de control, la cual está ubicada dentro de la puerta de servicio inferior del borde de la carretera. El microprocesador está conectado a un panel de control HMI (interfaz hombre-máquina). Se utiliza para operar la unidad. Los puertos Cargo Watch y Service Watch se utilizan para recuperar datos del sistema de registro de datos. Panel de control HMI Use el panel de control HMI para operar la unidad. Consulte el Manual del operador SB-210/310 TK 51585 y el Manual de diagnóstico del sistema de control del microprocesador SR-2 TK 51587 para obtener más información. AJA1956
- 38. AJA1850 4 2 1 5 6 1. Teclade apagado (tecla dedicada) 2. On Key (Tecla dedicada) 3. Pantalla 4. Tecla de descongelación (tecla dedicada) 5. Tecla de modo continuo/CYCLE-SENTRY (tecla dedicada) Tecla de modo: presione esta tecla para alternar entre el modo CYCLE-SENTRY y el modo de funcionamiento continuo. 3 La pantalla se utiliza para proporcionar información de la unidad al operador. Esta información incluye el punto de ajuste, la información de funcionamiento de la temperatura actual de la caja, las lecturas del indicador de la unidad, las temperaturas del sistema y otra información seleccionada por el operador. • Punto fijo Pantalla del panel de control • Manómetros • Sensores • Borrar/Ayuda • El próximoen regresar • Menú Las cuatro teclas "programables" debajo de la pantalla son teclas multipropósito (vea la Figura 13). Su función cambia dependiendo de la operación que se esté realizando. Si una tecla programable está activa, su función se mostrará en la pantalla directamente encima de la tecla. • +/ - La pantalla predeterminada se llama Pantalla estándar. Se muestra en la Figura 13 y se describe en detalle más adelante en este capítulo. • Sí No • Seleccionar/Salir Aplicaciones típicas de teclas programables: 6. Teclas programables Figura 13: Teclas programables y dedicadas Teclas del panel de control Las cuatro teclas en los lados izquierdo y derecho de la pantalla son "teclas dedicadas". Consulte la Figura 13. Sus funciones se enumeran a continuación. Tecla On: Presione esta tecla para encender la unidad. La pantalla del logotipo de Thermo King aparecerá brevemente. La pantalla mostrará la pantalla estándar de la temperatura de la caja y el punto de ajuste cuando la unidad esté lista para funcionar. Tecla de apagado: Presione esta tecla para apagar la unidad. El motor se detendrá inmediatamente. Luego, el panel de control HMI entrará en la secuencia de apagado. Tecla de descongelación: presione esta tecla para iniciar un ciclo de descongelación manual. • Arriba abajo Machine Translated by Google Instrucciones de operación 38
- 39. Encendido de launidad Inspección manual previa al viaje (antes de arrancar la unidad) Refrigerante: El refrigerante del motor debe tener protección anticongelante hasta -30 F (-34 C). El código de alarma 37 indica nivel bajo de refrigerante. Agregue refrigerante en el tanque de expansión. 1. Tecla On 2. Pantalla Aceite de motor: el nivel de aceite del motor debe estar en la marca LLENO con la varilla medidora girada (roscada) en el cárter de aceite. Nunca llene en exceso. 1 2 Combustible: El suministro de combustible diesel debe ser adecuado para garantizar el funcionamiento del motor hasta el próximo punto de control. Figura 15: Secuencia de pantalla de encendido de la unidad Instrucciones de operación Batería: Los terminales deben estar limpios y apretados. Cinturones: Los cinturones deben estar en buen estado y ajustados a las tensiones adecuadas. Eléctrico: Las conexiones eléctricas deben estar bien sujetas. Los cables y terminales deben estar libres de corrosión, grietas o humedad. Figura 14: Presione la tecla de encendido Unidad de operación Complete los siguientes pasos para encender la unidad: PRECAUCIÓN: No quite la tapa del tanque de expansión mientras el refrigerante esté caliente. PRECAUCIÓN: No agregue refrigerante convencional “VERDE” o “AZUL-VERDE” a los sistemas de enfriamiento que usan Refrigerante de larga duración “RED”, excepto en caso de emergencia. Si se agrega refrigerante convencional a Extended Life Coolant, el refrigerante debe cambiarse después de 2 años en lugar de 5 años. La siguiente inspección manual previa al viaje debe completarse antes de arrancar la unidad y cargar el remolque. Si bien la inspección previa al viaje no reemplaza las inspecciones de mantenimiento programadas con regularidad, es una parte importante del programa de mantenimiento preventivo diseñado para evitar problemas de funcionamiento y averías antes de que sucedan. 2. La pantalla muestra brevemente un Thermo King Logo. 1. Pulse la tecla ENCENDIDO . Estructural: Inspeccione visualmente la unidad en busca de fugas, piezas sueltas o rotas y otros daños. Los serpentines del condensador y del evaporador deben estar limpios y libres de residuos. Revise las mangueras de drenaje de descongelación y accesorios para asegurarse de que estén abiertos. Asegúrese de que todas las puertas estén bien cerradas. 39 Machine Translated by Google
- 40. Figura 17: Secuenciade pantalla de apagado de la unidad 4. Aparecerá brevemente la pantalla de apagado. 5. La pantalla se queda en blanco cuando se enciende la unidad. apagado. 1. Pulse la tecla APAGADO . 6. La pantalla “Arranque del motor diésel” aparece brevemente mientras el motor se precalienta y arranca. 3. La pantalla de "Configuración del sistema" brevemente aparece mientras se establecen las comunicaciones entre el microprocesador y el panel de control HMI. 4. Aparecerá brevemente la pantalla “Lenguaje de programación”. 5. El cuadro de visualización de la pantalla estándar aparece brevemente la temperatura y el punto de referencia. 7. El cuadro de visualización de la pantalla estándar la temperatura y el punto de ajuste reaparecen cuando la unidad está funcionando. 2 Figura 16: Presione la tecla de apagado 2. El motor se apagará inmediatamente. 3. Aparecerá brevemente la pantalla "El sistema se está apagando". 2. Pantalla 1 1. Tecla de apagado Apagar la unidad Complete los siguientes pasos para apagar la unidad: Machine Translated by Google Instrucciones de operación 40
- 41. Visualización del relojde temperatura La pantalla estándar pasa por defecto a la pantalla del reloj de temperatura después de aproximadamente 2-1/2 minutos sin uso (cuando no se presiona ninguna tecla). La pantalla del reloj de temperatura muestra la misma temperatura de la caja y el punto de ajuste pero en fuentes más grandes. Esto crea una fácil visualización del operador desde la distancia. Para volver a la pantalla estándar, presione la tecla programable MENÚ (o cualquiera de las otras tres teclas programables que no están asignadas). La parte superior de la pantalla mostrará que la unidad está funcionando en modo CYCLE-SENTRY o modo continuo. También puede mostrar un mensaje de servicio/alarma. La temperatura se puede mostrar en grados Fahrenheit (F) o grados Celsius (C). Vea la Figura 20. Una flecha que apunta hacia arriba indica que la unidad está calentando. Una flecha que apunta hacia abajo indica que la unidad se está enfriando. La pantalla estándar muestra la temperatura de la caja y el punto de referencia. La temperatura de la caja es medida por el sensor de control. Este suele ser el sensor de aire de retorno. La temperatura de la caja que se muestra a continuación en la Figura 18 es de 35,5 F. El punto de referencia que se muestra es de 35 F. La parte superior de la pantalla muestra que la unidad está funcionando en el modo CYCLE-SENTRY. La flecha que apunta hacia abajo indica que la unidad se está enfriando. 2 2 3 2 1. Continuo o CYCLE-SENTRY 5 6 2. Calefacción 3. Grados Celsius 4. Refrigeración 5.Mensaje de servicio/alarma 6. Grados Fahrenheit 3 1 1 Figura 20: Variaciones de pantalla estándar Instrucciones de operación 4 1. Pantalla del reloj de temperatura 2. Tecla programable Menú Figura 19: Visualización del reloj de temperatura 1 1. Temperatura de la caja 3. CYCLE-SENTRY 2. Refrigeración 4. Punto de ajuste Figura 18: Pantalla estándar 41 4 Pantalla estándar La pantalla estándar es la pantalla predeterminada. Variaciones de la pantalla estándar La pantalla estándar tiene variaciones. Una pantalla que Aparece si no se selecciona ninguna otra función de visualizaciónm.uestre cualquiera de las siguientes variaciones aún se considera una pantalla estándar. Machine Translated by Google
- 42. 3. Presione latecla APAGADO para apagar la unidad. 4. Presione la tecla ON para encender la unidad. 5. El controlador pasará por el inicio pantallas y luego, después de un retraso de 10 segundos, la unidad se iniciará automáticamente. 6. Si el motor aún no arranca, apague la unidad. Determinar y corregir la causa de no a partir de. 7. Repita el procedimiento. Presión de aceite: Verifique la presión de aceite del motor presionando la tecla programable MEDIDORES . Consulte “Visualización de las lecturas de los indicadores” en la página 47. La pantalla de presión de aceite del motor debe indicar OK, no BAJA. Esto proporciona una buena prueba del sistema de refrigeración mientras elimina el calor residual y la humedad del interior del remolque para prepararlo para una carga refrigerada. ADVERTENCIA: Nunca use líquido de arranque. NOTA: Realice una prueba previa al viaje si la unidad no se ha utilizado recientemente. Consulte “Pruebas previas al viaje” en la página 60. La unidad no se inicia Amperímetro: Verifique la lectura del amperímetro presionando la tecla programable GAUGES . Consulte “Visualización de las lecturas del indicador” en la página 47. La pantalla de amperios debe indicar una tasa de amperaje de carga positiva para la batería. Un número negativo (-) indica una condición de descarga. Consulte “Encendido de la unidad” en la página 39. 1. Verifique y corrija cualquier condición de alarma. Consulte “Visualización y borrado de la secuencia de pantalla de alarmas” en la página 52. Si el motor no arranca en 15 segundos, siga los siguientes pasos. PRECAUCIÓN: El motor puede arrancar automáticamente cada vez que se enciende la unidad. en. 2. Borre todas las alarmas. Consulte “Visualización y borrado de la secuencia de pantalla de alarmas” en la página 52. Descongelación: cuando la unidad haya terminado de preenfriar el interior del remolque, inicie manualmente un ciclo de descongelación. Consulte “Inicio de un ciclo de descongelación manual” en la página 46. Esto eliminará la escarcha que se acumula mientras la unidad está en funcionamiento para preenfriar el remolque. Aceite del compresor: el nivel de aceite del compresor debe verse en la mirilla del compresor después de 15 minutos de funcionamiento. Preenfriamiento: Asegúrese de que el punto de referencia esté en la temperatura deseada. Consulte “Cambio del punto de referencia” en la página 43. Deje que la unidad funcione durante un mínimo de 30 minutos (más si es posible) antes de cargar el remolque. 42 Arranque del motor diésel El motor diésel se precalienta y arranca automáticamente tanto en el modo continuo como en el modo CYCLE-SENTRY. El motor se precalentará y arrancará si es necesario cuando la unidad esté encendida. El precalentamiento y el arranque del motor se retrasarán en el modo CYCLE-SENTRY si no hay necesidad actual de que el motor funcione. Si se presiona una tecla o una secuencia de teclas en el controlador antes de que arranque el motor, el motor se precalentará y arrancará aproximadamente 10 segundos después de presionar la última tecla. Después de la inspección de arranque Después de que la unidad esté funcionando, verifique los siguientes elementos para confirmar que la unidad funciona correctamente. Machine Translated by Google Instrucciones de operación
- 43. 4. Presione latecla programable SÍ O NO según corresponda, como se describe a continuación. Consulte la Figura 22. 5. Aparecerá la pantalla “Programación de nuevo punto de referencia”. Consulte la Figura 22. 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. 6. Aparecerá brevemente la pantalla “New Setpoint Is XX”. Consulte la Figura 22. 7. Aparece la pantalla estándar con el punto de ajuste cambiado al nuevo punto de ajuste. Consulte la Figura 22. 2. Presione la tecla programable PUNTO DE CONSIGNA en la pantalla estándar. Consulte la Figura 21. Aparece la pantalla "Punto de ajuste actual". Consulte la Figura 22. • Si se presionó la tecla programable SÍ , el punto de ajuste el cambio realizado con las teclas programables “+” o “-” será aceptado y aparecerán las siguientes pantallas. • Si se presiona la tecla NO , el punto de ajuste cambia hecho con las teclas programables “+” o “-” no se aceptará, el punto de ajuste no se cambiará y la pantalla volverá a la pantalla estándar. NOTA: Esto genera un código de alarma 127 "Punto de ajuste no ingresado". Consulte la Figura 22. 3. Presione las teclas programables + o - para cambiar el punto de ajuste lectura. Consulte la Figura 22. 2 Instrucciones de operación 1 Figura 21: Cambio de punto de ajuste Figura 22: Cambiar la secuencia de la pantalla de punto de referencia 1. Pantalla estándar 2. Tecla programable de punto de ajuste Si se presionó la tecla programable "SÍ" Si se presionó la tecla programable "NO" Cambio del punto de referencia Para cambiar el punto de referencia, complete los siguientes pasos. 43 Machine Translated by Google
- 44. 1. Pulse latecla MODO . Consulte la Figura 23. la Figura 25. 5. Presione la tecla MODE nuevamente para cambiar la unidad al modo anterior. Figura 25: Secuencia de pantalla para cambiar de Modo continuo a modo CYCLE-SENTRY 1 2 1. Muestra el modo seleccionado 2. Tecla de modo Figura 23: Cambio de modo 2. El “Modo Continuo de Programación” o “Modo CYCLE- SENTRY de Programación” Aparece brevemente la pantalla. Consulte la Figura 24 y la Figura 25. 3. El "Nuevo modo de sistema es continuo" Aparece brevemente la pantalla o la pantalla “Nuevo modo de sistema CYCLE-SENTRY”. Consulte la Figura 24 y la Figura 25. 4. Aparece la pantalla estándar y la barra en la parte superior de la pantalla muestra el nuevo modo. Consulte la Figura 24 y Figura 24: Secuencia de pantalla para cambiar de Modo CYCLE SENTRY a modo continuo Machine Translated by Google Instrucciones de operación Seleccionando CYCLE-SENTRY o Modo continuo Cuando se selecciona el modo CYCLE-SENTRY, la unidad arrancará y se detendrá automáticamente para mantener el punto de referencia, mantener el motor caliente y la batería cargada. Cuando se selecciona el modo continuo, la unidad se iniciará automáticamente y funcionará continuamente para mantener el punto de referencia y proporcionar un flujo de aire constante. Complete los siguientes pasos para cambiar de modo: NOTA: El modo también se puede cambiar usando la pantalla de menú de modo en el menú del operador. Consulte “Selección de CYCLE-SENTRY o modo continuo” en la página 56. 44
- 45. Selección de modosde funcionamiento El sistema CYCLE-SENTRY de Thermo King está diseñado para ahorrar costos de combustible de refrigeración. Los ahorros varían según el producto, la temperatura ambiente y el aislamiento del remolque. Sin embargo, no todos los productos con temperatura controlada se pueden transportar correctamente con la operación CYCLE- SENTRY. Ciertos productos altamente sensibles normalmente requieren una circulación de aire continua. Use las siguientes pautas para seleccionar el modo de operación adecuado para proteger la mercancía que está transportando. Ejemplos de productos normalmente aceptables para CYCLE-SENTRY Funcionamiento: • Alimentos congelados (en remolques adecuadamente aislados) • Carnes en caja o procesadas Aves • Pez • Productos lácteos • Dulce • Productos químicos • Película • Todos los productos no comestibles. Ejemplos de productos que normalmente requieren Operación de ejecución continua para el flujo de aire: • Frutas y verduras frescas, especialmente espárragos, plátanos, brócoli, zanahorias, cítricos, guisantes, lechugas, duraznos, espinacas, fresas, maíz dulce, etc. • Productos cárnicos no procesados (a menos que preenfriado a la temperatura recomendada). • Flores y follaje frescos. Los listados anteriores no incluyen todo. Consulte a su productor o transportista si tiene alguna pregunta sobre la selección del modo de operación de su tipo de carga. Instrucciones de operación 45 Machine Translated by Google
- 46. 3. La pantallade “Programación de descongelamiento” brevemente aparece Consulte la Figura 27. 4. Aparecerá brevemente la pantalla “Descongelación iniciada”. Consulte la Figura 27. 5. Aparece una pantalla estándar modificada. El indicador de barra se llenará mostrando el tiempo restante para completar el ciclo de descongelación. El indicador de barra en la figura muestra que el ciclo de descongelación está completo en un 50 %. Cuando se completa el ciclo de descongelación, la pantalla vuelve a la pantalla estándar. Consulte la Figura 27. 1. Presione la tecla DESCONGELAR . Consulte la Figura 26. Si se evita que la unidad entre en descongelamiento manual (es decir: temperatura del serpentín superior a 45 F (7 C) o en modo económico, etc.). Aparece brevemente una pantalla de "Descongelación no disponible". La pantalla vuelve a la pantalla estándar. Consulte la Figura 27. El ciclo de descongelamiento terminará automáticamente cuando la temperatura del serpentín sea superior a 58 F (14 C) o el temporizador de descongelamiento expire. El descongelamiento también se puede terminar apagando la unidad. o 2. Aparece brevemente la pantalla "Descongelar". Consulte la Figura 27. 1 1. Pantalla estándar 2. Tecla de descongelación Figura 27: Pantalla de inicio de descongelamiento manual Secuencia 2 Figura 26: Inicio de un ciclo de descongelación manual 46 Terminación de un ciclo de descongelación Machine Translated by Google Instrucciones de operación Inicio de un ciclo de descongelación manual Los ciclos de descongelación generalmente se inician automáticamente según el tiempo o la demanda. La descongelación manual también está disponible si la unidad está funcionando y la temperatura del serpentín es inferior a 45 F (7 C). Es posible que otras funciones, como la configuración del interruptor de la puerta, no permitan que se inicie el descongelamiento manual. Use los siguientes pasos para iniciar un Manual Descongelar:
- 47. Use los siguientespasos para ver lecturas de indicadores misceláneos: NOTA: Las unidades sin ETV no mostrarán la presión de descarga, la presión de succión y la posición de ETV. 2. Pulse la tecla programable MEDIDORES . Consulte la figura 28. 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. 5. Pulse la tecla programable SALIR para volver a la pantalla estándar. 4. Presione la tecla programable LOCK para mostrar cualquier pantalla de indicador por un período indefinido. Vuelva a pulsar la tecla para desbloquear la pantalla. 3. Presione las teclas programables ATRÁS o SIGUIENTE para desplazarse por los siguientes indicadores: Temperatura del refrigerante, Nivel del refrigerante, Presión del aceite del motor, Amperios, Voltaje de la batería, RPM del motor, Presión de descarga, Presión de succión, Posición de ETV y E / S . Al seleccionar I/O, se ingresa a un grupo de pantallas que muestran el estado (activado o desactivado) del relé de alta velocidad, el relé de funcionamiento, la compuerta de descongelación, la salida de calor y la derivación de gas caliente. Consulte la Figura 29. Si no presiona ninguna tecla en 30 segundos, la pantalla volverá a la visualización estándar. Figura 29: Visualización de la secuencia de pantalla de indicadores 2 Instrucciones de operación 1. Pantalla de visualización estándar 2. Tecla programable Indicadores Figura 28: Visualización de indicadores 1 47 Visualización de lecturas de indicadores Machine Translated by Google
- 48. 2. Pulse latecla programable SENSOR . Consulte la figura 30. Figura 31: Teclas programables 4. Presione la tecla programable BLOQUEAR para mostrar cualquier pantalla de sensor por un período indefinido. Vuelva a pulsar la tecla para desbloquear la pantalla. 5. Pulse la tecla programable SALIR para volver a la pantalla estándar. 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. 3. Presione las teclas programables ATRÁS o SIGUIENTE para desplazarse a través de las siguientes pantallas de sensores: Controlar la temperatura del aire de retorno, Mostrar la temperatura del aire de retorno, Controlar la temperatura del aire de descarga, Mostrar la temperatura del aire de descarga, Diferencial de temperatura, Temperatura del serpentín del evaporador, Temperatura del aire ambiente, Temperatura de reserva 1, Sensores de temperatura del registrador de datos opcionales 1-6 y Tablero Sensor de temperatura. Consulte la Figura 31 y la Figura 32. Si no presiona ninguna tecla en 30 segundos, la pantalla volverá a la pantalla estándar. 3 1 1. programable Sensores Siguiente tecla programable Figura 30: Visualización de sensores 2 1. Pantalla estándar 2. Tecla 2. Tecla programable de bloqueo 4. 4 2 1 Tecla programable Salir 3. Tecla programable Atrás 48 Visualización de las lecturas de los sensores Utilice los siguientes pasos para ver las lecturas de varios sensores. Machine Translated by Google Instrucciones de operación
- 49. Instrucciones de operación Figura32: Secuencia de pantalla de visualización de sensores 49 Machine Translated by Google
- 50. REGISTRADORES DE DATOS ALARMAS RESERVAELÉCTRICA/DIESEL PRE VIAJE MODO CONTADORES DE HORAS AJUSTAR BRILLO IDIOMA TIEMPO 2. Tecla programable Siguiente 5. Figura 34: Opciones del menú principal Tecla programable Salir 7.Modo de espera eléctrico/diésel (solo modelo 50): permite al operador ver las pantallas de espera eléctrica. Consulte la página 62. 8.Ajustar brillo: permite al operador ajustar la intensidad de la pantalla según lo requieran las condiciones. Consulte la página 63. 9.Hora: permite al operador ver la hora y la fecha. La hora se muestra en horario militar de 24 horas. Consulte la página 64. 3. Tecla suave Atrás Figura 33: Acceso al menú del operador 1 5 4 3 2 1. Tecla programable Menú 4. Tecla programable Seleccionar 2.Menú de alarmas: muestra las alarmas activas y permite borrarlas. Consulte la página 52. 3.Menú del registrador de datos: permite al operador ver las pantallas del registrador de datos. Consulte la página 53. 4. Menú de contadores de horas: si está habilitado, permite que el operador vea las pantallas de los contadores de horas. Consulte la página 55. 5.Menú de modo: permite al operador cambiar los modos de funcionamiento de la unidad entre el modo CYCLE-SENTRY y el modo de funcionamiento continuo. Consulte la página 56. 6. Previaje: Permite al operador ejecutar una Previaje. Consulte la página 60. NOTA: El menú de idioma y la pantalla de modo de espera eléctrica/diésel no aparecerán a menos que estén habilitados. 2. Presione la tecla programable MENÚ . Consulte la figura 33. menú en las siguientes páginas de este manual. 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. Consulte la página 51. seleccionado. El inglés es el idioma predeterminado. 5. Pulse la tecla programable SALIR . para volver a la Pantalla estándar. Las opciones del menú del operador se muestran en la página siguiente. Para obtener información detallada sobre cada área de menú, consulte las explicaciones individuales de cada elemento de Navegación por el menú del operador El menú del operador contiene nueve áreas de menú individuales que permiten al operador ver información y modificar el funcionamiento de la unidad. Utilice los siguientes pasos para acceder a estas áreas de menú: Opciones del menú del operador 1. Menú de idioma: si está habilitado, permite al operador seleccionar un idioma de una lista de 11 idiomas. Todas las demás pantallas posteriores se muestran en el idioma 4. Presione la tecla programable SELECCIONAR para acceder a un área de menú específica cuando se muestre en la pantalla. Consulte la figura 33. 3. Presione las teclas programables SIGUIENTE y ATRÁS para desplazarse hacia arriba o hacia abajo a través de las nueve áreas del menú principal. Consulte la Figura 33 y la Figura 34. Machine Translated by Google Instrucciones de operación 50
- 51. Los idiomas admitidosactualmente son inglés, alemán, español, francés, italiano, holandés, danés, portugués, ruso, japonés y noruego. El idioma predeterminado es el inglés. Solo los idiomas que se han habilitado aparecerán en este menú. 4. Aparecerá la pantalla “EL NUEVO IDIOMA SERÁ”. Consulte la Figura 36. 3. Aparece la pantalla del menú de idiomas. Presione la tecla programable SELECCIONAR para elegir la pantalla de menú de idioma. Consulte la figura 36. 8. El “IDIOMA SELECCIONADO ES XXX” Aparece brevemente la pantalla. 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. 5. Presione las teclas programables + o - para seleccionar el idioma. Consulte la Figura 36. Para seleccionar un idioma alternativo: 7. La “PROGRAMACIÓN IDIOMA-ESPERE” Pantalla brevemente aparece 9. La pantalla vuelve al menú Idioma Pantalla. La pantalla volverá a la pantalla estándar si no se presiona ninguna tecla. Presione la tecla programable SIGUIENTE para seleccionar un elemento diferente del menú principal. Pulse la tecla programable SALIR para volver a la pantalla estándar. 6. Cuando se muestre el idioma deseado, presione la tecla programable SÍ para confirmar la elección. 2. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. Instrucciones de operación 1 Figura 36: Cambiar secuencia de pantalla de idioma 1. Tecla programable Menú Figura 35: Pantalla estándar 51 Menú de idioma Si la función de idioma está habilitada, se puede seleccionar un idioma alternativo desde el menú de idioma. Después de elegir un nuevo idioma, todas las pantallas aparecerán en ese idioma. Machine Translated by Google
- 52. 4. Pulse latecla programable SELECCIONAR . Aparecerá la pantalla de alarma. 2. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. 8. Para borrar una alarma, presione la tecla programable BORRAR . 5. Si no hay alarmas presentes, el mensaje "Sin alarma" Se muestra la pantalla. Pulse la tecla programable SALIR para volver a la pantalla estándar. Las alarmas se visualizan y borran con el botón Alarm Menú de la siguiente manera: NOTA: Algunas alarmas de sensores no se pueden borrar en el Menú de alarmas. Deben borrarse en Acceso protegido. Consulte el Manual de diagnóstico del sistema de control del microprocesador SR-2 TK 51587 para obtener más información. ser mostrado. Si hay más de una alarma, presione la tecla programable SIGUIENTE para ver cada alarma. 6. Si hay alarmas presentes, la cantidad de alarmas y el número de código de alarma más reciente aparecerán. 9. Para obtener información adicional sobre la alarma que se muestra en la pantalla, presione la tecla programable AYUDA . Aparecerá un mensaje de ayuda. Consulte también la lista completa de códigos de alarma en el capítulo "Códigos de alarma" de este manual. 7. Si ocurre una alarma grave, la unidad se apagará para evitar daños a la unidad o la carga. Si esto ocurre, la pantalla mostrará que la unidad está apagada y mostrará el código de alarma que provocó el apagado. 3. Pulse la tecla programable SIGUIENTE hasta que aparezca el menú Alarma. aparece 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. 1. Tecla programable Menú 1 Figura 37: Pantalla estándar Figura 38: Secuencia de pantalla de visualización y borrado de alarmas 52 Menú de alarmas Machine Translated by Google Instrucciones de operación
- 53. 4. Presione latecla programable SIGUIENTE hasta que aparezca el menú del registrador de datos. Consulte la Figura 40. 8. Presione la tecla programable SIGUIENTE para ir a la 4. Presione la tecla programable SELECCIONAR en el menú del registrador de datos. Aparecerá la pantalla "Iniciar viaje". la memoria del registrador de datos. 3. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. 7. Se ha insertado un marcador de inicio de viaje en 3. Presione la tecla programable SIGUIENTE hasta que aparezca el Menú del registrador de datos. Consulte la Figura 40. Este procedimiento imprime el registro actual del registrador de datos directamente en una impresora portátil. Solo se pueden imprimir los datos de los sensores conectados al registrador de datos HMI Cargo Watch. Los gráficos no están disponibles con una impresora portátil. 5. Presione la tecla programable SELECCIONAR en el menú del registrador de datos. Aparecerá la pantalla "Iniciar viaje". 5. Pulse la tecla programable SELECCIONAR . El "Inicio del viaje" Aparecerá la pantalla. Impresión de un informe de viaje 1. Conecte la impresora al puerto de impresora en la caja de control. 2. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. Pantalla de Ticket”. Pulse la tecla programable SELECCIONAR para imprimir un informe de viaje. Los datos del viaje se registran de la siguiente manera: Iniciar un inicio de viaje 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. Consulte la figura 39. 6. Pulse la tecla programable SELECCIONAR para iniciar un inicio de viaje. 2. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. Consulte la figura 39. Aparecerá la pantalla Ticket”. Pulse la tecla programable SELECCIONAR para imprimir un informe de entrega. Un “Inicio de viaje” coloca un marcador en la memoria del registrador de datos. Se puede iniciar un inicio de viaje mediante el uso del software de registro de datos WinTrac o manualmente en el campo. El siguiente procedimiento cubre la iniciación manual. Para obtener más información sobre el registro de datos, consulte el Manual de funcionamiento del software de registro de datos WinTrac. 6. Presione la tecla programable SIGUIENTE . El "Imprimir/Ver" Aparecerá la pantalla. 7. Pulse la tecla programable SELECCIONAR . La entrega ServiceWatch™: ServiceWatch es un equipo estándar. Es un sistema integrado de registro de datos que registra eventos operativos, códigos de alarma y temperaturas del compartimiento a medida que ocurren y en intervalos preestablecidos. Instrucciones de operación 1. Tecla programable Menú Figura 39: Pantalla estándar CargoWatch™: CargoWatch es un sistema de registro de datos opcional que registra datos de hasta seis sensores/sondas de temperatura, cuatro interruptores de puerta, sensor de humedad, promedio de datos y alarmas programables de temperatura fuera de rango. 1 53 Menú de registro de datos El controlador SR-2 está equipado con capacidad de registro de datos. El registro de datos puede almacenar información de viaje para su uso posterior. Se inicia un "Inicio de viaje" para almacenar información con precisión. Machine Translated by Google
- 54. Machine Translated byGoogle Instrucciones de operación Figura 40: Secuencia de pantalla del registrador de datos 54
- 55. 1. Comience enla pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. 2. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. 3. Presione la tecla programable SIGUIENTE hasta que aparezca el Menú de contadores de horas. Consulte la Figura 42. 5. Presione las teclas programables SIGUIENTE y ATRÁS para ver las pantallas del horómetro. Menú de la siguiente manera: las horas. La configuración predeterminada muestra las horas de funcionamiento total, las horas del motor y las horas de funcionamiento eléctrico (solo modelo 50). El menú de contadores de horas no aparecerá si no hay contadores de horas habilitados. Los contadores de horas se pueden ver en los contadores de horas 4. Presione la tecla programable SELECCIONAR para ingresar el Menú de contadores de horas. 1. Tecla programable Menú Figura 41: Pantalla estándar 1 Figura 42: Visualización de la secuencia de pantalla de los horómetros Instrucciones de operación Menú de contadores de horas Se muestran los contadores de horas que están habilitados. Los contadores de horas que no están habilitados no se muestran, pero sí cuentan 55 Machine Translated by Google
- 56. 1. Comience enla pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. Presione la tecla programable SELECCIONAR nuevamente para cambiar el modo nuevamente. La forma más sencilla de cambiar entre CYCLE- SENTRY y Funcionamiento continuo es pulsar la tecla Modo (consulte la página 44). Pero también puede cambiar de modo en el Menú de modo de la siguiente manera: 7. La pantalla luego regresa al menú de modo. 4. Presione la tecla programable SELECCIONAR para ingresar al menú de modo. Consulte la figura 44. PRECAUCIÓN: Si la unidad está en CYCLE-SENTRY nulo y el modo se cambia a modo continuo, la unidad se iniciará automáticamente. 3. Presione la tecla programable SIGUIENTE hasta que aparezca el menú Modo. Seleccionando CYCLE-SENTRY o Continuo Modo 2. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. 6. A continuación, se confirma el nuevo modo durante 10 segundos. 5. Pulse la tecla programable SELECCIONAR para cambiar de modo. 1 Figura 44: Secuencia de pantalla de selección de modo 3 1. Muestra el modo actual 2. Tecla de modo 3. Tecla programable Menú Figura 43: Pantalla estándar 2 56 Menú Moda Machine Translated by Google Instrucciones de operación
- 57. 57 Figura 46: Activacióndel modo económico Instrucciones de operación Figura 47: Desactivación del modo económico 1 Selección del modo económico El modo económico se usa en cargas seleccionadas que no requieren un control de temperatura crítico. Los puntos de control de temperatura son relajados y otras características están optimizadas para una máxima economía de combustible. El modo económico se habilitará o deshabilitará según la política de su empresa. Si está deshabilitado, las pantallas de economía no aparecerán en su pantalla. 2. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. 1. Tecla programable Menú Figura 45: Pantalla estándar 3. Presione la tecla programable SIGUIENTE hasta que aparezca el menú Modo. 4. Presione la tecla programable SELECCIONAR para ingresar al menú de modo. Consulte la Figura 46 y la Figura 47. 5. Presione la tecla programable SIGUIENTE según sea necesario para mostrar el modo Económico. El estado actual del modo Económico, ya sea habilitado o deshabilitado, aparecerá en la pantalla. 6. Presione la tecla programable SELECCIONAR para activar o desactivar el modo Económico. La pantalla confirmará el cambio. A continuación, se confirma el nuevo modo durante 10 segundos. Si está habilitado, seleccione el modo Económico de la siguiente manera: 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. Machine Translated by Google
- 58. 58 a. La pantallamostrará “SLEEP” y la unidad arrancará y se detendrá según sea necesario para mantener el motor caliente y/o la batería cargada. El modo de reposo no mantiene la temperatura del compartimento. 1 b. Pulse la tecla programable SALIR para salir del modo de suspensión o apagar y volver a encender la unidad. La unidad se reanudará operación normal y control al punto de ajuste. 1. Tecla programable Menú Figura 48: Pantalla estándar 14. La unidad se reiniciará a la hora programada (en este ejemplo, 18:37 horas) y realizará un viaje previo (si se selecciona). Después de completar el Previaje, se mostrarán los resultados de la prueba y la unidad reanudará el funcionamiento normal y el control al punto de referencia. 4. Presione la tecla programable SELECCIONAR para ingresar al menú de modo. 13. La pantalla mostrará “SLEEP” y la unidad arrancará y se detendrá según sea necesario para mantener el motor caliente y/o la batería cargada. El modo de reposo no mantiene la temperatura del compartimento. 6. Pulse la tecla programable SELECCIONAR para iniciar el modo de reposo. modo. 3. Pulse la tecla programable SIGUIENTE hasta que aparezca el menú Modo. aparece Consulte la figura 49. 8. Para ingresar una hora de despertador, verifique que el reloj de la unidad esté configurado correctamente. Luego presione la tecla programable SÍ en el mensaje "¿Programar una hora de despertador?" Pantalla. 5. Presione la tecla programable SIGUIENTE según sea necesario para mostrar la pantalla del modo de suspensión. 7. Ahora elige programar una Hora de despertar en el modo de suspensión o simplemente ingresar al modo de suspensión inmediatamente. Presione la tecla programable NO para ingresar inmediatamente al modo de suspensión. 10. La pantalla ahora le indicará la hora en que la unidad debe reiniciarse en funcionamiento normal. En este ejemplo se ha elegido las 18:00 horas. Seleccione el modo de suspensión de la siguiente manera: 2. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. El modo CYCLE-SENTRY normal inicia y detiene la unidad según sea necesario para mantener la temperatura deseada del compartimiento, mantener la batería de la unidad cargada y mantener el motor de la unidad caliente en condiciones ambientales frías. El modo de suspensión no mantiene la temperatura del compartimiento; solo mantiene el motor caliente y la batería de la unidad cargada. Esto es útil en climas extremadamente fríos o cuando la unidad estará fuera de servicio por un tiempo prolongado. 9. Pulse las teclas programables + o - para seleccionar el día en que la unidad debe reiniciarse en funcionamiento normal. En este ejemplo se ha elegido el lunes. Pulse la tecla programable SÍ para confirmar el día. 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. Tenga en cuenta que se utiliza el "tiempo militar" de 24 horas. Presione la tecla programable SÍ para confirmar la hora. Cuando se ingresa al modo de suspensión, el operador puede programar un tiempo de activación automático hasta dentro de una semana. Con esta función, la unidad se reiniciará automáticamente y funcionará normalmente a la hora determinada. Si se programa una Hora de despertar, el operador también puede programar una Prueba previa al viaje automática cuando la unidad se reinicia. 12. La pantalla ahora le indicará "¿Ejecutar un viaje previo al despertar?" Presione la tecla programable SÍ o la tecla programable NO según corresponda y la pantalla mostrará que la unidad está programando el modo de reposo. Selección del modo de suspensión 11. La pantalla ahora le indicará el minuto en que la unidad debe reiniciarse en funcionamiento normal. En este ejemplo se ha elegido 18:37 horas. Pulse la tecla programable SÍ para confirmar los minutos. El modo de reposo funciona tanto en modo diésel como en modo eléctrico. En el modo diésel, la unidad arrancará y se detendrá según sea necesario para mantener la temperatura del motor y la carga de la batería. En el modo eléctrico, la unidad arranca y se detiene según sea necesario para mantener la carga de la batería únicamente. Machine Translated by Google Instrucciones de operación
- 59. 59 Figura 49: Selecciónde la secuencia de pantalla del modo de suspensión Instrucciones de operación 15. Para salir del modo de reposo antes de la hora seleccionada Hora de despertar, presione la tecla programable SALIR o apague y vuelva a encender la unidad. La unidad reanudará el funcionamiento normal y el control al punto de referencia. Machine Translated by Google
- 60. • Cool Check:se comprueba la capacidad de la unidad para enfriar a baja velocidad. PRECAUCIÓN: Supervise la temperatura del aire de retorno cuando realice una prueba previa al viaje en un remolque cargado. Es posible que el controlador no mantenga el punto de referencia durante la prueba previa al viaje. • La unidad está en modo de suspensión. 6. Aparece la pantalla Previaje. la línea superior de la pantalla indica que la unidad está realizando el Previaje sin funcionamiento. El progreso de la prueba se mide por el número de pruebas completadas 4. Presione la tecla programable SELECCIONAR para iniciar un Previaje. Las pruebas previas al viaje no están permitidas si: Antes de iniciar un viaje previo, borre todos los códigos de alarma. • Arranque del motor: el motor arrancará automáticamente Si se inicia un viaje previo con el motor parado, se realizará un viaje previo completo. Si se inicia un viaje previo con el motor o el motor en marcha, se realiza un viaje previo en marcha. 3. Presione la tecla programable SIGUIENTE hasta que aparezca la pantalla Previaje. aparece Consulte la Figura 51. • Descongelación: si la temperatura del serpentín es inferior a 45 F (7 C), se • Informe de los resultados de la prueba: los resultados de la prueba se marcha y no incluye las comprobaciones de amperaje ni la comprobación de arranque del motor. Secuencia previa al viaje Las pruebas previas al viaje se realizan en el orden que se muestra a continuación. Una prueba previa al viaje completa incluye todas las pruebas. Una prueba previa al viaje en marcha se inicia con el motor o el motor en • Comprobación de RPM: las RPM del motor en alta y baja velocidad se comprueban durante la comprobación de enfriamiento. inicia un ciclo de descongelación. Condiciones de la prueba previa al viaje • Cualquier alarma está presente • Comprobaciones de amperios: cada control eléctrico el componente está energizado y se confirma que la corriente consumida está dentro de las especificaciones 5. Se iniciará un previaje completo si la unidad no está funcionando. Si la unidad está funcionando en modo diésel o eléctrico, se realizará un previaje en funcionamiento. Una prueba previa al viaje verifica el funcionamiento de la unidad. El menú de previaje permite al operador seleccionar e iniciar una prueba de previaje. Si se ingresa el Previaje con la unidad que no está funcionando, se realizará un Previaje completo con verificaciones de amperaje del dispositivo. Si se ingresa el viaje previo con la unidad funcionando en modo diésel o eléctrico, se realiza un viaje previo en ejecución. Los resultados se informan como "APROBADO", "COMPROBADO" o "FALLIDO" cuando se completa la prueba previa al viaje. Comience un viaje previo de la siguiente manera: 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. • La prueba previa al viaje se puede ejecutar en diesel o Modo eléctrico • Verificación de calor: se verifica la capacidad de la unidad para calentar a baja velocidad. se reporta como "APROBADO", "COMPROBADO" o "FALLIDO" cuando se completa el Previaje. Si los resultados de la prueba son Check o Failed, existirán códigos de alarma para dirigir al técnico a la fuente del problema. • La unidad cambiará automáticamente de Diesel a Modo eléctrico o de modo eléctrico a diesel durante una prueba previa al viaje si estas características están habilitadas. 2. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. 1 Figura 50: Pantalla estándar 1. Tecla programable Menú 60 Pruebas previas al viaje Machine Translated by Google Instrucciones de operación
- 61. 61 Instrucciones de operación Figura51: Secuencia de pantalla de prueba previa al viaje de un total de 26. Las teclas programables se pueden usar durante la prueba previa al viaje para seleccionar los menús de horómetro, indicador o sensor. 9. Cuando se complete la prueba sin marcha, el la unidad se iniciará automáticamente y continuará con la Prueba previa al viaje en ejecución. 7. Apague la unidad para detener una prueba previa al viaje en cualquier momento. Esto generará el código de alarma 28: cancelación previa al viaje. También se pueden generar otros códigos de alarma. Esto es normal cuando la prueba previa al viaje se detiene antes de completarse. 8. Cuando todas las pruebas están completas, los resultados son reportada como “APROBADO”, “COMPROBADO” o “FALLIDO”. Si aparece “FAILED”, la unidad se apagará. Si los resultados son Check o Failed, los códigos de alarma adjuntos dirigirán al técnico a la causa del problema. 10. Si los resultados de la prueba previa al viaje son Check o Failed, el problema debe diagnosticarse y corregirse antes de liberar la unidad para su uso. servicio. Machine Translated by Google
- 62. Si la unidadse encendió en modo eléctrico y la energía eléctrica de reserva no está disponible, el operador recibirá un aviso para volver a la operación en modo diésel. Si está habilitado, seleccione Modo de espera eléctrico/Diésel de la siguiente manera: 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. La unidad debe cambiarse a energía diesel manualmente. Si la unidad tiene energía de reserva disponible y está encendida, la pantalla de ejecución de reserva eléctrica aparecerá después de la pantalla estándar. A continuación, se confirma el nuevo modo durante 10 segundos. NOTA: Las unidades de fábrica están programadas para cambiar automáticamente al modo eléctrico cuando la energía de reserva está disponible. La unidad debe cambiarse a energía diesel manualmente. 4. Pulse la tecla programable SELECCIONAR para seleccionar el modo que se muestra en la pantalla. 2. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. Figura 53: Programación Modo Diesel Figura 54: Programación del modo de espera eléctrico 1. Tecla programable Menú Figura 52: Pantalla estándar 3. Pulse la tecla programable SIGUIENTE hasta que aparezca Aparece la pantalla de modo de espera/diésel. Consulte la Figura 53 y la Figura 54. 1 Machine Translated by Google Instrucciones de operación Modo de espera eléctrico/Diésel La pantalla del modo de espera eléctrica/diésel permite al operador seleccionar manualmente la operación en modo de espera eléctrica o diésel. La unidad también se puede programar para seleccionar automáticamente la operación de espera eléctrica cuando la energía de reserva está disponible y la operación en modo diésel si la energía de reserva falla o se elimina. Si la unidad está programada para cambiar automáticamente de diésel a eléctrico y de eléctrico a diésel, estas pantallas no aparecerán. 62
- 63. 7. Vuelve aaparecer la pantalla del menú principal Ajustar brillo y, si no se presiona ninguna tecla, aparece la pantalla estándar. 1 Instrucciones de operación 1. Tecla programable Menú Figura 55: Pantalla estándar 3. Pulse la tecla programable SIGUIENTE hasta que aparezca Ajustar. Aparece el menú Brillo. Consulte la Figura 56. 4. Presione las teclas programables + o - para seleccionar el brillo deseado. Consulte la Figura 56. Este ejemplo muestra cómo cambiar el brillo de la pantalla de bajo a medio. 5. Presione la tecla programable SÍ para ingresar el nuevo nivel de brillo. 6. El nivel seleccionado aparece en la pantalla. Menú de ajuste de brillo Ajuste el brillo de la pantalla de la siguiente manera: 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. 2. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. Figura 56: Ajuste del brillo de la pantalla Secuencia de pantalla 63 Machine Translated by Google
- 64. Figura 57: Pantallasde fecha y hora Procedimiento de carga 1. Asegúrese de que la unidad esté apagada antes abriendo las puertas para minimizar la acumulación de escarcha en el serpentín del evaporador y la ganancia de calor en el remolque. (La unidad puede estar funcionando al cargar el remolque desde un almacén con sellos de puerta). Vea la hora y la fecha de la siguiente manera: 1. Asegúrese de que todas las puertas estén cerradas y bloqueadas. 1. Comience en la pantalla estándar. Si se muestra la pantalla del reloj de temperatura, presione la tecla programable MENÚ una vez para volver a la pantalla estándar. 2. Inicie la unidad si se apagó para cargar (consulte “Encendido de la unidad”). 4. Compruebe si hay daños físicos en la unidad. 3. Cargue el producto de manera que haya suficiente espacio para la circulación de aire completamente alrededor de la carga. NO bloquee la entrada o salida del evaporador. 4. Presione la tecla programable SELECCIONAR para ver la hora y fecha. 3. Verifique que no haya herrajes sueltos o faltantes. 3. Asegúrese de que el punto de ajuste esté en la configuración deseada. 4. Los productos deben enfriarse previamente antes de cargarlos. Las unidades de refrigeración para transporte de Thermo King están diseñadas para mantener las cargas a la temperatura a la que fueron cargadas. Las unidades de refrigeración de transporte no están diseñadas para bajar la temperatura de las cargas calientes. 2. Inspeccione y registre la temperatura de la carga durante la carga. Tenga especialmente en cuenta cualquier producto fuera de temperatura. 3. Presione la tecla programable SIGUIENTE hasta que aparezca la pantalla de tiempo. 2. Presione la tecla programable MENÚ en la pantalla estándar. 4. Media hora después de la carga, inicie manualmente un ciclo de descongelación. Si la temperatura del sensor del serpentín del evaporador es inferior a 45 F (7 C), la unidad se descongelará. El microprocesador terminará el descongelamiento automáticamente cuando la temperatura del serpentín del evaporador alcance los 58 F (14 C) o la unidad haya estado en el modo de descongelado durante 30 o 45 minutos (dependiendo de la configuración). 2 1 1. Pantalla estándar 2. Tecla programable Menú Cheques posteriores al viaje 1. Lave la unidad. 2. Compruebe si hay fugas. 64 Procedimiento de carga posterior Visualización de la hora Machine Translated by Google Instrucciones de operación
- 65. Diagnóstico del sistemade carga Procedimientos Mantenimiento eléctrico 2. Punto de control para voltaje B+ 4. Posición para saltador de campo completo Figura 58: Puntos de verificación para la prueba del alternador 3. Punto de control para el circuito de detección y Voltajes del circuito de excitación 1. Punto de control para amperaje 2A Alternador (Australiano Bosch) modelo 30 Complete el siguiente procedimiento de verificación antes de reemplazar el regulador de voltaje o el alternador. NOTA: Las unidades fabricadas con CYCLE-SENTRY y alternadores con reguladores integrales DEBEN usar alternadores de repuesto con reguladores integrales. PRECAUCIÓN: El fusible F4 debe retirarse de la placa de interfaz en las unidades equipadas con el alternador australiano Bosch. El regulador de voltaje se dañará si la unidad se enciende con el fusible F4 colocado en la placa de interfaz. PRECAUCIÓN: Los alternadores de campo completo con el regulador integral se logran instalando un puente desde el terminal F2 a tierra. Intentar activar el campo completo del alternador aplicando voltaje de la batería al terminal F2 provocará una falla del regulador de voltaje. • Cuando pruebe los alternadores, utilice equipo preciso, como un multímetro digital Thermo King P/N 204-615 (FLUKE 23) y una pinza amperimétrica Thermo King P/N 204-613 o equivalente. sesenta y ci nco Machine Translated by Google
- 66. 66 NOTA: Todas laslecturas de voltaje deben tomarse entre el terminal negativo de la batería, o una buena conexión a tierra del chasis, y los terminales indicados, a menos que se indique lo contrario. b. Una lectura de voltaje superior a 3 voltios indica que el circuito de campo puede estar abierto o tener alta resistencia. Probablemente las escobillas o el rotor estén defectuosos. 12. Conecte un cable de puente entre el F2 terminal y una tierra del chasis. Esto llenará el campo del alternador. Voltaje en los terminales B+ = voltios. a. El pin A es el circuito de detección de la batería y debe estar al voltaje de la batería. De lo contrario, verifique el circuito de detección (2 o equivalente) en el arnés del alternador y en el arnés de cables principal. 8. Si el voltaje de la batería está presente en los circuitos de detección y excitación, conecte el arnés del alternador al regulador de voltaje y verifique el voltaje en el pin B en el conector de dos pines en el arnés del alternador. El voltaje debe ser de 0,7 a 1 voltio utilizando la prueba de la placa de interfaz. 2. Presione la tecla APAGADO para apagar la unidad. 4. Verifique el voltaje en la terminal B+ en el alternador. El voltaje de la batería debe estar presente. Si no, revise el circuito 2A. PRECAUCIÓN: NO ponga en campo completo el alternador durante más de siete segundos mientras verifica las lecturas del medidor, o el sistema eléctrico podría dañarse. 7. Verifique el voltaje en el pin A y en el pin B en el conector de dos pines en el arnés del alternador. • La batería debe estar bien cargada, las conexiones de los cables de la batería deben estar limpias y apretadas, y los circuitos de excitación y 2A deben estar conectados correctamente. 10. Conecte un voltímetro entre el terminal B+ y la tierra del chasis. 9. Conecte una pinza amperimétrica al cable 2A conectado al terminal B+ del alternador. 6. Pulse la tecla ON para encender la unidad. Acceda a las pantallas del modo de prueba de servicio en el menú de mantenimiento antes de que arranque la unidad. Energice el relé de marcha en la prueba de la placa de interfaz. Consulte el manual de diagnóstico correspondiente para obtener información específica sobre el modo de prueba de servicio. • Asegúrese de que las correas de transmisión y las poleas del sistema de carga están en buenas condiciones y ajustados correctamente antes de probar el alternador. Las correas y poleas desgastadas o las correas flojas reducirán la salida del alternador. El voltaje en el terminal B+ debe ser de 13 a 18 voltios y el amperaje en el cable 2A debe ser al menos tan alto como la salida nominal del alternador. Amperaje en el cable 2A = amps. a. Sin voltaje o una lectura de voltaje por debajo de 0,7 voltios indica que el rotor o el regulador de voltaje pueden estar en cortocircuito. Realice la prueba de corriente de campo para aislar aún más el problema. 3. Verifique el voltaje de la batería. si la bateria el voltaje es inferior a 12 voltios, la batería debe cargarse o probarse para determinar si debe reemplazarse. 5. Desconecte el arnés del alternador del regulador de voltaje empujando con cuidado el clip de resorte para liberar el bloqueo del enchufe. 11. Inicie la unidad y hágala funcionar a alta velocidad. 1. Verifique que el fusible F4 haya sido retirado de la placa de interfaz. De lo contrario, debe retirarse, sin embargo, el regulador de voltaje probablemente ya esté dañado. 13. Verifique el amperaje en el cable 2A y registre la lectura. Verifique el voltaje en la terminal B+ y continúe observando este voltaje durante unos segundos para ver si aumenta, disminuye o permanece igual. Note el cambio en el voltaje y registre la lectura del voltaje. b. El pin B es el circuito de excitación y debe tener 10 voltios o más. De lo contrario, verifique el circuito de excitación (7K o equivalente) en el arnés del alternador y en el arnés de cables principal. Machine Translated by Google Mantenimiento eléctrico
- 67. NOTA: Esto suponeque el alternador no se cargó correctamente antes de la prueba de campo completa. 1. Conecte un amperímetro de abrazadera al cable 2A cerca del terminal B+ en el alternador. 14. Detenga la unidad. 2. Conecte un cable de puente entre el terminal F2 en el alternador y un chasis a tierra y anote la lectura del amperímetro. b. Una corriente de campo alta indica un cortocircuito en el circuito de campo. Repare o reemplace el alternador. 15. Utilice las lecturas obtenidas anteriormente para determinar el problema consultando el Cuadro de diagnóstico. Prueba de corriente de campo (comprueba los devanados de campo, las escobillas y los anillos deslizantes) Presione la tecla APAGADO para apagar la unidad antes de realizar esta prueba. 3. La lectura del amperímetro indica la corriente de campo. El siguiente cuadro muestra la corriente de campo para cada alternador con 12 voltios aplicados al campo: NOTA: Un alternador puede exceder fácilmente su salida nominal. Un alternador DEBE al menos alcanzar su salida nominal cuando está completamente instalado. Un alternador que tiene un diodo rectificador defectuoso puede alcanzar el 75% de su salida nominal con un campo completo. 67 Cuadro de diagnóstico Diodo rectificador defectuoso / Repare o reemplace el alternador Clasificación del alternador Aproximadamente igual al voltaje de la batería y no cambia o aumenta ligeramente 37 amperios Salida baja o nula 65 amperios 4,0 a 5,0 amperios a. Sin corriente de campo o una corriente de campo baja indica un circuito abierto o una resistencia excesiva en el circuito de campo. Vuelva a colocar el regulador de voltaje y el conjunto de escobillas, inspeccione los anillos colectores y repita la prueba. Si las escobillas no son el problema, reemplace el rotor o el alternador. Menor o igual al voltaje de la batería y decreciente 3,5 a 4,5 amperios Amperaje en 2A Voltaje en B+ A la salida nominal o superior A la tensión de la batería o superior y en aumento Solución del problema Devanados del estator, devanados de campo, escobilla o diodo defectuosos / Realizar corriente de campo Pruebe para revisar las escobillas y la bobina de campo, o reemplace el alternador Mantenimiento eléctrico Aproximadamente el 60% de la salida nominal Corriente de campo @ 12 voltios Regulador de voltaje defectuoso / Reemplace el conjunto de cepillo y regulador de voltaje Machine Translated by Google
- 68. 1. Punto deverificación para amperaje 2A 2. Posición para puente de campo completo Figura 59: Prueba de campo completo Machine Translated by Google Mantenimiento eléctrico 68
- 69. Diagnóstico del sistemade carga Procedimientos NOTA: Las unidades fabricadas con CYCLE-SENTRY y alternadores con reguladores integrales DEBEN usar alternadores de repuesto con reguladores integrales. PRECAUCIÓN: Los alternadores de campo completo con el regulador integral se logran instalando un puente desde el terminal F2 a tierra. Intentar activar el campo completo del alternador aplicando voltaje de la batería al terminal F2 provocará una falla del regulador de voltaje. NOTA: El fusible F4 debe instalarse en la placa de interfaz en las unidades equipadas con el alternador Prestolite. Si el fusible F4 no está en su lugar, el alternador no se cargará correctamente. • Cuando pruebe los alternadores, utilice equipo preciso, como un multímetro digital Thermo King P/N 204-615 (FLUKE 23) y una pinza amperimétrica Thermo King P/N 204-613 o equivalente. Complete el siguiente procedimiento de verificación antes de reemplazar el regulador de voltaje o el alternador. AGA219 69 Alternador (Prestolite) Modelo 50 4 3 1 5 5. NEG—Terminal B 7 6. POS—Terminal B+ 7. REG—Terminal D+ 6 4. Terminal TAP de CA Figura 60: Ubicaciones de terminales de Prestolite Mantenimiento eléctrico 2 2. Terminal F2 3. Terminal ANTIGUO SENTIDO 1. Terminal EXC Machine Translated by Google
- 70. 5. Verifique elvoltaje en el VOLT SENSE terminal en el alternador. El voltaje de la batería debe estar presente. Si no es así, compruebe el circuito 2. 11. Conecte un cable de puente entre el F2 terminal y una tierra del chasis. Esto llenará el campo del alternador. 2. Presione la tecla APAGADO para apagar la unidad. 9. Conecte un voltímetro entre el terminal B+ y la tierra del chasis. Cableado de la unidad Inspeccione el cableado de la unidad y los arneses de cables durante las inspecciones de mantenimiento programadas en busca de cables sueltos, rozados o rotos para proteger contra el mal funcionamiento de la unidad debido a circuitos abiertos o cortocircuitos. • Compruebe el circuito 2A de la alternador a la batería. NOTA: Todas las lecturas de voltaje deben tomarse entre el terminal negativo de la batería, o una buena conexión a tierra del chasis, y los terminales indicados, a menos que se indique lo contrario. • Compruebe si hay exceso o inusual Consumo de amperaje por los circuitos de control de la unidad. • Revisar las escobillas del alternador. 4. Verifique el voltaje en la terminal B+ en el alternador. El voltaje de la batería debe estar presente. Si no, revise el circuito 2A. Batería Inspeccione/limpie los terminales de la batería y verifique el nivel de electrolito durante las inspecciones de mantenimiento programadas. Una batería agotada o baja puede ser la causa de que un amperímetro indique descarga debido a la falta de excitación inicial del alternador incluso después de que la unidad haya sido impulsada para arrancar. La gravedad específica mínima debe ser 1,235. Agregue agua destilada según sea necesario para mantener el nivel de agua adecuado. b. Si hay salida BAJA o NO, el Probablemente el alternador esté defectuoso. Sin embargo, los siguientes elementos son posibles causas de que no se cargue: 3. Verifique el voltaje de la batería. si la bateria el voltaje es inferior a 12 voltios, la batería debe cargarse o probarse para determinar si debe reemplazarse. 6. Pulse la tecla ON para encender la unidad. Acceda a las pantallas del modo de prueba de servicio en el menú de mantenimiento antes de que arranque la unidad. Energice el relé de marcha en la prueba de la placa de interfaz. Consulte el manual de diagnóstico correspondiente para obtener información específica sobre el modo de prueba de servicio. 10. Inicie la unidad y hágala funcionar a alta velocidad. PRECAUCIÓN: Nunca aplique voltaje de la batería al terminal F2 o se producirá una falla del regulador de voltaje. 1. Verifique que el fusible F4 esté en su lugar en la placa de interfaz. De lo contrario, debe instalarse para que el alternador se cargue correctamente. • Tense correctamente la correa del alternador. 8. Conecte un amperímetro de abrazadera al cable 2A conectado al terminal B+ del alternador. • La batería debe estar en buenas condiciones y debe aceptar una carga. • La batería debe estar bien cargada, las conexiones de los cables de la batería deben estar limpias y apretadas, y los circuitos de excitación y 2A deben estar conectados correctamente. • Asegúrese de que las correas de transmisión y las poleas del sistema de carga están en buenas condiciones y ajustados correctamente antes de probar el alternador. Las correas y poleas desgastadas o las correas flojas reducirán la salida del alternador. Machine Translated by Google Mantenimiento eléctrico 7. Compruebe el voltaje en el terminal EXC del alternador. El voltaje de la batería debe estar presente. Si no, revise el circuito EXC. a. La salida completa del alternador (la salida nominal de los alternadores) indica que el alternador está bien pero el regulador de voltaje necesita reemplazo. • Revisar las conexiones de los cables de la batería y la masa del alternador. Deben estar limpios y apretados. 70
- 71. 71 Relé de encendido/apagadode P/S F6 Circuito de interruptor HPCO 1A 15A 2AB Potencia Circuito F13 2A 8FC (luces remotas) fusibles Varios fusibles, ubicados en la placa de interfaz, protegen varios circuitos y componentes. La placa de interfaz se encuentra dentro de la caja de control. Consulte el Manual de diagnóstico del controlador del microprocesador SR-2 para obtener una lista completa del tamaño y la función de los fusibles. Fusible Tamaño Función Figura 61: Placa de interfaz Mantenimiento eléctrico F3 40A Fuel Sol Pull-In/Circuito de arranque F15 Amortiguador de 15 A y circuitos de alta velocidad F11 10A Embrague Eléctrico (No Usado) F12 3A CAN Conector J13 F1 F2 Circuito de precalentamiento F5 60A F20 2A Alternador Sentido F4 Retire el fusible F4 para las unidades modelo 30 con cable australiano. Alternador Bosch. Instale el fusible F4 para las unidades modelo 50 con alternador Prestolite. F10 Cuando el fusible F10 está instalado en la posición superior, las teclas de encendido/apagado en la HMI encienden y apagan la unidad. Cuando el fusible F10 está instalado en la posición inferior, la unidad arrancará y funcionará sin el panel de control HMI. F15 El dispositivo identificado como F15 es un interruptor poli. Estos dispositivos de sobrecorriente se reinician automáticamente y no son reemplazables. F4 Ninguno 2a Sin fusible - Todos los alternadores Bosch Fusible 2A - Todos los alternadores Prestolite Circuito F7 2A 8FP – Bus CAN F8 3A CAN Conector J12 F9 3A CAN Conector J14 F10 7.5A 8X Power (Instalar fusible en la posición superior) Machine Translated by Google
- 72. amperímetro de abrazaderaen el cable H1 cerca del terminal M6 en la parte delantera del calentador. Durante el precalentamiento, el consumo de corriente debe ser de aproximadamente 89 amperios a 12,5 voltios y de aproximadamente 77 amperios a 11 voltios. 1. Desconecte el suministro de energía eléctrica y verifique el cableado de la unidad. Consulte los diagramas de cableado apropiados, los esquemas y la Figura 63. El calentador probablemente esté defectuoso si la resistencia es superior a 0,2 ohmios y el consumo de corriente es inferior a 60 amperios, o si el consumo de corriente es superior a 100 amperios. Pruebe la bobina del contactor verificando el voltaje a través de la bobina. La bobina del contactor debe estar energizada con un mínimo de 10 V CC. El calentador de aire está montado en el extremo abierto del colector de admisión. Calienta el aire de admisión para ayudar a que el motor arranque en climas fríos. El calentador de aire es energizado por el microprocesador durante el precalentamiento, justo antes de que arranque el motor. fuera, verifique si hay un cable de 2 con conexión a tierra antes de reemplazar el eslabón del fusible. Reemplace este enlace fusible reemplazando el cable positivo de la batería. Solución de problemas del sistema de fase automática Inspeccione periódicamente todos los puntos de contacto en busca de picaduras o corrosión y repare o reemplace según sea necesario. Pruebe los puntos del contactor verificando la caída de voltaje en cada conjunto de puntos cuando el contactor está energizado y el sistema está funcionando. Si la caída de tensión en un conjunto de puntos es superior a 15 Vca, reemplace los puntos de contacto como un conjunto. PRECAUCIÓN: Las unidades del modelo 50 usan CA de alto voltaje para la operación de reserva eléctrica. Pueden existir potenciales de tensión letales en las conexiones de la caja de alta tensión. Tome las precauciones adecuadas y tenga mucho cuidado al probar la unidad. Compruebe el consumo de corriente del calentador con un Compruebe la resistencia del calentador de admisión de aire con un ohmímetro entre el terminal M6 en el frente del calentador y el tornillo en la parte posterior del calentador (o la caja del calentador). La resistencia debe ser de 0,1 a 0,2 ohmios. Contactores eléctricos Sistema de fase automática El sistema Auto Phase ajusta automáticamente la secuencia de fase de la fuente de alimentación para que corresponda con el cableado del motor eléctrico. Los componentes principales del sistema son el módulo de selección de fase (PSM) y los dos contactores de motor (MC1 y MC2). El contactor MC1 está cableado para retener la secuencia de fase. El contactor MC2 está cableado para cambiar la secuencia de fase. El PSM detecta la secuencia de fases en el contactor del calentador y energiza el contactor del motor apropiado. Fusible El eslabón fusible se encuentra en el cable positivo de la batería. El eslabón fusible protege el sistema eléctrico de un cortocircuito en el circuito 2. Si se quema el eslabón fusible 72 Componentes de CA Refrigerador inteligente 2™ Controlador de microprocesador Consulte el Manual de diagnóstico del sistema de control del microprocesador SR-2 TK51587 para obtener información de servicio completa sobre el controlador del microprocesador y los componentes relacionados. Calentador de aire 1 AEA693 Si el motor eléctrico funciona al revés (flujo de aire de la unidad incorrecto): Machine Translated by Google Mantenimiento eléctrico 1. Terminal M6 Figura 62: Calentador de aire
- 73. Si el motoreléctrico no funciona en absoluto: Mantenimiento eléctrico j. El motor eléctrico debe estar cableado correctamente. 2. Verifique MC1 y MC2 para asegurarse de que uno de ellos no esté defectuoso (contactos atascados cerrados). C. Los cables T1A, T2A y T3A deben estar conectados respectivamente a los terminales T1, T2 y T3 en MC1. mi. Los cables T1A, T2A y T3A deben estar conectados respectivamente a los terminales T1, T2 y T3 en el relé de sobrecarga. d. Los cables T1A, T2A y T3A deben estar conectados respectivamente a los terminales T3, T2 y T1 en MC2. 2. Verifique que el cable CH al PSM tenga continuidad con el circuito CH (tierra del chasis). Si no hay continuidad en el circuito CH, verifique la continuidad del cable CH. i. El conector de cable de 9 pines entre el El PSM y el mazo de cables deben estar limpios y apretados. 5. Verifique el voltaje de la batería en el terminal 7EB en MC1 y en el terminal 7EC en MC2. El voltaje de la batería debe estar presente en uno de estos terminales. De lo contrario, verifique la continuidad de los cables 7EB y 7EC. 1. Asegúrese de que la unidad esté encendida, que se haya seleccionado Modo de espera eléctrico en el Menú del operador y que la fuente de alimentación esté conectada y encendida. 3. Si todo el cableado es correcto y los relés y los contactores son aceptables, pero el motor eléctrico aún funciona al revés, cambie el cable marrón y el cable negro del PSM en el contactor del calentador: negro a L1, azul a L2 y marrón a L3. Si el motor eléctrico ahora funciona correctamente, probablemente esté cableado incorrectamente. 3. Verifique el voltaje de la batería (12 voltios) en el Cable 7EA al PSM. El voltaje de la batería debe estar presente. De lo contrario, verifique el circuito 7E, el relé diésel/eléctrico (K5), el relé de funcionamiento (K1), el circuito 8, el interruptor de encendido/apagado del microprocesador, el circuito 2AB, el fusible F2, el circuito 2, el eslabón fusible y la batería. También asegúrese de que la pantalla del microprocesador esté encendida y que el microprocesador esté solicitando calor o frío. a. Los tres cables del PSM deben estar conectado a los terminales del contactor del calentador de la siguiente manera: cable marrón a la terminal L1, cable azul a la terminal L2 y cable negro a la terminal L3. gramo. Los cables negro, azul y marrón deben conectarse respectivamente a los terminales 3, 4 y 5 en el receptáculo de alimentación. 8. Verifique la continuidad de los cables BLK en los contactores del motor. Los cables BLK deben tener continuidad. 9. Si los circuitos CH y los cables BLK tienen continuidad a CH, el contactor que tiene voltaje de batería presente en 7EB (MC1) o en 7EC (MC2) está defectuoso. 6. Verifique la continuidad de los cables ROJOS en los contactores del motor. Los cables ROJOS deben tener continuidad. 7. Revise el circuito CH en MC1 y MC2 para continuidad a una tierra del chasis. Si los circuitos CH no tienen continuidad con la tierra del chasis, verifique los cables CH. b. Los cables L1, L2 y L3 deben conectarse respectivamente a los terminales L1, L2 y L3 en el contactor del calentador y en ambos motores. contactores H. Los cables marrón, azul y negro deben conectarse respectivamente a los terminales L1, L2 y L3 en MC1. 4. Verifique el voltaje de la batería en los cables 7EB y 7EC en el PSM. El voltaje de la batería debe estar presente en uno de estos cables cuando el voltaje de CA correcto está presente en L1, L2 y L3. Si el voltaje de la batería no está presente, el PSM está defectuoso. F. Los cables T1 y T7, T2 y T8, y T3 y T9 deben conectarse respectivamente a los terminales T1, T2 y T3 en el relé de sobrecarga. 73 Machine Translated by Google
- 74. 1 4 5 3 2 ARD077 1. Relé desobrecarga 2. HC—Contactor de calentadores 3. PSM—Módulo de selección de fase 4. MC2—Contactor de motor 5. MC1—Contactor de motor Figura 63: Bandeja de alto voltaje Machine Translated by Google Mantenimiento eléctrico 74
- 75. 2. Aplique aceiteal anillo de goma del filtro nuevo e instale el filtro. El aceite del motor debe cambiarse de acuerdo con el Programa de inspección de mantenimiento. Drene el aceite solo cuando el motor esté caliente para asegurarse de que se drene todo el aceite. Cuando cambie el aceite, mantenga la unidad y el remolque nivelados para que todo el aceite pueda fluir del aceite. • Nuevo filtro de aceite de elemento doble EMI de 3000 horas (negro con letras doradas) • Clasificación API CG-4 Aceite Mineral (Clasificación ACEA E2-96 para Europa) 1. Retire el filtro. EMI 3000 es un paquete de intervalo de mantenimiento extendido que es equipo estándar en esta unidad. El paquete EMI 3000 consta de los siguientes componentes clave: • ELC (refrigerante de larga duración) de cinco años o 12.000 horas. 3. Apriete el filtro hasta que el anillo de goma haga contacto, luego apriete 1/2 vuelta más. 4. Arranque la unidad y compruebe si hay fugas. • Nuevo filtro de aire ciclónico EMI de 3000 horas Conjunto y elemento del filtro de aire NOTA: Las unidades equipadas con el paquete EMI 3000 requieren una inspección periódica de acuerdo con las recomendaciones de mantenimiento de Thermo King. El paquete EMI permite extender los intervalos de mantenimiento estándar a 3000 horas o 2 años, lo que ocurra primero. cacerola. Es importante sacar la mayor cantidad de aceite posible porque la mayoría de las partículas de suciedad están contenidas en los últimos cuartos de galón de aceite que se drenan de la bandeja. Vuelva a llenar la cacerola con 13 cuartos de galón (12,3 litros) y verifique el nivel de la varilla medidora. Haga funcionar la unidad y luego vuelva a comprobar el nivel de aceite. El nivel de aceite del motor debe estar en la marca FULL (lleno) con la varilla medidora girada (roscada) en el cárter de aceite. Nunca llene en exceso. Consulte el capítulo Especificaciones para conocer el tipo correcto de aceite. • Nuevo filtro de combustible EMI de 3000 horas (negro con letras doradas) NOTA: Los nuevos filtros de aceite EMI 3000 y los nuevos filtros de aire EMI 3000 NO son intercambiables con los filtros de aceite y los filtros de aire que se usaban anteriormente en las unidades de remolque. Cambio del filtro de aceite El filtro de aceite debe cambiarse junto con el aceite del motor. Utilice un filtro de aceite de mantenimiento prolongado original de Thermo King. Cambio de aceite de motor 75 3000 ESPÍRITUS Sistema de lubricación del motor El motor TK 486 tiene un sistema de lubricación a presión. Consulte el Manual de reacondicionamiento del motor TK 482 y TK 486 TK 50136 para obtener una descripción detallada del sistema de lubricación del motor. Machine Translated by Google Mantenimiento del motor
- 76. Diagrama de flujode baja presión de aceite válvula reguladora de presión o cojinetes desgastados. La baja presión de aceite normalmente no es causada por una bomba de aceite defectuosa. Utilice el siguiente “Diagrama de flujo de baja presión de aceite” para ayudar a diagnosticar la baja presión de aceite. La presión del aceite se ve afectada por la temperatura del aceite, la viscosidad del aceite y la velocidad del motor. La baja presión de aceite generalmente se puede atribuir a la falta de aceite, un aceite defectuoso 76 Baja presión de aceite Presión de aceite baja Presión de aceite baja Comprobar la presión de aceite Presión de aceite correcta Presión de aceite baja Presión de aceite correcta El aceite se puede diluir Cambio de aceite y filtro Comprobar la presión de aceite Retire la bomba de aceite (acceda a la bomba de aceite quitando la polea del cigüeñal, el protector de sonido y la cubierta del engranaje de distribución). Revise las tolerancias de la bomba de aceite Revise la válvula de control de presión de aceite para ver si hay un resorte roto o un pistón atascado Nivel de aceite bajo Presión de aceite correcta Presión de aceite correcta Revisar el nivel de aceite Presión de aceite baja Vuelva a instalar la bomba de aceite Comprobar la presión de aceite Mantenimiento del motor Agregar el aceite Motor de tracción Retire el cárter de aceite Revise la malla de entrada y el tubo de entrada Revisar la presión del motor en busca de fugas internas Nivel de aceite correcto o alto Instale un indicador de presión de aceite en buen estado Comprobar la presión de aceite Machine Translated by Google
- 77. AJA1947 • Saturno/General MotorsDex-Cool. ELC se ha introducido gradualmente en todas las unidades de remolque equipadas con motores TK 486L. Una placa de identificación en el tanque de expansión de refrigerante identifica las unidades con ELC. • Havoline XLC (Europa) Todos los motores enfriados por agua se envían de fábrica con un concentrado de anticongelante de tipo permanente al 50 por ciento y una mezcla de agua al 50 por ciento en el sistema de enfriamiento del motor. Los siguientes son los refrigerantes de larga duración actualmente aprobados por Thermo King para su uso en Unidades ELC durante cinco años o 12.000 horas: • Texaco ELC (sin nitritos) 3. Retarda la corrosión (ácido) que puede atacar tanques acumuladores, tubos de agua, radiadores y tapones de núcleo. • ELC de Caterpillar. PRECAUCIÓN: No agregue "VERDE" o Refrigerante convencional “AZUL-VERDE” para sistemas de refrigeración que utilicen refrigerante de larga duración “RED”, excepto en caso de emergencia. Si se agrega refrigerante convencional a Extended Life Coolant, el refrigerante debe cambiarse después de 2 años en lugar de 5 años. • Chevron Dex-Cool • Detroit Diesel POWERCOOL Plus. 1. Evita la congelación hasta -30 F (-34 C). • Havoline Dex-Cool (sin nitritos) Esto proporciona lo siguiente: • Havoline Dex-Cool (Con nitritos) 4. Proporciona lubricación para el sello de la bomba de agua. sobrecalentamiento del motor. • Concha de Rotella NOTA: El nuevo refrigerante del motor, Texaco Extended Life Coolant, es de color ROJO en lugar de los actuales refrigerantes de color VERDE o AZUL-VERDE. 2. Retarda el óxido y las incrustaciones minerales que pueden causar • Shell Dexcool ELC (Refrigerante de Vida Prolongada) 77 Sistema de enfriamiento del motor El motor emplea un sistema de enfriamiento presurizado de tipo circulante cerrado. Las temperaturas correctas del motor se controlan y mantienen mediante un radiador, un ventilador y un termostato. El refrigerante circula a través del sistema mediante una bomba centrífuga accionada por correa. La bomba extrae el refrigerante del lateral del radiador, lo hace circular a través del bloque de cilindros y la culata y lo devuelve al radiador. Un termostato montado en la línea de salida del refrigerante desde la culata hasta el radiador mantiene automáticamente la temperatura del refrigerante dentro del rango de temperatura especificado. Mantenimiento del motor Figura 64: Placa de identificación de ELC Ubicado en el Tanque de Expansión Machine Translated by Google
- 78. 78 Procedimiento de mantenimientoanticongelante mezcla 50/50. (No agregue anticongelante y luego agregue agua a la unidad. Es posible que este procedimiento no proporcione una verdadera mezcla 50/50 porque es posible que no siempre se conozca la capacidad exacta del sistema de enfriamiento). PRECAUCIÓN: Evite el contacto directo con el refrigerante caliente. PRECAUCIÓN: Evite el contacto directo con caliente refrigerante 4. Inspeccione todas las mangueras para ver si están deterioradas y si las abrazaderas están apretadas. Reemplace si es necesario. Verifique la concentración de la solución usando un hidrómetro anticongelante compensado por temperatura o un refractómetro (P/ N 204-754) diseñado para probar anticongelante. Mantenga un mínimo de 50 por ciento de anticongelante de tipo permanente concentrado y 50 por ciento de solución de agua para brindar protección a -30 F (-34 C). No mezcle anticongelante con una concentración superior al 68 por ciento de concentrado de refrigerante de tipo permanente y un 32 por ciento de agua para uso en temperaturas extremas. 3. Deje correr agua limpia en el radiador y deje que se drene fuera del bloque hasta que esté limpia. b. Cierre el bloque de drenaje e instale un 6. Inspeccione la tapa del radiador. Vuelva a colocar la tapa si la junta muestra signos de deterioro. 8. Vuelva a llenar el radiador con la mezcla anticongelante 50/50 y asegúrese de purgar el aire del sistema de enfriamiento según sea necesario. Cambiar el anticongelante 1. Haga funcionar el motor hasta que alcance su temperatura normal de funcionamiento. Detenga la unidad. 2. Abra el drenaje del bloque del motor (ubicado detrás del motor de arranque) y drene completamente el refrigerante. Observe el color del refrigerante. Si el refrigerante está sucio, proceda con a, b y c. De lo contrario, vaya a 3. a. Deje correr agua limpia en el radiador y deje que se drene fuera del bloque hasta que esté limpia. 5. Afloje la correa de la bomba de agua. Compruebe si el cojinete de la bomba de agua está flojo. No mezcle refrigerante de motor verde o verde azulado con refrigerante de motor ELC (rojo). Consulte “ELC (refrigerante de larga duración)” para obtener más información sobre ELC. radiador disponible comercialmente y bloque de agente de lavado, y opere la unidad de acuerdo con las instrucciones del fabricante del agente de lavado. 7. Si usa concentrado de ELC, mezcle un galón de concentrado de ELC y un galón de agua desionizada o destilada en un recipiente para hacer un C. Abra el drenaje del bloque del motor para drenar el agua y la solución de lavado. Comprobación del anticongelante NOTA: Se recomienda el uso de refrigerante de larga duración (ELC) premezclado al 50/50 por ciento para garantizar que se utilice agua desionizada. Si se usa un concentrado 100 por ciento completo, se recomienda agua desionizada o destilada en lugar de agua del grifo para asegurar que se mantenga la integridad del sistema de enfriamiento. Como con todos los equipos que contienen anticongelante, se requiere una inspección periódica para verificar la condición del anticongelante. Los inhibidores se desgastan y deben reemplazarse cambiando el anticongelante. Cambie el refrigerante del motor ELC (rojo) cada cinco años o cada 12 000 horas (lo que ocurra primero). La fábrica recomienda el uso de una mezcla anticongelante 50/50 en todas las unidades, incluso si no están expuestas a temperaturas bajo cero. Esta mezcla anticongelante proporcionará la protección contra la corrosión y la lubricación necesarias para la bomba de agua. Machine Translated by Google Mantenimiento del motor
- 79. 79 PRECAUCIÓN: SI SOSPECHAQUE HAY AIRE ATRAPADO EN EL BLOQUE, NO ARRANQUE EL MOTOR SIN PURGAR EL AIRE DEL BLOQUE. NOTA: Si un motor funciona con aire atrapado en el bloque, el motor puede dañarse. Es posible que el interruptor de alta temperatura del agua no proteja un motor que tiene aire atrapado en el bloque, porque el interruptor de alta temperatura del agua está diseñado para proteger un motor contra el sobrecalentamiento debido a fallas en el sistema de enfriamiento. 1. Afloje el tapón en la parte posterior del agua. bombee debajo de la tapa del termostato hasta que salga refrigerante por el accesorio del tapón. 2. Apriete el tapón. Purga de aire del sistema de enfriamiento Los termostatos con clavija oscilante son equipo original en las unidades que tienen motores TK 482/486. Los termostatos de pasador oscilante hacen que sea innecesario purgar el aire del bloque del motor porque evitan que el aire quede atrapado en el bloque del motor. Normalmente, todo menos 1,4 litros (1,5 cuartos de galón) de refrigerante se drena del sistema de enfriamiento cuando se drena. Si aproximadamente la mitad de la capacidad del sistema de enfriamiento (consulte las especificaciones) parece llenar el sistema de enfriamiento después de haberlo drenado, se ha quedado aire atrapado en el bloque. Purgue el aire del bloque usando el siguiente procedimiento: 2 Mantenimiento del motor 3 5. Bomba de agua 6. Termostato 4 7 6 5 1 1. Tanque de expansión 2. Tapa del radiador 3. Sensor de nivel de refrigerante 7. Caja del termostato 4. Radiador Figura 65: Sistema de enfriamiento del motor Machine Translated by Google
- 80. Sistema de combustibledel motor El motor TK 486 es un diésel de inyección directa que utiliza una bomba de inyección en línea. Los componentes del sistema de combustible son: 1. Tanque de combustible 2. Filtro de entrada (prefiltro) 3. Filtro de combustible/separador de agua 4. Bomba de cebado 5. Bomba de transferencia de combustible 6. Bomba de inyección 7. Boquillas de inyección La bomba de cebado se usa para extraer combustible manualmente desde el tanque hasta la bomba de combustible si la unidad se queda sin combustible. 80 4. Asegúrese de que la cantidad de refrigerante que regresa al sistema es aproximadamente igual a la cantidad de refrigerante que salió del sistema. Termostato del motor Para obtener el mejor funcionamiento del motor, utilice un termostato de 180 F (82 C) durante todo el año. necesario. 7. Repita los pasos 5 y 6 hasta que el nivel de refrigerante se estabilice. 3. Vierta refrigerante en el sistema hasta que parezca estar lleno. descentrado en la cabeza del filtro. Purga el aire. El combustible filtrado pasa a través de una línea desde el accesorio de salida en la base del filtro hasta la bomba de inyección. Las fugas de la bomba de inyección, el desbordamiento de la boquilla de inyección y el exceso de combustible del orificio del filtro de combustible se envían de regreso al tanque de combustible en la línea de retorno. Los émbolos de la bomba de inyección son activados por un árbol de levas de la bomba de inyección accionado por engranajes. El conjunto de manguito y peso del regulador está montado en el extremo del árbol de levas de la bomba. Los requisitos de velocidad del gobernador se transmiten a la bomba de inyección a través de un mecanismo de enlace ubicado en la cubierta trasera. La bomba de inyección eleva la presión del combustible y dosifica la cantidad correcta de combustible a la boquilla en el momento correcto. El aumento de la presión del combustible levantará la boquilla accionada por resorte para admitir el combustible en la cámara de combustión. Operación El combustible se extrae del tanque de combustible ya través del prefiltro por la bomba de transferencia de combustible. La bomba de transferencia de combustible envía combustible al filtro de combustible/separador de agua. Dos orificios en la cabeza del filtro controlan la presión en el sistema de combustible al permitir que una cierta cantidad de combustible regrese al tanque. Un orificio está ubicado en el centro de la cabeza del filtro. Sangra el agua. El otro orificio se encuentra 6. Verifique el nivel de refrigerante y agregue refrigerante si es necesario. 5. Encienda la unidad con calor a baja velocidad, déjela funcionar durante dos minutos y luego apáguela. Machine Translated by Google Mantenimiento del motor
- 81. 4. Tornillo depurga 3 7. Bomba de cebado 5. Bomba de transferencia de combustible Bomba de inyeccion 1 Filtro de entrada (prefiltro) 5 Figura 66: Sistema de combustible del motor 4 8. Filtro de combustible/separador de agua 7 3. 8 Mantenimiento del motor 6. 2 6 1. Válvula de retención (evita que entre aire en el sistema de combustible cuando el motor no está funcionando). 2. cabeza de filtro 81 Machine Translated by Google
- 82. AEA751 Cualquier reparación importantede la bomba de inyección o de la tobera debe ser realizada por un taller de servicio de inyección diesel de calidad. Las instalaciones y los equipos de servicio necesarios no se encuentran en la mayoría de los talleres de reconstrucción de motores debido a la gran inversión requerida. 1. Purga de aire del sistema de combustible. 2. Mantenimiento del tanque de combustible y del sistema de filtrado. 3. Reemplazo o reparación de la bomba de cebado (manual). 4. Reemplazo o reparación de la bomba de combustible. 5. Reemplazo de la línea de inyección. 6. Ajustes de la bomba de inyección y del gobernador. 7. Puesta a punto de la bomba de inyección. 9. Reconstrucción menor de boquillas. 8. Prueba y ajuste del patrón de pulverización de la boquilla. limpio de alta calidad, sin mezcla de aceite usado y el mantenimiento regular del sistema de combustible de acuerdo con el Programa de Inspección de Mantenimiento. Consulte el Manual de reacondicionamiento de TK 482 y TK 486 TK 50136 para conocer los procedimientos de prueba y reparación de la boquilla de inyección. Los siguientes procedimientos se pueden realizar en condiciones de campo: Cada vez que se abra el sistema de combustible, tome las siguientes precauciones para evitar que entre suciedad en el sistema: 2. Trabaje en un área relativamente limpia siempre que sea posible. 1. Tape todas las líneas de combustible. 1. Afloje el tornillo de purga en el accesorio de entrada de la bomba de inyección. La bomba de inyección y la bomba de transferencia de combustible están relativamente libres de problemas y, si se les da el mantenimiento adecuado, por lo general no requerirán reparaciones importantes de servicio entre revisiones del motor. NOTA: ASEGÚRESE de que la ventilación del tanque de combustible se mantenga abierta. Si la ventilación se obstruye, se desarrolla un vacío parcial en el tanque y esto aumenta la tendencia de que entre aire en el sistema. La contaminación es la causa más común de problemas en el sistema de combustible. Por lo tanto, para garantizar los mejores resultados operativos, el combustible debe estar limpio y los tanques de combustible deben estar libres de contaminantes. Cambie el filtro de combustible/separador de agua regularmente y limpie el prefiltro en el lado de entrada de la bomba de transferencia de combustible. 3. Completar el trabajo en el menor tiempo posible tiempo. NOTA: Las boquillas de inyección deben probarse (y repararse si es necesario) a intervalos de 10 000 horas cuando se usan en condiciones normales. Se considera que las condiciones normales son el uso de combustible Para purgar el aire del sistema de combustible: 82 Mantenimiento Purga del sistema de combustible Si el motor se queda sin combustible, se realizan reparaciones en el sistema de combustible o si entra aire en el sistema por cualquier otra razón, se debe purgar el aire del sistema de combustible. Enchufar 2 4. Drenar 4 2. Pantalla antisifón (opcional) 1. Tubos verticales Figura 67: Tanque de combustible 5 5. Ventilación 3 3. Indicador de combustible 1 Machine Translated by Google Mantenimiento del motor
- 83. ARA160 Filtro de combustible/separadorde agua Reemplazo 83 4. A través de una de las pequeñas aberturas en la parte superior de la lata, llene la nueva lata del filtro de combustible/separador de agua con combustible limpio. Esto purgará el aire del recipiente. No llene el recipiente a través del orificio central. 3. Lubrique el sello del recipiente con combustible limpio. Reemplace el filtro de combustible/separador de agua a intervalos de acuerdo con el Programa de inspección de mantenimiento. 1. Coloque un recipiente debajo del tanque de combustible para recoger el agua y el combustible que se drena. 1. Desenrosque el recipiente del filtro de combustible/ separador de agua con una llave de correa. Escurrir y desechar adecuadamente. 2. Desenrosque la manija de la bomba de cebado y cebe manualmente el sistema de combustible hasta que ya no se vean burbujas de aire en el combustible que sale del tornillo de purga. 6. Apriete las líneas de inyección. 3. Deje que el agua y el combustible se drenen en el recipiente hasta que no se vea agua en el combustible que sale del tanque. Si el agua y el combustible no se drenan libremente, es posible que la ventilación esté obstruida. Si es así, limpie o reemplace la ventilación. 4. Instale el tapón de drenaje. Filtro de combustible/separador de agua AEA759 7. Arranque el motor y observe cómo funciona el motor durante unos minutos. Si el motor no arranca o arranca pero se detiene en unos minutos, repita el procedimiento. 4. Afloje las líneas de inyección en las boquillas de inyección. El filtro de combustible/separador de agua elimina el agua del combustible y la devuelve al tanque de combustible. 3. Apriete el tornillo de purga y vuelva a enroscar la manija de la bomba de cebado. Drenaje del agua del tanque de combustible El agua que corre por el sistema puede dañar la bomba de inyección o las boquillas. El daño al sistema de combustible posteriormente causará daños más costosos al motor. Una gran acumulación de agua en el fondo del tanque de combustible detendrá un motor diesel. Se debe drenar el agua durante las inspecciones de mantenimiento programadas para evitar averías. Drene el agua después de que el tanque de combustible y la unidad hayan permanecido inactivos durante una hora. 2. Limpie la superficie del sello del cabezal del filtro. NOTA: Algunos tanques de combustible tienen una válvula de retención en el accesorio del tapón de drenaje. Abra la válvula de retención con un destornillador pequeño para drenar el tanque. 5. Arranque el motor hasta que aparezca combustible en las boquillas. 2. No llene a través del orificio central Mantenimiento del motor Llene a través de una pequeña abertura Figura 68: Bomba de Inyección 1. 5. Enrosque el recipiente nuevo con la mano. Con una llave de correa, apriete otro 1/4 de vuelta. 1 2 1. Tornillo de purga 1 2. Retire el tapón de drenaje de la parte inferior del tanque de combustible. Figura 69: Llenado del filtro de combustible/separador de agua Machine Translated by Google
- 84. ARA112 Baja velocidad 6. Vuelvaa colocar la rótula, encienda la unidad y verifique la velocidad. Cuando la velocidad sea la correcta, apriete la contratuerca y vuelva a colocar la funda del solenoide. Alta velocidad 3. Apriete la contratuerca y vuelva a comprobar la velocidad. 3. Quite la rótula del perno de anilla en el solenoide de alta velocidad. 1. Use el modo de prueba de servicio para hacer funcionar la unidad a alta velocidad y verifique las rpm de alta velocidad. Debe ser 2200 ± 25 rpm para el SB-210 y 2600 ± 25 rpm para el SB-310. NOTA: Si la velocidad correcta no se puede ajustar lo suficientemente cerca con medio giro del perno de ojo, utilice la llave Allen para girar el émbolo en incrementos más pequeños. 2. Apague la unidad. Cuando el motor diesel no logra mantener la velocidad correcta del motor, verifique lo siguiente antes de ajustar la velocidad: 1. Revise el colador de entrada de combustible. Compruebe la velocidad. 2. Purgue el aire del sistema de combustible. Comprobar el velocidad. 3. Purgue el aire de las boquillas. Comprobar el velocidad. Realice los ajustes de velocidad del motor con el motor completamente caliente. 1. Presione la tecla APAGADO para apagar la unidad. 2. Retire la tapa redonda (tapón) del orificio de acceso a la marca de tiempo en el frente de la campana. Las marcas de índice a ambos lados de este orificio y las marcas de sincronización en el volante se usan para verificar la sincronización de la bomba de inyección. 1. Afloje la contratuerca del tornillo de ajuste de baja velocidad. 4. Retire la funda del solenoide de alta velocidad. 2. Utilice el modo de prueba de servicio para hacer funcionar la unidad a baja velocidad. Ajuste el tornillo para obtener la velocidad correcta. Debe ser 1450 ± 25 rpm (1720 ± 25 rpm para unidades SB-310 con High Capacity Fresh). 5. Saque el émbolo del solenoide lo suficiente como para aflojar la contratuerca. Una llave Allen colocada en la abertura hexagonal en la cara del émbolo evitará que el émbolo gire. Gire el cáncamo del émbolo en el sentido de las agujas del reloj para aumentar la velocidad y en el sentido contrario a las agujas del reloj para disminuirla. 5 84 Sincronización de la bomba de inyección Este procedimiento de sincronización requiere presión de combustible en la entrada de la bomba de inyección. Esto se puede lograr bombeando la bomba de cebado a mano o usando una bomba de combustible eléctrica para suministrar combustible a la entrada de la bomba de combustible. Ajustes de velocidad del motor 5. Tornillo de ajuste de baja velocidad 1. Solenoide de alta velocidad 2. Bota 3. Rótula 4. Varilla de control de velocidad 3 12 4 Machine Translated by Google Mantenimiento del motor Figura 70: Ajustes de velocidad del motor
- 85. 85 NOTA: El cilindronúmero uno es el cilindro en el extremo del volante del motor. 10. Gire el motor hacia atrás (hacia la izquierda visto desde el extremo de la bomba de agua) hasta que la marca de sincronización de 10 grados BTDC (antes del punto muerto superior) se coloque en la parte inferior del orificio de acceso a la marca de sincronización. Hay dos marcas de tiempo de inyección. La marca de sincronización de 10 grados BTDC es una línea horizontal estampada en el volante de aproximadamente 1,0 pulg. 6. Desconecte el cable 8S del motor de arranque solenoide para evitar que el motor arranque cuando la unidad está encendida. 9. Active el solenoide de combustible activando el ejecute el relé con el modo de prueba de la placa de interfaz. b. Revise los balancines del cilindro número uno para ver si están sueltos. 7. Presione la tecla ON para encender la unidad. 4. Quite la cubierta del balancín. PRECAUCIÓN: Afloje todas las líneas de inyección en las boquillas de inyección para evitar la posibilidad de que el motor se encienda mientras gira. 8. Use el teclado para ingresar al modo de prueba de la placa de interfaz. Consulte el Manual de diagnóstico del microprocesador correspondiente para obtener información detallada sobre el modo de prueba de servicio. C. Si los balancines están sueltos, el motor está en el punto muerto superior de la carrera de compresión del cilindro número uno. 5. Coloque el motor en el punto muerto superior de la carrera de compresión del cilindro número uno. Consulte los pasos a. a través de d. d. Si los balancines están apretados, el motor está en el punto muerto superior de la carrera de escape del cilindro número uno. Gire el motor 360 grados para colocarlo en el punto muerto superior de la carrera de compresión del cilindro número uno. 3. Retire la línea de inyección del cilindro número uno de la válvula de suministro de la bomba de inyección y de la boquilla de inyección. a. Gire el motor en la dirección normal de rotación (en el sentido de las agujas del reloj visto desde el extremo de la bomba de agua) hasta que la marca de sincronización 1-4 en el volante se alinee con la marca de índice en el orificio de acceso a la marca de sincronización. 1 2 AEA701 AR113 1. 1 Mantenimiento del motor Marca de índice Figura 71: Ubicación del componente Figura 72: Punto muerto superior uno y cuatro 2. Orificio de acceso a la marca de sincronización 2. Marca del punto muerto superior para 1 y 4 2 1. Línea de inyección de cilindro número uno Machine Translated by Google
- 86. 86 3 marca de sincronizaciónde 12 grados BTDC es una línea horizontal estampada en el volante aproximadamente 1,2 pulg. (30 mm) antes de la marca del punto muerto superior. a. En el SB-210 los 10 grados BTDC La marca de sincronización en el volante debe estar alineada con la marca de índice en el lado del orificio de acceso a la marca de sincronización. 12. Use una toalla limpia para quitar el combustible del extremo superior del soporte de la válvula de entrega. b. En el SB-310, la marca de índice debe alinear con el punto medio entre las dos marcas de tiempo en el volante. 14. Compruebe la posición de las marcas de sincronización. Figura 75: Sincronización correcta de la inyección Alineación de marcas para SB-310 15. Repita los pasos 10 a 14 para volver a comprobar la sincronización. 16. Si la sincronización está desviada en más de 1 grado (0,1 pulg. [2,5 mm]), afloje las tuercas de montaje en los espárragos que sujetan la bomba de inyección al motor y gire la bomba de inyección para cambiar la sincronización. 13. Gire lentamente el motor en la dirección normal de rotación hasta que vea que el combustible sube en el extremo del soporte de la válvula de entrega. Deténgase tan pronto como vea que sube el combustible. 11. Bombee la bomba de cebado a mano unas cuantas veces, o energice la bomba de combustible eléctrica si se usa combustible eléctrico. 1 2. Marca de sincronización de 12 grados BTDC 2 Figura 74: Sincronización correcta de la inyección Alineación de marcas para SB-210 1 1 2. Marca de sincronización de 12 grados BTDC 2 3 3 1. Marca de índice 3. Marca de sincronización de 10 grados BTDC 1. Marca de índice Figura 73: Alineación de la marca de sincronización 2 3. Marca de sincronización de 10 grados BTDC 2. Marca de sincronización de 12 grados BTDC 3. Marca de sincronización de 10 grados BTDC 1. Marca de índice Machine Translated by Google Mantenimiento del motor (25 mm) antes de la marca del punto muerto superior. La
- 87. Mantenimiento del motor 3.Utilice los accesorios de la placa de cubierta para fijar la placa de herramientas (con el lado marcado apuntando hacia arriba y hacia afuera) a la caja de engranajes. 4. Alinee los orificios roscados del engranaje de la bomba de inyección con los dos orificios de la placa de la herramienta girando el cigüeñal del motor. Fije el engranaje a la placa de herramientas con los tornillos provistos con la placa de herramientas. 6. Retire el tornillo y el adaptador dejando la placa de la herramienta en su lugar. Esto mantiene el engranaje en la alineación correcta de los dientes hasta que se vuelve a instalar la bomba de inyección. 3. Quite el equipo de sujeción del hardware a la placa de la herramienta, luego retire la placa de herramientas. 2. Fije la bomba de inyección a la caja de engranajes con la tornillería que retiró anteriormente. b. Empuje la parte superior de la bomba de inyección hacia el motor para retrasar la sincronización. Reinstalación de la bomba de inyección 1. Coloque el eje de la bomba de inyección en el engranaje, eje giratorio para unir la chaveta con el chavetero en Extracción de la bomba de inyección El engranaje impulsor de la bomba de inyección no encajará a través de la caja de engranajes al retirar la bomba, el engranaje debe separarse de la bomba. Usando la herramienta N/P 204-1011, no será necesario quitar las correas, la bomba de combustible, la polea del cigüeñal, el sello del cigüeñal o la placa delantera. Consulte la Figura 76 “Herramienta de engranajes de la bomba de inyección” en la página 88. 5. Enrosque el tornillo largo suministrado con la placa de herramientas en el extremo pequeño del adaptador, también suministrado con la placa de herramientas. Inserte el adaptador en la placa de la herramienta y gírelo para proporcionar una posición sólida para forzar el eje de la bomba de inyección desde el engranaje. Se debe tener cuidado al alinear el tornillo sobre el centro del eje de la bomba de inyección. 17. Apriete las tuercas de montaje de la bomba de inyección y vuelva a comprobar la sincronización. Repita los pasos 10 a 17 hasta que la sincronización sea la correcta. 4. Fije el engranaje al eje de la bomba de inyección con una arandela de seguridad y una tuerca, use un trapo, como antes, para evitar que la arandela de seguridad o la tuerca caigan en la caja de engranajes. Apriete la tuerca de 84 a 90 ft-lb (113 a 122 N•m) engranaje. 1. Retire el motor de arranque para dejar espacio libre, retire el varillaje del acelerador, las líneas de combustible, el arnés y la tornillería de montaje de la bomba de inyección. 2. Retire la placa de cubierta de la caja de engranajes. Retire la tuerca y la arandela de seguridad que sujetan el engranaje al eje de la bomba de inyección. Use un trapo para evitar que la arandela de seguridad o la tuerca caigan dentro de la caja de engranajes. 5. Fije la placa de cubierta a la caja de engranajes y vuelva a instalar todos los componentes retirados anteriormente para facilitar la extracción de la bomba de inyección. orificio, instale la línea de inyección para el cilindro número uno, instale la cubierta de balancines, apriete las otras líneas de inyección y vuelva a conectar el cable 8S al solenoide de arranque cuando termine con el procedimiento. a. Saque la parte superior de la bomba de inyección del motor para adelantar la sincronización. 18. Instale la cubierta en el acceso a la marca de sincronización 87 Machine Translated by Google
- 88. El solenoide decombustible está ubicado en el extremo de la bomba de inyección. Contiene dos bobinas: la bobina pull-in y la bobina hold-in. La bobina pull-in consume aproximadamente de 35 a 45 amperios a 12 voltios. La bobina de retención consume aproximadamente 0,5 amperios a 12 voltios. La bobina de tiro debe estar energizada para mover el varillaje del regulador de la bomba de inyección a la posición de encendido de combustible. Una vez que el varillaje del regulador de la bomba de inyección se ha movido a la posición de encendido de combustible, la bobina de retención la mantendrá en la posición de encendido de combustible hasta que se desenergice el circuito 8D. La bobina de tracción debe desactivarse después de unos segundos para evitar que se dañe. La bobina de extracción es controlada por el microprocesador a través del relé de extracción del solenoide de combustible (K6). Solenoide de combustible 88 AGA1056 ARA112 Figura 77: Ubicación del solenoide de combustible 3 1. 2. Caja de engranajes 8. Placa de herramientas 2 Bomba de inyeccion 5 4. Perno de la placa de cubierta 1 4 3. Placa de cubierta 6 5. Adaptador 1. Solenoide de combustible Figura 76: Herramienta de engranajes de la bomba de inyección 7 7. Tornillo corto de herramienta 1 8 6. Herramienta de tornillo largo Machine Translated by Google Mantenimiento del motor
- 89. 89 AEA633 NOTA: El solenoidede combustible se puede quitar de la bomba de inyección para verificar visualmente su funcionamiento. El solenoide de combustible debe estar energizado cuando se reinstala en la bomba de inyección. Si no es así, es posible que el émbolo y el varillaje no se alineen correctamente y el solenoide de combustible no funcione correctamente. a. Energice la bobina de retención colocando un puente entre el cable rojo (8D—pin A) en el conector del solenoide de combustible y el terminal positivo de la batería. 2. Energice el relé de marcha con la interfaz Modo de prueba de placa. El relé del solenoide de combustible se energiza momentáneamente cuando el relé de a. Si la bobina de extracción no se energiza, verifique la resistencia de la bobina de extracción colocando un ohmímetro entre el cable blanco (8DP, clavija B) y el cable negro (CH, clavija C) en el conector del solenoide de combustible. La resistencia de la bobina pull-in debe ser de 0,2 a 0,3 ohmios. Si la resistencia de la bobina de extracción no está en este rango, reemplace el solenoide de combustible. solenoide de combustible. 7. Coloque un cable de puente entre el cable negro (CH—clavija C) en el conector del solenoide de combustible y una buena conexión a tierra del chasis. funcionamiento se energiza con el modo de prueba de la placa de interfaz. Esto energiza el solenoide de combustible, que hace un clic definitivo cuando se energiza. 9. Pruebe la bobina de retención. 5. Si el solenoide de combustible no funciona correctamente, verifique el relé de funcionamiento (K1), el relé de extracción del solenoide de combustible (K6), sus fusibles y los circuitos asociados. Si los relés, fusibles y circuitos son aceptables, use los pasos 6 a 9 para aislar y revisar el solenoide de combustible. Si sospecha que el motor no funciona porque el solenoide de combustible no funciona correctamente, use el siguiente procedimiento: Prueba del solenoide de combustible NOTA: La bobina de extracción del solenoide de combustible requerirá de 35 a 45 amperios para encender el combustible. La batería de la unidad debe estar en buenas condiciones. Si la batería tiene suficiente energía para arrancar el motor, tiene suficiente energía para energizar la bobina de extracción del b. Si la bobina pull-in se energiza, vaya al paso 9. 8. Pruebe la bobina de extracción colocando momentáneamente un puente entre el cable blanco (8DP—clavija B) en el conector del solenoide de combustible y la terminal positiva de la batería. El solenoide de combustible debe hacer un chasquido definido cuando la bobina de tiro está energizada y debe hacer clic nuevamente cuando la bobina de tiro está desactivada. 6. Desconecte el conector del cable del solenoide de combustible del mazo de cables principal. 3. Desactive el relé de funcionamiento con el modo de prueba de la placa de interfaz. Esto desactiva el solenoide de combustible, que hace un clic definido cuando se desactiva. 4. Repita los pasos 2 y 3 varias veces para comprobar el funcionamiento del solenoide de combustible. 1. Use el teclado del microprocesador para ingresar al modo de prueba de la placa de interfaz. Consulte el Manual de diagnóstico del microprocesador apropiado para obtener información específica sobre el modo de prueba de la placa de interfaz. NOTA: La bobina pull-in consumirá de 35 a 45 amperios, así que no deje el puente conectado al cable blanco (8DP—pin B) por más de unos pocos segundos. 1.Rojo (8D) 2. Blanco (8DP) Mantenimiento del motor 3. Negro (CH) Figura 78: Solenoide de combustible Identificación de pines del conector Machine Translated by Google
- 90. AEA635 Ajuste de laholgura de las válvulas del motor 1. Quite la tapa del balancín. 90 NOTA: El solenoide de combustible debe estar energizado cuando se instala. De lo contrario, es posible que el émbolo y el varillaje no se alineen correctamente y el solenoide de combustible no funcione correctamente. 6. Coloque la junta tórica en la ranura del extremo de la bomba de inyección de combustible. Asegúrese de que la junta tórica esté colocada correctamente durante la instalación para evitar daños y fugas. 8. Presione la tecla APAGADO para apagar la unidad después de instalar el solenoide de combustible. 2. Conecte el nuevo conector del cable del solenoide de combustible al mazo de cables principal. C. Desenergice la bobina de retención quitando el puente del cable rojo (8D—pin A) y la terminal 2. El solenoide de combustible debe hacer un clic definido cuando la bobina de retención se desenergiza. Reemplazo del solenoide de combustible Manual de diagnóstico del microprocesador adecuado para obtener información específica sobre el modo de prueba de relés. 3. Presione la tecla ON para encender la unidad. 4. Use el teclado del microprocesador para ingresar al modo de prueba de la placa de interfaz. Referirse a 1. Desconecte el conector del cable del solenoide de combustible del mazo de cables principal y retire el solenoide de combustible viejo. 2. Retire la tapa redonda (tapón) del orificio de acceso a la marca de tiempo en el frente de la campana. 5. Active el solenoide de combustible activando el relé de funcionamiento con el modo de prueba de la placa de interfaz. a. Gire el motor en la dirección normal de rotación (en el sentido de las agujas del reloj visto desde el extremo de la bomba de agua) hasta que la marca de sincronización 1-4 en el volante se alinee con la marca de índice en el orificio de acceso a la marca de sincronización. d. Si la bobina de retención no funciona correctamente, verifique la resistencia de la bobina de retención colocando un ohmímetro entre el cable rojo (8D— clavija A) y el cable negro (CH—clavija C) en el conector del solenoide de combustible. La resistencia de la bobina de retención debe ser de 24 a 29 ohmios. Si la resistencia de la bobina de retención no está en este rango, reemplace el solenoide de combustible. 3. Coloque el motor en el punto muerto superior de la carrera de compresión del cilindro número uno. Consulte los pasos a. a través de d. 7. Instale el nuevo solenoide de combustible. PRECAUCIÓN: Afloje todas las líneas de inyección en las boquillas de inyección para evitar la posibilidad de que el motor se encienda mientras gira. 2. junta tórica 3. Ranura en la bomba de inyección de combustible Mantenimiento del motor b. Active momentáneamente la bobina de extracción colocando un puente entre el cable blanco (8DP—clavija B) en el conector del solenoide de combustible y el terminal positivo de la batería. El solenoide de combustible debe hacer un chasquido definido cuando la bobina de tiro está energizada, pero no debe hacer clic cuando la bobina de tiro está desactivada. Figura 79: Componentes del solenoide de combustible 1. Solenoide de combustible Machine Translated by Google
- 91. 91 1 C. Si losbalancines están sueltos, el motor está en el punto muerto superior de la carrera de compresión del cilindro número uno. d. Si los balancines están apretados, el motor está en el punto muerto superior de la carrera de escape del cilindro número uno. Gire el motor 360 grados para colocarlo en el punto muerto superior de la carrera de compresión del cilindro número uno. b. Compruebe los balancines en el número uno cilindro para ver si están sueltos. 2 Mantenimiento del motor AEA701 1. Marca de índice 2. Marca del punto muerto superior para 1 y 4 Figura 80: Punto muerto superior uno y cuatro Ajustes de válvulas y configuraciones de cilindros Frente Trasero Número de cilindro 1 2 3 4 Disposición de válvulas Y I Y I Y I Y I El pistón en el cilindro No. 1 está en TDC en la carrera de compresión El pistón en el cilindro No. 4 está en TDC en la carrera de compresión Machine Translated by Google
- 92. NOTA: La mangueradel respiradero debe tenderse de modo que se incline hacia abajo desde el respiradero del cárter hasta el colector de admisión. Esto evita que se acumule condensación en la manguera del respiradero. La condensación puede obstruir la manguera del respiradero si se acumula y se congela en la manguera. 4. Utilice una galga de espesores para comprobar la válvula holgura en ambas válvulas para el número uno 6. Sostenga el tornillo de ajuste en su lugar y apriete la contratuerca. Las presiones normales del cárter con un filtro de aire nuevo son de 5 a 10 pulg. (127 a 254 mm) H2O de vacío a 1450 rpm y de 7 a 11 pulg. (178 a 279 mm) H2O de vacío a 2200 rpm. El vacío aumentará a medida que el filtro de aire se ensucie y se vuelva más restrictivo. El respiradero del cárter y la manguera del respiradero deben inspeccionarse cuando se reemplaza el elemento del filtro de aire para asegurarse de que no estén obstruidos o dañados. El respiradero del cárter está ubicado en la parte superior de la tapa de balancines. El sistema de ventilación del cárter conduce los gases del cárter formados en el cárter directamente a la entrada de aire. Los vapores nocivos que de otro modo se acumularían en el cárter y contaminarían el aceite, o escaparían al exterior, regresan al motor y se queman. Se coloca un restrictor en la manguera del respiradero para limitar el flujo de gas del cárter a la entrada de aire y evitar que la presión del cárter baje demasiado. NOTA: Verifique para asegurarse de que la tapa del vástago de la válvula esté en buenas condiciones y esté colocada en ángulo recto en la parte superior del vástago de la válvula. Reemplace la tapa del vástago de la válvula si muestra un desgaste significativo. 9. Revise y ajuste la válvula de escape para el cilindro número dos, la válvula de admisión para el cilindro número tres y ambas válvulas para el cilindro número cuatro. cilindro, la válvula de admisión para el cilindro número dos y la válvula de escape para el cilindro número tres. El juego de válvulas tanto para la válvula de admisión como para la válvula de escape debe ser de 0,006 a 0,010 pulg. (0,15 a 0,25 mm). 8. Gire el motor una vuelta completa (360°) en la dirección normal de rotación (en el sentido de las agujas del reloj visto desde el extremo de la bomba de agua) y alinee la marca de sincronización 1-4 en el volante con la marca de índice en el orificio de acceso a la marca de sincronización. Este es el punto muerto superior de la carrera de compresión para el cilindro número cuatro. 10. Vuelva a colocar la cubierta del balancín, la cubierta del orificio de acceso a la marca de sincronización y apriete las líneas de inyección de combustible cuando haya terminado. 5. Ajuste las válvulas si es necesario aflojando la contratuerca y girando el tornillo de ajuste hasta que la holgura de la válvula sea la correcta. 92 Respiradero del cárter 6 3 Figura 82: Respiradero del cárter 1 1. 5 4 2 AEA705 Figura 81: Ajuste de la holgura de la válvula 7. Vuelva a comprobar la holgura de la válvula. Calentador de aire de admisión Aislamiento (Cubre la manguera del respiradero para evitar que se congele). 6. 2. Restrictor 3. Respiradero del cárter 4. Indicador de restricción de aire 5. colector de admisión Machine Translated by Google Mantenimiento del motor
- 93. AEA710 ARA190 AR189 Un indicador derestricción de aire está instalado en el colector de admisión de aire. Inspeccione visualmente el indicador de restricción periódicamente para asegurarse de que el filtro de aire no esté restringido. Realice el mantenimiento del filtro de aire cuando el diafragma amarillo indique 25 pulgadas de vacío. Presione el botón de reinicio en la parte inferior del indicador de restricción después de dar servicio al filtro de aire. Filtro de aire EMI 3000 El filtro de aire EMI 3000 es un filtro de aire de elemento seco que se utiliza en unidades de modelos recientes. Reemplace el elemento del filtro de aire EMI 3000 cuando la restricción de aire indicador lee 25 pulgadas de vacío, o a las 3,000 horas o 2 años, lo que ocurra primero. El elemento del filtro de aire EMI 3000 tiene una placa de identificación que dice "EMI 3000". No se puede intercambiar con los filtros de aire utilizados en unidades de remolque anteriores de Thermo King;sin embargo, se puede actualizar en unidades anteriores mediante el conjunto de filtro de aire EMI 3000. Indicador de restricción de aire La restricción excesiva del sistema de admisión de aire reduce el flujo de aire al motor, lo que afecta la potencia de salida, el consumo de combustible y la vida útil del motor. 93 Figura 85: Indicador de restricción de aire 1 1. El eyector de polvo debe apuntar hacia abajo cuando se instala Figura 84: Elemento del filtro de aire EMI 3000 Mantenimiento del motor Figura 83: Conjunto del filtro de aire EMI 3000 Machine Translated by Google
- 94. 94 PRECAUCIÓN: Apague launidad antes de realizar procedimientos de mantenimiento o reparación. Cuando la unidad está encendida, puede comenzar en cualquier momento sin previo aviso. PRECAUCIÓN: No intente ajustar las correas con la unidad en funcionamiento. Las correas deben inspeccionarse regularmente durante las inspecciones previas al viaje de la unidad para detectar desgaste, raspaduras o grietas. La tensión de la correa también debe verificarse durante las inspecciones de mantenimiento programadas. Las correas demasiado flojas azotarán y las correas demasiado apretadas ejercerán demasiada presión sobre las fibras y los cojinetes de la correa. NOTA: No intente quitar o instalar correas sin aflojar los ajustes. Las correas que se instalan haciendo palanca sobre las poleas fallarán prematuramente debido al daño interno del cable. Usar un calibrador de tensión de la correa, P/N 204-427, es el mejor método para verificar el ajuste de las correas. Instale el calibre de la correa en el centro del tramo más largo de la correa. Presione el émbolo para que el gancho se enganche en el cinturón. Asegúrese de que el gancho esté en la cara del cinturón, no en una muesca. Suelte el émbolo con un movimiento rápido y sin tirar de la correa. Luego lea el dial. Use un promedio de tres lecturas. Cinturones 9. Polea del motor 7 3. Ventilador del condensador 1. Correa del ventilador superior 1 11 Ensamblaje de rueda loca 12. Correa del alternador 9 Perno de pivote del conjunto de rueda loca 10. Perno del brazo de ajuste de la rueda loca 12 4. Anillo de entrada del condensador 2. Polea del ventilador del condensador 5 6 8. Correa del ventilador inferior 9 10 13 6. 7. Guía de la correa Figura 86: Disposición de la correa del modelo 30 13 Perno de pivote del brazo de ajuste de la rueda loca 5. 2 3 4 8 11. Brazo de ajuste de la rueda loca Machine Translated by Google Mantenimiento del motor
- 95. Eliminación Instalación Eliminación pernos del brazode ajuste de la rueda loca. 2. Empuje el brazo de ajuste de la polea hacia ADENTRO. La correa del ventilador inferior se saldrá de la polea del motor. Mueva el brazo HACIA AFUERA lo suficiente para despejar el soporte de montaje de la rueda guía del borde de la carretera. La correa del ventilador superior debe indicar 74 y la correa del ventilador inferior debe indicar 67 en el indicador de tensión de la correa. 4. Afloje los dos cubos del ventilador del condensador al eje 4. Tire del brazo de ajuste de la rueda guía hacia AFUERA y ajuste las correas a la tensión adecuada. La tensión de la correa del alternador debe leer 35 en el indicador de la correa. NOTA: Si una correa del ventilador está floja o dañada, reemplácela (consulte el procedimiento de Extracción e instalación de la correa del ventilador). 2. Empuje el brazo de ajuste de la rueda guía hacia adentro hacia la unidad. 3. Apriete ambos pernos del brazo de ajuste de la rueda guía y ambos pernos de pivote del conjunto de la rueda guía. Ajuste de la correa del alternador 1. Deslice la correa en la ranura de la polea loca. pernos del brazo de ajuste de la rueda loca. 2. Empuje el brazo de ajuste de la rueda loca hacia adentro y el conjunto de la rueda loca hacia arriba. La correa superior debe aflojarse y deslizarse hacia abajo fuera de la ranura de la polea loca. 5. Golpee suavemente la rueda del ventilador con un martillo blando para impulsar la rueda del ventilador hacia arriba del eje del ventilador para proporcionar un espacio libre de 1/2 pulg. (13 mm) entre la rueda del ventilador y el anillo de entrada. NOTA: Las correas del ventilador superior e inferior se ajustan al mismo tiempo en un solo procedimiento. 2. Mueva el alternador en las ranuras del brazo de ajuste para ajustar la correa a 35 en el indicador de tensión de la correa. 2. Empuje hacia adentro o tire del brazo de ajuste de la polea loca para “centrar” el conjunto de la polea loca entre las correas y equilibrar la tensión por igual entre las correas superior e inferior. 1. Afloje los pernos de pivote del conjunto de la rueda guía y el 1. Afloje el perno de pivote del alternador y el perno del brazo de ajuste. Ajuste de la correa del ventilador superior e inferior pernos de sujeción. Correa del ventilador superior 1. Afloje los pernos del brazo de ajuste de la rueda loca y Retire la correa del ventilador inferior (consulte Extracción de la correa del ventilador inferior). 1. Afloje ambos pernos del brazo de ajuste de la rueda guía y ambos pernos de pivote del conjunto de la rueda guía. 3. Deslice la correa en la ranura de la polea del motor. 3. Tire del brazo de ajuste de la polea hacia AFUERA. La correa del ventilador superior debe deslizarse fuera de la polea loca cuando el cubo de la polea loca deja libre el soporte de montaje de la polea loca del lado de la acera. NOTA: Si el conjunto de la rueda loca se atasca cuando se mueve para ajustar la correa, afloje los pernos de montaje del soporte del soporte de la rueda loca superior para liberar el conjunto. Verifique que el conjunto de la tuerca de retención de la polea guía principal esté correctamente alineado entre la tuerca y las ranuras del soporte de soporte. 5. Apriete los pernos de pivote del conjunto de la rueda guía y el Correa del ventilador inferior 3. Apriete el perno del brazo de ajuste y el perno del pivote del alternador. NOTA: No intente quitar o instalar las correas sin aflojar los ajustes. Las correas que se instalan haciendo palanca sobre las poleas fallarán prematuramente debido al daño interno del cable. 95 Reemplazo de la correa del ventilador del modelo 30 Ajustes de la correa del modelo 30 Mantenimiento del motor Machine Translated by Google
- 96. AEA749 Instalación Ajustes de lacorrea del modelo 50 96 4. Verifique la holgura radial entre la rueda del soplador y el anillo de entrada con un cable de calibre. Revise alrededor de toda la circunferencia hasta el anillo de entrada y la rueda del ventilador (consulte "Ubicación del ventilador del condensador y del evaporador" en el capítulo Mantenimiento estructural). 7. Empuje hacia adentro el brazo de ajuste de la polea loca y deslice la correa en la ranura de la polea loca. 3. Apriete el perno del brazo de ajuste y el perno del pivote del alternador. 8. Tire del brazo de ajuste de la rueda loca hacia adelante e instale la correa del ventilador inferior. Ajuste de la correa del compresor Las correas de transmisión del compresor deben leer 79 en el indicador de tensión de la correa. 1. Afloje la tuerca hexagonal de respaldo en la correa Ajuste del resorte de compresión del tensor tornillo. 3. Coloque la rueda del ventilador de modo que el borde del anillo de entrada quede alineado con la marca de alineación en la rueda del ventilador. 2. Saque la rueda del ventilador del condensador hacia el anillo de entrada del ventilador del condensador con un martillo blando. 6. Asiente la correa superior en la polea de la rueda del soplador ranura. 2. Mueva el alternador en la ranura del brazo de ajuste para ajustar la correa a 29 en la tensión de la correa indicador. La tensión de la correa del alternador debe indicar 29 en el indicador de tensión de la correa. Ajuste de la correa del alternador anillo de entrada del ventilador del condensador. 6. Levante la correa sobre la rueda del ventilador del condensador y retírela de la unidad. 1. Afloje el perno de pivote del alternador y el perno del brazo de ajuste. 1. Deslice la correa sobre la rueda del ventilador del condensador y colóquela en la polea del ventilador del condensador. NOTA: Si el ventilador del condensador no se desliza sobre el eje del ventilador con un ligero golpe, retire el pequeño panel de acceso ubicado en el cabezal del serpentín del condensador sobre el tanque de expansión. Enrosque un perno de 1/4-20 x 1 pulg. de diámetro en el extremo del eje del ventilador. Apriete el perno y la arandela en el cubo del ventilador del condensador para aflojar la rueda del ventilador. Empuje la rueda del ventilador hacia atrás para dejar un espacio libre de 1/2 pulg. (13 mm) entre la rueda del ventilador y 5. Apriete los pernos de sujeción del cubo del soplador a 24 N•m (18 lb-pie). 4 2. 1. Rueda del soplador 3 4. Borde del anillo de entrada Figura 87: Alineación del ventilador del condensador 2 3. Marca de alineación 1 Anillode entrada Machine Translated by Google Mantenimiento del motor
- 97. 97 AGA223 La tensión dela correa del ventilador debe indicar 74 en el indicador de tensión de la correa. 3. Vuelva a instalar la correa en la polea y vuelva a colocar la sección de la polea deslizante en la polea. Ajuste de la correa de la bomba de agua 5. La tensión de la correa debe leer 35 en la correa 1. Afloje los pernos de montaje de la polea loca. 4. Apriete las correas de montaje en la bomba de agua. polea. La tensión de la correa de la bomba de agua debe ser 35 en el indicador de tensión de la correa. Ajuste de la correa del ventilador 2. Mueva el conjunto de la polea loca para ajustar la tensión de la correa a 74 en el indicador de tensión de la correa. manómetro de tensión 1. Retire los pernos de la polea de la bomba de agua. 3. Apriete el perno de montaje de la polea loca. 2. Mueva las tuercas hexagonales del tornillo de ajuste del resorte de compresión para ajustar la tensión de la correa a 79 en el indicador de tensión de la correa. 3. Con el ajuste adecuado de la tensión de la correa, apriete la tuerca hexagonal de respaldo a la tuerca hexagonal de ajuste en el ajuste del resorte de compresión tornillo. 2. Retire la sección deslizante de la polea y agregue o quite cuñas para ajustar la tensión de la correa. 10 2 6 3. Anillo de entrada del condensador 9 1 polea loca 5. Del cinturón 10. Rueda loca de ajuste de tensión de la correa Figura 88: Disposición de la correa del modelo 50 12. Alternador 3 12 11 8 6. Correa de la bomba de agua 9. Correas del compresor 2. Ventilador del condensador 1. Polea del ventilador del condensador 4 5 7 Mantenimiento del motor 7. Motor eléctrico 8. Polea del compresor 4. 11. Correa del alternador Machine Translated by Google
- 98. 98 2. Mueva elconjunto de la polea loca para obtener suficiente holgura para quitar la correa de la rueda loca y el motor eléctrico. 4. Gire el conjunto del compresor para alejarlo de la carcasa del volante. 2. Saque la rueda del ventilador del condensador hacia el anillo de entrada del ventilador del condensador con un martillo blando. NOTA: No intente quitar o instalar las correas sin aflojar los ajustes. Las correas que se instalan haciendo palanca sobre las poleas fallarán prematuramente debido al daño interno del cable. 4. Apriete la tuerca hexagonal de respaldo en la correa tornillo de ajuste del resorte de compresión de tensión. 7. Coloque la correa en las poleas loca y del motor eléctrico. 2. Apoye el compresor y desatornille el compresor de la carcasa del volante (deje las líneas de refrigeración conectadas). 1. Deslice la correa sobre la rueda del ventilador del condensador y colóquela en la polea del ventilador del condensador. 1. Afloje el hexágono de respaldo en el tornillo de ajuste del resorte de compresión del tensor de la correa. 4. Verifique la holgura radial entre la rueda del soplador y el anillo de entrada con un cable de calibre. Revise alrededor de toda la circunferencia hasta el anillo de entrada y la rueda del ventilador (consulte "Ubicación del ventilador del condensador y del evaporador" en el capítulo Mantenimiento estructural). 5. Retire las correas a través del espacio entre el embrague y el volante. 1. Afloje los pernos de montaje de la polea loca. 3. Coloque la rueda del ventilador de modo que el borde del anillo de entrada quede alineado con la marca de alineación en la rueda del ventilador. Consulte la Figura 87 “Alineación del ventilador del condensador” en la página 96. 6. Asiente la correa superior en la polea de la rueda del soplador ranura. 3. Afloje los dos cubos del ventilador del condensador al eje pernos de sujeción. 4. Golpee suavemente la rueda del ventilador con un martillo blando para impulsar la rueda del ventilador hacia arriba del eje del ventilador para proporcionar un espacio libre de 1/2 pulg. (13 mm) entre la rueda del ventilador y el anillo de entrada. NOTA: Si el ventilador del condensador no se desliza sobre el eje del ventilador con un ligero golpe, quite el pequeño panel de acceso ubicado en el cabezal del serpentín del condensador sobre el tanque de expansión. Enrosque un perno de 1/4-20 x 1 pulg. de diámetro en el extremo del eje del ventilador. Apriete el perno y la arandela en el cubo del ventilador del condensador para aflojar la rueda del ventilador. Empuje la rueda del ventilador hacia atrás para dejar un espacio libre de 1/2 pulg. (13 mm) entre la rueda del ventilador y Instalación anillo de entrada del ventilador del condensador. 5. Apriete los pernos de sujeción del cubo del soplador a (18 ft-lb) 24 N•m. 1. Instale las correas en la polea del embrague a través del espacio entre el embrague y el volante. 9. Apriete el perno de montaje de la polea loca. 8. Mueva el conjunto de la polea loca para ajustar la tensión de la correa a 74 en el indicador de tensión de la correa. 3. Mueva las tuercas hexagonales del tornillo de ajuste del resorte de compresión para aliviar la tensión de la correa. Instalación Eliminación Eliminación 3. Ajuste las tuercas hexagonales en el ajuste del resorte de compresión para apretar las correas a 79 en el indicador de tensión de correas. 2. Coloque el compresor en posición e instale los pernos de montaje. 5. Levante la correa sobre la rueda del ventilador del condensador y retírela de la unidad. Reemplazo de la correa del ventilador del modelo 50 Correa del compresor modelo 50 Reemplazo Machine Translated by Google Mantenimiento del motor
- 99. AGA338 2. Apoye elcompresor y desatorníllelo de los espárragos de la campana. 1. Afloje la tuerca hexagonal de respaldo y mueva las tuercas hexagonales en el tornillo de ajuste del resorte de compresión para aliviar la tensión en las correas del compresor. 6. Retire el embrague con un extractor de embrague. 7. Retire la llave del cigüeñal del compresor e inspeccione la llave y el cigüeñal en busca de desgaste, rebabas o daños. 5. Retire el perno de montaje del embrague y la arandela especial. 4. Retire las correas del compresor. 8. Para desmontar el embrague, saque la polea del cojinete. 3. Quite el compresor de la campana y gire el compresor para brindar un mejor acceso al embrague. NOTA: Las líneas de refrigeración se pueden quitar del compresor para permitir más movimiento del compresor para un mejor acceso al embrague. Embrague (Modelo 50) Inspeccione periódicamente el embrague en busca de cojinetes desgastados, zapatas de fricción desgastadas y resortes rotos. Para inspeccionar el embrague: 99 3. Anillo elástico 11 6. Centro 11. Polea 5 4 3 2 1 10 9 2. Arandela especial 10. Perno de montaje de la zapata de fricción 7. Primavera 8. Zapata de fricción 9. Placa de pernos de montaje 8 7 1. Perno de montaje del embrague Mantenimiento del motor 6 4. Cojinete 5. Contratuerca Figura 89: Embrague Machine Translated by Google
- 100. d. Fije lasnuevas zapatas de fricción al cubo. con la placa de pernos de montaje, los pernos de montaje y las contratuercas. Apriete las contratuercas de 30 a 35 ft-lb (41 a 47 N•m). a. Reemplace las zapatas de fricción si los revestimientos están desgastados a un espesor de menos de 1/16 a 3/32 pulg. (1,6 a 2,4 mm). b. Retire las contratuercas de la fricción. 15. Instale la arandela especial y el embrague 12. Para ensamblar el embrague, presione la polea en el cojinete. perno de montaje Apriete el perno de montaje del embrague a 90 ft-lb (122 N•m). 18. Instale y apriete las arandelas planas, las arandelas de seguridad y las tuercas en los espárragos. 11. Para reemplazar el rodamiento: a. Quite el anillo elástico y presione el rodamiento fuera del cubo. b. Presione el cojinete nuevo en el cubo y instale el anillo elástico. 14. Coloque el embrague en el cigüeñal del compresor y alinee el chavetero con la chaveta. 16. Vuelva a instalar las correas de transmisión del compresor. 19. Reajuste las correas de transmisión del compresor. pernos de montaje del zapato. 13. Coloque la llave en el cigüeñal del compresor. PRECAUCIÓN: No permita que la llave se salga de su lugar detrás del embrague durante la instalación del embrague. 17. Vuelva a instalar el compresor en la campana tachuelas b. Reemplace los resortes si están desgastados o rotos. a. Retire los resortes de las zapatas de fricción. 9. Inspeccione las zapatas de fricción y los resortes. 10. Para reemplazar las zapatas de fricción: Machine Translated by Google Mantenimiento del motor C. Use un martillo blando para sacar los pernos de montaje de la zapata de fricción del cubo y retírelos de las zapatas de fricción. 100
- 101. Mantenimiento del motor 101 MachineTranslated by Google
- 102. Machine Translated byGoogle Mantenimiento del motor 102
- 103. Carga de refrigerante Pruebade la carga de refrigerante con Un remolque vacío Si la unidad tiene una carga insuficiente de refrigerante, el evaporador quedará "privado" y las temperaturas de la caja aumentarán aunque la unidad esté funcionando. La presión de succión caerá a medida que disminuya la carga de refrigerante. Si la unidad tiene una sobrecarga de refrigerante, es posible que no se enfríe correctamente y que la presión de succión y descarga sea alta. La carga puede determinarse mediante la inspección del refrigerante a través de las mirillas del tanque receptor con las siguientes condiciones establecidas: Prueba de sobrecarga Use el siguiente procedimiento para identificar un termo Unidad King con una carga excesiva de refrigerante: 1. Instale un colector de manómetro calibrado en el compresor. 2. Use el modo de prueba de servicio para hacer funcionar la unidad en enfriamiento de alta velocidad. Consulte el manual de diagnóstico correspondiente para obtener información específica sobre el modo de prueba de servicio. 3. Opere la unidad en enfriamiento de alta velocidad durante el tiempo suficiente para estabilizar las presiones del sistema y reducir la temperatura de la caja a aproximadamente 60 F (16 C) o menos. 4. Observe la presión de descarga y cubra el condensador para aumentar la presión de descarga aproximadamente de 500 a 690 kPa (75 a 100 psi) por encima de la presión observada. Prueba de la carga de refrigerante con un remolque cargado 103 1. Coloque una caja de prueba sobre el evaporador. 2. Instale un colector de manómetro. 3. Use el modo de prueba de servicio para hacer funcionar la unidad en enfriamiento de alta velocidad. Consulte el manual de diagnóstico correspondiente para obtener información específica sobre el modo de prueba de servicio. 4. Utilice el termómetro con microprocesador para controlar la temperatura del aire de retorno. 5. Haga funcionar la unidad en enfriamiento a alta velocidad hasta que el aire en la caja esté a 0 F (-18 C). Al permitir que la caja tenga una pequeña fuga, podrá mantener 0 F (-18 C). NOTA: Los siguientes procedimientos involucran el mantenimiento del sistema de refrigeración. Algunos de estos procedimientos de servicio están regulados por leyes federales y, en algunos casos, estatales y locales. En los EE. UU., todos los procedimientos de servicio de refrigeración regulados deben ser realizados por un técnico certificado por la EPA, utilizando equipos aprobados y cumpliendo con todas las leyes federales, estatales y locales. 6. La presión de succión debe ser de 13 a 18 psi (90 a 124 kPa). 7. La presión de descarga debe ser de al menos 275 psi (1896 kPa). Si la presión está por debajo de esto, se puede aumentar cubriendo una parte de la rejilla del condensador con un trozo de cartón para bloquear el flujo de aire del condensador. 8. Bajo estas condiciones, el refrigerante debe ser visible en la mirilla del tanque receptor. Si no se ve refrigerante en la mirilla del tanque receptor, la unidad tiene poco refrigerante. 1. Instale un colector de manómetro. 2. Utilice el modo de prueba de servicio para ejecutar la unidad en enfriamiento de alta velocidad. Consulte el manual de diagnóstico correspondiente para obtener información específica sobre el modo de prueba de servicio. 3. Acumule y mantenga 275 psi (1896 kPa) de presión principal. Si la presión está por debajo de esto, se puede aumentar cubriendo la rejilla del condensador del borde de la carretera con un trozo de cartón para bloquear el flujo de aire del condensador. 4. Enfríe el compartimiento a la temperatura más baja requerida. 5. Verifique la presión de succión. Debe ser de 13 a 25 psi (90 a 165 kPa). 6. Bajo estas condiciones, el refrigerante debe ser visible en la mirilla del tanque receptor. Si no se ve refrigerante en la mirilla del tanque receptor, la unidad tiene poco refrigerante. Mantenimiento de refrigeración Machine Translated by Google
- 104. AEA672 Fugas de refrigerante Utiliceun detector de fugas confiable que sea adecuado para 104 C. Configure el tanque de refrigerante para la eliminación de líquido y abra la válvula manual. d. Opere la unidad en enfriamiento de alta velocidad. F. Controle el flujo de líquido para que la succión la presión aumenta aproximadamente 20 psi (138 kPa). de descarga. a. Conecte un tanque de refrigerante a la línea de servicio del colector del manómetro y purgue la línea. • Amarillo = Mojado Un sistema debe funcionar durante al menos 15 minutos para cambiar el color del anillo indicador después de que se haya cambiado el contenido de humedad del sistema. Por ejemplo, evacuar un sistema para eliminar la humedad no cambiará el color del anillo indicador hasta que el sistema se haya recargado y luego se haya operado durante al menos 15 minutos. 2. Realice una verificación del nivel de refrigerante y repita la prueba de sobrecarga. • Verde = Seco 7. En el momento en que cae la presión de descarga aproximadamente 50 psi (345 kPa), el nivel de líquido en el tanque receptor debería caer. R-404A para realizar pruebas de fugas en el sistema de refrigeración. Inspeccione en busca de signos de fugas de aceite, que es el primer signo de una fuga en el sistema de refrigeración. NOTA: Si el nivel de líquido en la mirilla del receptor cae durante el paso 4, la unidad no está sobrecargada y no es necesario completar el procedimiento. 6. Observe la mirilla del tanque receptor y la presión de descarga de la unidad. Para ajustar el nivel de refrigerante: 1. Detenga la unidad y extraiga algo de refrigerante. con un dispositivo de recuperación de refrigerante aprobado. mi. Observe la presión de succión y abra lentamente la válvula manual de baja presión del colector del manómetro para permitir que el refrigerante líquido fluya hacia la válvula de servicio de succión del compresor. b. Si el nivel de líquido no baja, lo más probable es que la unidad tenga una sobrecarga de refrigerante. Se debe ajustar el nivel de refrigerante. b. Asiente a la mitad la válvula de servicio de succión del compresor. Mirilla indicadora de humedad El tanque receptor está equipado con una mirilla indicadora de humedad. El borde exterior de la mirilla tiene un anillo de color de aproximadamente 0,1 pulg. (2,5 mm) de espesor. El color del anillo indica el contenido de humedad del refrigerante, pero no es del todo fiable. 4. Repita la prueba de sobrecarga. 5. Retire la cubierta del condensador para reducir rápidamente la presión gramo. Mantenga una presión de descarga de al menos 275 psi (1896 kPa) mientras agrega refrigerante. NOTA: Es normal que los sellos del eje del compresor tengan una película ligeramente aceitosa. • Chartreuse = Precaución 3. Si el nivel de líquido es bajo, agregue refrigerante de la siguiente manera: H. Cierre la válvula manual del refrigerante. tanque cuando el nivel del líquido se acerque a la parte superior de la mirilla del receptor. a. Cuando la presión de descarga se estabilice, el nivel del líquido aumentará. 1 2 Bola flotante Anillo de color 1. 2. Figura 90: Mirilla indicadora de humedad Machine Translated by Google Mantenimiento de refrigeración
- 105. ARA115 Para agregar aceiteal compresor, bombee hacia abajo el compresor e iguale la presión a ligeramente positiva. Desconecte la línea de retorno del filtro de aceite del compresor desde la parte superior del compresor y agregue el aceite. Vuelva a conectar la línea de retorno del filtro de aceite al compresor. Evacue el compresor antes de abrir las válvulas de servicio. Para comprobar el nivel de aceite del compresor con una temperatura del aire ambiente superior a 50 F (10 C): Instale un colector de manómetro en el compresor. Opere la unidad en frío con una presión mínima de succión de 20 psi (138 kPa) y una presión mínima de descarga de 185 psi (1275 kPa) durante 15 minutos o más. NOTA: Utilice ÚNICAMENTE aceite para compresores de refrigeración. Se requiere poliol éster N/P 203-513 para R-404A. 1. Conecte el colector del manómetro a la válvula de servicio de descarga del compresor con una manguera #HCA 144 de pared gruesa, con camisa negra y de servicio pesado con una presión nominal de trabajo de 900 psig (6204 kPa). Después de que la unidad haya mantenido las condiciones anteriores durante 15 minutos, observe el nivel de aceite. El aceite debe estar entre 1/4 y 1/2 en la mirilla. Para comprobar el nivel de aceite del compresor con una temperatura del aire ambiente inferior a 50 F (10 C): Haga funcionar la unidad a través de un ciclo completo de descongelación. Después de completar el ciclo de descongelación, haga funcionar la unidad en frío durante diez minutos. Observe el nivel de aceite. El aceite debe estar entre 1/4 y 1/2 en la mirilla. Si la caja está vacía, puede hacer funcionar la unidad en el ciclo de calor en lugar del ciclo de descongelación. 105 Comprobación del aceite del compresor El aceite del compresor debe comprobarse cuando haya indicios de pérdida de aceite (fugas de aceite) o cuando se hayan retirado componentes del sistema de refrigeración para repararlos o reemplazarlos. Interruptor de corte de alta presión (HPCO) El HPCO está ubicado en el múltiple de descarga del compresor. Si la presión de descarga supera los 470 psig (3241 kPa), el HPCO abre el circuito 8D y desactiva el solenoide de combustible. Para probar el HPCO, vuelva a trabajar en un colector de manómetro como se muestra en la Figura 92: "Colector de corte de alta presión" y use el siguiente procedimiento. 1. Mirilla Figura 91: Comprobación del aceite del compresor Válvula de alivio (66-6543) 2. Junta tórica (33-1015) 3. Cabeza adaptadora para intemperie en T n.º 552X3 1. Figura 92: Múltiple de corte de alta presión Mantenimiento de refrigeración 1 Machine Translated by Google
- 106. 106 6. Detenga launidad. El condensador y la succión. las presiones deben permanecer estables, lo que indica que no hay fugas. Cuando la unidad funciona con descongelación o calor, si la presión del condensador es mayor que la presión de descarga, la válvula de retención se abre y la presión del condensador se purga hasta que cae al nivel de la presión de descarga. El propósito de la válvula es mejorar el tiempo de respuesta de la válvula de tres vías cuando se cambia de calor a frío. 4. Si el HPCO no se abre para desenergizar el solenoide de combustible y detener el motor, debe reemplazarse. 7. Cambie la válvula de tres vías a la posición de calor. El indicador del lado bajo se elevará ligeramente. El indicador del lado alto caerá aproximadamente a cero. Los indicadores se igualarán. enfriamiento de alta velocidad. PRECAUCIÓN: Si la presión de descarga llega a 477 psig (3289 kPa), apague la unidad inmediatamente. No permita que la presión de descarga supere los 477 psig (3289 kPa). Para comprobar el funcionamiento de la válvula de retención de derivación de presión del condensador: 2. Con un destornillador, gire suavemente el vástago de la válvula de retención hasta que la válvula quede asentada en la parte delantera. Si una válvula de tres vías no vuelve a enfriarse inmediatamente después de que se cierra el solenoide piloto y finalmente cambia a enfriarse cuando el aumento de temperatura pone la unidad en alta velocidad, se debe revisar la tapa del extremo de la válvula de tres vías. Consulte "Comprobaciones de las tapas de los extremos" en el capítulo Operaciones de servicio de refrigeración. 1. Retire la tapa de la válvula de retención de derivación de presión del condensador de la válvula de tres vías. La válvula de retención se cierra cuando la unidad está funcionando en frío o cuando la presión de descarga es mayor que la presión del condensador. 3. Aumente la presión de descarga del compresor primero bloqueando el flujo de aire del serpentín del condensador cubriendo la rejilla del condensador con un trozo de cartón. Si esto no eleva la presión de descarga al nivel de corte del HPCO, aumente la velocidad del motor anulando el solenoide del acelerador. Esto debería aumentar la presión de descarga lo suficiente como para hacer que se desconecte el HPCO. Condensador de válvula de tres vías Válvula de retención de derivación de presión En esta unidad se utiliza una válvula de retención de derivación de presión del condensador de válvula de tres vías. Esta válvula de retención controla el flujo de derivación de gas refrigerante entre la línea de entrada del condensador y la línea de descarga del compresor. 4. Cierre (asiento delantero) la salida del tanque receptor válvula. 5. Opere la unidad en frío y bombee el lado bajo hasta 20 in Hg (-68 kPa) de vacío. 2. Utilice el modo de prueba de servicio para ejecutar la unidad en 3. Instale un juego de colectores de manómetro en el compresor. 3. Posición de enfriamiento Figura 93: Condensador de válvula de tres vías Válvula de retención de derivación de presión 2. Posición de calentamiento/descongelación Mantenimiento de refrigeración 1. Válvula de retención Machine Translated by Google
- 107. Transductores de presión ARD078 107 Eltransductor de presión de descarga y el transductor de presión de succión suministran información de presión al microprocesador. Estas presiones se pueden monitorear con la tecla GAUGE . Verifique las lecturas comparándolas con las lecturas en un conjunto de colector de manómetro conectado al compresor. Consulte el Manual de diagnóstico del sistema de control por microprocesador SR-2 TK 51587 para obtener más información sobre las pruebas y el funcionamiento de los transductores de presión. durante el funcionamiento normal de la unidad. Utilice la tecla GAUGE para comprobar el funcionamiento de la ETV durante la prueba de ETV. La posición de la válvula debe ser 0 al comienzo de la prueba cuando la válvula está completamente cerrada y debe ir a un valor más alto cuando la válvula está abierta. La presión de succión debe disminuir mientras la válvula está completamente cerrada y debe comenzar a aumentar cuando la válvula está abierta. 11. Abra la válvula de salida de retorno del tanque receptor, retire los manómetros y vuelva a poner la unidad en funcionamiento normal. 9. Comprobación de derivación de presión del condensador del asiento trasero vástago de la válvula contra el anillo elástico. Ambos indicadores deben subir, lo que indica que la válvula de retención de derivación de presión del condensador está liberando correctamente la presión del condensador hacia el tubo de descarga y el evaporador. El microprocesador prueba la ETV si es necesario cuando se inicia la unidad. El código de alarma 89 indica que las presiones del sistema de refrigeración no respondieron como se esperaba durante la prueba. Esto puede deberse a un mal funcionamiento de la ETV o a un problema del sistema de refrigeración, como un nivel bajo de refrigerante, una válvula de expansión congelada o una restricción en la línea de succión. El microprocesador ignora los resultados de la prueba si la temperatura de la caja o la temperatura ambiente es inferior a 10 F (-12 C). La prueba ETV también se puede realizar utilizando el modo de prueba de servicio. Consulte “Válvula reguladora electrónica” en el capítulo Operaciones de servicio de refrigeración de este manual para conocer los procedimientos de extracción e instalación. La válvula de regulación electrónica (ETV) es una válvula de posición variable operada por un motor paso a paso. La ETV está ubicada en la línea de succión entre el evaporador y el intercambiador Consulte el Manual de diagnóstico del sistema de control del microprocesador SR-2 TK 51587 para obtener información completa sobre las pruebas y el funcionamiento de la ETV. Válvula de estrangulamiento electrónico (ETV) La válvula reguladora electrónica (ETV) es opcional en el SB-210 30. Es estándar en el SB-210 50 y el SB-310 30. El ETV tiene dos bobinas internas. El microprocesador opera la válvula energizando las bobinas con una señal de CA de frecuencia variable. La posición de la válvula se puede monitorear con la tecla GAUGE . Cero (0) indica que la válvula está completamente cerrada y 800 indica que la válvula está completamente abierta. NOTA: El vástago de la válvula DEBE estar asentado hacia atrás 8. Los manómetros permanecerán en esta posición, aproximadamente cero, si la válvula de tres vías sella correctamente hacia el condensador y la válvula de retención de derivación de presión del condensador sella correctamente. de calor. El sistema ETV también utiliza transductores de presión de descarga y succión y una válvula de derivación de gas caliente. 10. Vuelva a colocar la tapa en la válvula de retención de derivación de presión del condensador. 2 4. 3 3. Cuerpo de válvula 4 2. Motor paso a paso Figura 94: Válvula reguladora electrónica Mantenimiento de refrigeración 1 1. Salida Entrada Machine Translated by Google
- 108. 108 Machine Translated byGoogle Mantenimiento de refrigeración Solenoide de gas caliente El solenoide de gas caliente (o válvula de derivación de gas caliente) se utiliza junto con la válvula reguladora electrónica para reducir la capacidad de la unidad durante la modulación. Esta válvula solenoide normalmente cerrada está ubicada en la línea de refrigeración que conecta la línea de descarga con la línea de gas caliente. El solenoide de gas caliente se energiza (se abre) en modulación completa. El solenoide de gas caliente se desactiva (cierra) cuando se interrumpe la modulación. Consulte el Manual de diagnóstico del sistema de control del microprocesador SR-2 TK 51587 para obtener información sobre cómo probar el solenoide de gas caliente. Consulte el capítulo Operaciones de servicio de refrigeración de este manual para conocer los procedimientos de extracción e instalación.
- 109. Desmontaje del acoplamientodel compresor (Modelo 30) Compresor 109 3. Para evitar que la herramienta y el cigüeñal girando, use uno de los tornillos de montaje del compresor al motor para sujetar la herramienta a la brida. Si se usa una tuerca para evitar que el perno se caiga, no se debe apretar la tuerca. Instalación 2. Afloje las correas del compresor en el Modelo 50 unidades. 5. Desatornille las válvulas de servicio de descarga y succión del compresor. NOTA: Por lo general, es una buena práctica reemplazar el filtro secador cada vez que se abre el lado alto o cuando se abre el lado bajo durante un período prolongado. 2. Fije la herramienta al acoplamiento con el tornillos de cabeza hueca y espaciadores proporcionados. Se proporcionan dos juegos de espaciadores con la herramienta, use los espaciadores cortos con bridas de montaje del compresor poco profundas y el juego más largo para bridas más profundas. El lado con los agujeros avellanados debe estar hacia el acoplamiento. 4. Recuperar el refrigerante que queda en el Eliminación 9. Verifique la carga de refrigerante y agregue refrigerante si es necesario. 3. Asiento delantero del servicio de descarga y succión. válvulas 3. Instale las válvulas de servicio usando juntas nuevas empapadas en aceite de compresor. Conecte el interruptor de corte de alta presión, la línea de la válvula solenoide piloto e instale el filtro de aceite del compresor. 7. Apoye el compresor y retire el pernos de montaje del compresor de la carcasa del volante. 2. Coloque el compresor en posición, instale las correas del compresor en las unidades del modelo 50 e instale los pernos de montaje. 5. Si no se encuentran fugas, evacúe el compresor. 6. Desconecte el interruptor de corte de alta presión, la línea del solenoide piloto y retire el filtro de aceite del compresor. 10. Quite el compresor del frente de la unidad. Mantenga los puertos del compresor cubiertos para evitar que caiga polvo, suciedad, etc. compresor. 1. Deslice el compresor dentro de la unidad. 7. Apriete las correas del compresor en el Modelo 50 unidades. 1. Después de quitar el compresor de la unidad, utilice la herramienta Allen adecuada provista con la herramienta de extracción N/P 204-991 para aflojar el perno central que sujeta el acoplamiento al eje del compresor. 8. Levante las válvulas de servicio para que no estorben. 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. compresor. 8. Opere la unidad por lo menos 30 minutos y luego inspeccione el nivel de aceite en el compresor. Agregue o quite aceite si es necesario. NOTA: Cuando se retira el compresor de la unidad, se debe anotar el nivel de aceite, o se debe medir el aceite extraído del compresor para que se pueda agregar la misma cantidad de aceite antes de colocar el compresor de reemplazo en la unidad. 9. Deslice el compresor hacia la izquierda hasta que se despejen los pasadores de acoplamiento y retire las correas del compresor de las unidades modelo 50. 4. Presurice el compresor y pruebe si hay fugas de refrigerante. NOTA: El embrague o acoplamiento impulsor del compresor solo se deslizará sobre los pasadores de acoplamiento en cualquiera de las dos posiciones, que están separadas 180 grados. 6. Asiente hacia atrás las válvulas de servicio de succión y descarga. Machine Translated by Google Operaciones de servicio de refrigeración
- 110. AGA1059 6 110 1. Limpie elcono del eje del compresor y el cono del orificio del acoplamiento con un solvente que no deje residuos aceitosos (como nafta, diluyente de laca, limpiador de frenos o similar). 5. Una vez que se haya aflojado el tornillo central, retroceda la cabeza contra la herramienta y debe empujar el acoplamiento fuera del cigüeñal mientras continúa girando el tornillo central en sentido contrario a las agujas del reloj. El uso de esta herramienta evitará que el acoplamiento se salga porque el perno central y la arandela plana lo mantendrán en su lugar. Utilice el siguiente procedimiento para instalar un acoplamiento de compresor en el cigüeñal del compresor. Instalación del acoplamiento del compresor (Modelo 30) En una junta de ajuste cónico, toda la carga de torsión debe manejarse mediante el ajuste por fricción entre las dos partes cónicas. La clave es solo una copia de seguridad y se utiliza para indexar las piezas correctamente. Cuando se mecaniza y ensambla correctamente un ajuste cónico, no se necesita una chaveta. De hecho, si la clave no está instalada correctamente, ¡puede ser peor que no tener ninguna clave! Si la llave hace no encaja fácilmente en el chavetero, separará los componentes cónicos y la reducción de la fricción podría provocar deslizamientos y fallas prematuras. 4. Utilice la herramienta Allen adecuada para aflojar el tornillo de montaje del acoplamiento. El siguiente procedimiento requiere que se coloque la chaveta después de juntar los conos con un par de 20 ft-lb (27 N•m). Esto asegura que la llave no pueda separar los conos cuando se aplica el par de apriete final. 2. Inspeccione ambas superficies de contacto en busca de rebabas, oxidación y otras imperfecciones superficiales. Vístase con un paño de azafrán si es necesario y vuelva a limpiar según sea necesario. 7 7. Herramienta de extracción de acoplamiento (P/N 204-991) 6. Herramienta Allen de 5/16 (para compresores de eje pequeño) 5 1. Acoplamiento 1 4. Pernos de cabeza hueca (suministrados con la herramienta) 8. Brida de montaje del motor Figura 95: Herramienta de extracción del acoplamiento del compresor 3 3. Espaciadores cortos (suministrados con la herramienta) 2 4 Operaciones de servicio de refrigeración 2. Espaciadores largos (suministrados con la herramienta) 5. Herramienta Allen de 10 mm (para compresor de eje grande) 8 Machine Translated by Google
- 111. Bobina de condensador AGA1254 AGA333 4 111 1.Recuperar la carga de refrigerante. 4. Retire la herramienta para chavetero y verifique el ajuste de la llave (N/P 55-9024). Debe encajar en el chavetero con un ligero ajuste a presión que requiere solo un mínimo de golpecitos ligeros. Si la chaveta no encaja correctamente, retire el acoplador e inspeccione los chaveteros y la chaveta en busca de rebabas u otros problemas. Vuelva a comprobar el ajuste como se muestra arriba. 6. Vuelva a instalar el acoplamiento y alinee los chaveteros con la herramienta Keyway. 8. Instale la llave en el chavetero. Como arriba, se debe encajar con un ligero ajuste a presión que requiere solo un mínimo de golpecitos ligeros. No instale el 9. Vuelva a instalar el perno y la arandela plana pesada y ajuste el perno con la mano. Apriete el perno a 90 lb-pie (122 N•m). llave en el chavetero más allá de la cara frontal del acoplamiento. Si se golpea más, puede hacer que el acoplamiento se desplace del centro del eje. PRECAUCIÓN: Si está ensamblando un acoplador o cigüeñal usado y la herramienta no encaja fácilmente, ¡hay un problema con uno de los chaveteros! No quite el acoplador y coloque la llave en el chavetero del cigüeñal y luego deje caer el acoplador. Si la herramienta no encaja, la chaveta no encajará y mantendrá el cono en el acoplador separado del cono en el eje. Revise ambos chaveteros en busca de rebabas o corrosión. Una chaveta se puede recubrir con un compuesto de lapeado fino y usarse como herramienta de lapeado para limpiar los chaveteros. 3. Drene el refrigerante del motor del tanque de expansión. Desatornille y retire el tanque de expansión del marco del serpentín del condensador. 10. Rocíe un inhibidor de la corrosión (como pintura) en la parte expuesta del eje y la unión entre el eje y el acoplamiento. Esto evita que la humedad penetre en la junta y provoque corrosión. 7. No instale la clave en este momento. Instale la arandela plana y el perno y apriete previamente a 20 ft-lb (27 N•m). Retire el perno y la arandela. Eliminación 4. Retire los pernos de montaje del serpentín del condensador. Retire las abrazaderas de montaje de la línea de entrada del condensador. 5. Cuando la chaveta encaje correctamente, retire el acoplamiento y la chaveta del eje. 2. Abra la rejilla del ventilador del condensador del borde de la carretera. 3. Sin usar lubricantes, coloque el acoplamiento en el cigüeñal y alinee los chaveteros con la herramienta para chaveteros (P/N 204-972). Inserte el extremo cónico de la herramienta en el chavetero y mueva suavemente el acoplamiento en el eje mientras presiona la herramienta en el chavetero. Esto alineará el chavetero del cigüeñal con el chavetero del acoplador. 2 5 1. Acoplamiento o embrague del compresor 1 5. Rocíe esta área con inhibidor de corrosión después del montaje. 3. Apriete el perno a 90 ft-lb (122 N•m) 4. Arandela Figura 97: Instalación del acoplamiento del compresor Operaciones de servicio de refrigeración 3 Figura 96: Herramienta para ranuras N/P 204-972 2. Llave roscada al ras con la cara exterior del acoplamiento. No toque la llave más adentro del chavetero. Machine Translated by Google
- 112. AEA648 Instalación 4. Cargue launidad con el refrigerante adecuado y verifique el nivel de aceite del compresor. 4. Soldar las conexiones de entrada y salida. 2. Coloque la válvula de retención en su posición. La flecha en el cuerpo de la válvula indica la dirección del flujo de refrigerante a través de la válvula. 1. Limpiar los accesorios para soldar. PRECAUCIÓN: Use un disipador de calor, P/N 204-584 o envuelva el vibrasorber con trapos húmedos para evitar dañarlo. La válvula de retención en línea no se puede reparar y debe reemplazarse si falla. Se debe usar un disipador de calor en la válvula de retención en línea cuando se suelda en su lugar para evitar daños en el sello de neopreno. 2. Coloque un disipador de calor en la válvula de retención. 6. Instale el tanque de expansión del refrigerante del motor y llénelo hasta la mitad con refrigerante del motor. NOTA: Se debe usar un disipador de calor en la válvula de retención en línea cuando se suelda en su lugar para evitar daños en el sello de neopreno. 5. Instale las abrazaderas en la línea de entrada del condensador. 3. Coloque un disipador de calor en la válvula de retención. 7. Cierre la rejilla del ventilador del condensador del borde de la carretera. 1. Prepare el vibrasorber y los accesorios de los tubos limpiándolos a fondo. 1. Recuperar la carga de refrigerante. PRECAUCIÓN: Use un disipador de calor, P/N 204-584 o envuelva el vibrasorber con trapos húmedos para evitar dañarlo. 3. Presurice el sistema y pruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacúe el sistema. 2. Coloque la bobina en la unidad e instale el 3. Desoldar las líneas y quitar el cheque. válvula. 1. Limpiar los tubos para soldar. Instalación 1. Recuperar la carga de refrigerante. 2. Soldar las conexiones del vibrasorber. 8. Recargue la unidad con el refrigerante adecuado y comprobar el aceite del compresor. 2. Calentar las conexiones en el vibrasorber hasta que se pueda quitar el vibrasorber. Instalación 5. Desoldar la línea de entrada y la línea de líquido. conexiones Levante la bobina de la unidad. pernos de montaje 3. Suelde las conexiones de la línea de entrada y la línea de líquido. 4. Presurice el sistema de refrigeración y pruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacúe el sistema. Vibrasorber de descarga Eliminación Válvula de retención del condensador Reemplazo Eliminación Válvula de retención del condensador en línea Esta unidad utiliza una válvula de retención de condensador en línea. 112 Figura 98: Sección transversal de en línea Válvula de retención del condensador 1. Válvula 2. Sello de neopreno 3. Asiento de válvula 4. Primavera Machine Translated by Google Operaciones de servicio de refrigeración
- 113. 113 Tanque receptor Válvula deretención de derivación Filtro deshidratador 3. Afloje los accesorios de montaje y retire la secadora. 3. Instale y apriete la tuerca de entrada. Sostenga la secadora con una llave de respaldo en el hexágono detrás del accesorio de entrada. 1. Instale la válvula de alivio de alta presión en el tanque receptor. 4. Desuelde y retire la válvula de retención de derivación del tanque receptor. Utilice un disipador de calor en la válvula de retención de derivación. 7. Recargue la unidad con el refrigerante adecuado. 3. Desuelde y retire la válvula de retención de derivación del tanque receptor. Utilice un disipador de calor en la válvula de retención de derivación. 1. Suelde la válvula de retención de derivación en el tanque receptor. Utilice un disipador de calor en la válvula de retención de derivación. 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. 2. Instale la secadora nueva y apriete los accesorios de montaje. 2. Cierre la válvula de servicio de derivación. 2. Desuelde la entrada, la salida y la verificación de derivación líneas de válvula del tanque receptor. Utilice un disipador de 7. Recargue la unidad con el refrigerante adecuado y comprobar el aceite del compresor. 6. Presurice el sistema de refrigeración y compruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacúe el sistema. 3. Coloque el tanque receptor en la unidad e instale los pernos y tuercas de montaje sin apretar. Coloque el tanque receptor de modo que la mirilla sea claramente visible a través del orificio de visualización en el soporte de montaje. 4. Abra la válvula de servicio de derivación y ponga la unidad en funcionamiento. 4. Suelde la entrada, la salida y el control de derivación. líneas de válvula al tanque receptor. Usa un calor hundirse en la válvula de retención de derivación. 2. Suelde la línea de la válvula de retención de derivación al válvula de retención de derivación. Utilice un disipador de calor en la válvula de retención de derivación. Eliminación 5. Desatornille los soportes de montaje y retire el tanque receptor de la unidad. 2. Suelde la válvula de retención de derivación en el tanque receptor. Utilice un disipador de calor en la válvula de retención de derivación. 4. Retire la válvula de alivio de alta presión del tanque receptor. 4. Libere una pequeña cantidad de refrigerante para purgar el aire a través del secador. Luego apriete la tuerca de salida. 5. Presurice el sistema de refrigeración y pruebe fugas 2. Desconecte las tuercas en los extremos del secador. calor en la válvula de retención de derivación. Instalación 3. Desuelde la línea de la válvula de retención de derivación de la válvula de retención de derivación. Utilice un disipador de calor en la válvula de retención de derivación. 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. Instalación Eliminación 1. Coloque las juntas tóricas nuevas en las conexiones ORS en los extremos del secador. 3. Presurice el lado bajo y pruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacúe el sistema. 1. Recuperar la carga de refrigerante. 6. Si no se encuentran fugas, evacúe el sistema. Eliminación 5. Apriete firmemente los accesorios de montaje del tanque receptor. Instalación Operaciones de servicio de refrigeración Machine Translated by Google
- 114. AEA713 Intercambiador de calor 114 4.Desconecte la línea del ecualizador de la succión línea. 5. Desconecte la línea de salida de líquido de la válvula de expansión. 6. Tome nota de la posición del bulbo sensor en el costado de la línea de succión. Retire el bulbo sensor de la válvula de expansión del tubo de succión. 7. Desoldar la línea de succión en el serpentín del evaporador fin. 6. Retire el perno de montaje de la válvula de expansión. y retire la válvula de expansión de la unidad. 4. Limpie la línea de succión hasta que quede brillante. condición. Instale las abrazaderas del bulbo sensor y el bulbo sensor en el costado de la línea de succión en su posición anterior. El bulbo sensor debe hacer buen contacto con la línea de succión o la operación será defectuosa. Envuelva con cinta aislante. Eliminación 5. Desconecte la línea de entrada de líquido y desuelde el distribuidor de la válvula de expansión. 2. Conecte la línea de líquido de entrada y suelde el distribuidor a la válvula de expansión. 5. Presurice el lado bajo y pruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacue el lado inferior. 8. Pruebe la unidad para ver que la válvula de expansión esté correctamente instalada. 3. Retire los pernos de montaje que sujetan el intercambiador de calor al mamparo. 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. Instalación 3. Conecte la línea del ecualizador a la línea de succión. 6. Vuelva a colocar los paneles de acceso. 3. Retire el bulbo sensor de la abrazadera. Tenga en cuenta la posición del bulbo sensor en la línea de succión. 4. Desconecte la línea del ecualizador de la succión línea. 1. Instale y atornille el conjunto de la válvula de expansión en la unidad. 7. Abra las válvulas de refrigeración y ponga la unidad en funcionamiento. 2. Retire los paneles de acceso superior e inferior del evaporador. 1. Vista final 2. Vista lateral Machine Translated by Google Operaciones de servicio de refrigeración 5. Presurice el sistema e inspeccione si hay fugas. Si no se encuentran fugas, abra las válvulas de refrigeración y ponga la unidad en funcionamiento. Conjunto de válvula de expansión Eliminación 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. 2. Retire los paneles de acceso al evaporador. Figura 99: Ubicación del bulbo de la válvula de expansión
- 115. 115 6. Limpie lalínea de succión hasta que quede brillante. condición. Instale el bulbo sensor en el costado de la línea de succión en su posición anterior. El bulbo sensor debe hacer buen contacto con la línea de succión o su operación será defectuosa. Envuelva con cinta aislante. 1. Limpiar los tubos para soldar. 7. Desoldar la línea de gas caliente y la línea de succión del serpentín del evaporador. 6. Presurice el lado bajo y pruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacue el lado inferior. 2. Suelde las conexiones de la línea de gas caliente y la línea de succión al serpentín del evaporador. 8. Vuelva a colocar los paneles de acceso al evaporador. 9. Abra las válvulas de refrigeración y coloque el unidad en funcionamiento. Compruebe la carga de refrigerante y el aceite del compresor. Agregue según sea necesario. 9. Deslice el conjunto del intercambiador de calor fuera de la carcasa del evaporador. 6. Desoldar el distribuidor de la expansión. válvula. 5. Retire el bulbo sensor de la línea de succión. abrazadera. Tenga en cuenta la posición del bulbo sensor en la línea de succión. Instalación 2. Retire los paneles de acceso superior e inferior del evaporador. 5. Presurice el lado bajo y pruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacue el lado inferior. 5. Conecte la línea del ecualizador a la línea de succión y la línea de salida de líquido a la válvula de expansión. 3. Conectar el distribuidor a la válvula de expansión. 10. Abra las válvulas de refrigeración y ponga la unidad en funcionamiento. Eliminación 2. Coloque el conjunto del intercambiador de calor en el carcasa del evaporador e instale los accesorios de montaje sin apretarlos. 7. Apriete el montaje del intercambiador de calor hardware de forma segura. 8. Limpie el tubo de succión hasta dejarlo brillantemente pulido. Instale las abrazaderas del bulbo sensor y el bulbo sensor en el costado de la línea de succión en su posición anterior. El bulbo sensor debe hacer buen contacto con la línea de succión o la operación será defectuosa. Envuelva con cinta aislante. Instalación 3. Suelde las conexiones de la línea de entrada de líquido y salida de succión en el lado del condensador del mamparo. Selle las aberturas a través del mamparo con masilla cuando las líneas de refrigerante se hayan enfriado. 1. Coloque el serpentín del evaporador en la carcasa del evaporador e instale los pernos de montaje. 3. Retire los canales de montaje del panel de acceso al evaporador del lado de la carretera y del bordillo. 4. Reemplace y conecte los sensores. 7. Vuelva a colocar los canales de montaje del panel de acceso al evaporador del costado de la carretera y del bordillo. 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. 8. Retire los pernos de montaje, levante y deslice la bobina fuera de la carcasa. 4. Suelde la conexión de la línea de succión al serpentín del evaporador. 9. Vuelva a colocar los paneles de acceso superior e inferior del evaporador. 8. Desuelde las conexiones restantes de la línea de succión de salida y la línea de líquido de entrada del lado del condensador del mamparo. Retire la masilla de alrededor de las líneas antes de desoldar las conexiones. 4. Desconecte los sensores. Bobina evaporadora Operaciones de servicio de refrigeración Machine Translated by Google
- 116. AEA714 Figura 100: Válvulade tres vías Extracción/Desmontaje 1. Recuperar la carga de refrigerante. Eliminación 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. 2. Desoldar las líneas de succión de entrada y salida del acumulador. PRECAUCIÓN: Use un disipador de calor o envuelva el vibrasorber con trapos húmedos para evitar dañar el vibrasorber. 3. Desconecte el accesorio en T del tanque acumulador. 4. Desatornille y retire el acumulador de la unidad. Instalación 1. Coloque el acumulador en la unidad y apriete los pernos y tuercas de montaje. 2. Suelde las líneas de succión de entrada y salida al acumulador. PRECAUCIÓN: Use un disipador de calor o envuelva el vibrasorber con trapos húmedos para evitar dañar el vibrasorber. 3. Conecte el accesorio en T y las líneas al acumulador. 4. Presurice el lado bajo y pruebe si hay fugas de refrigerante. Si no se encuentran fugas, evacúe el lado bajo. 5. Abra las válvulas de refrigeración y coloque el unidad en funcionamiento. Compruebe la carga de refrigerante y el aceite del compresor. Agregue según sea necesario. 116 Acumulador Reparación de válvulas de tres vías NOTA: La válvula de tres vías se puede reparar en la unidad si se producen fugas o daños en los sellos de teflón. Por lo general, hay suficiente holgura en la tubería de cobre para separar las tres secciones de la válvula sin desoldar ningún tubo. 7. 12. Tapa inferior 6. Sello 8. Asiento 9. Juntas Acortar 1. Gorra 2. Tapa final 3. Válvula de retención 10. Montaje del vástago 11. Pantalla 4. primavera 5. Pistón Machine Translated by Google Operaciones de servicio de refrigeración
- 117. Comprobaciones de tapasfinales AGA1066 AGA1069 117 Se desecharán las siguientes piezas: 2. Utilice una broca del número 43 (0,089 pulg. [2,26 mm]) para comprobar el tamaño del orificio desde la cara de la junta de la tapa del extremo hasta el orificio del pistón de la válvula de retención, como se muestra. 4. Afloje los cuatro tornillos de cabeza Allen de 1/4 pulg. (NO LOS QUITE O LA TAPA PUEDE SALTAR);use la herramienta N/P 204-424 para romper la junta en cada lado de la sección central. C. Tapa final, superficie de estanqueidad y apoyo. 3. Si el taladro no entra completamente en el orificio, perfore el orificio hasta el final. NOTA: El cuerpo de la válvula no se puede reacondicionar. Las posiciones de los asientos cambian y se producirá un sellado inadecuado. b. Todas las juntas. 6. Retire la tapa del extremo y el resorte. C. Sello de piston. a. Montaje de tallo. 3. Retire la línea de la válvula de tres vías al solenoide piloto. 5. Retire los cuatro pernos de la válvula. Todas las tapas de los extremos, incluso las nuevas, deben revisarse de la siguiente manera. Consulte el Boletín de servicio T&T 260 para obtener más información. 1. Retire el anillo elástico, el vástago, el resorte y el pistón de la válvula de retención de derivación de presión del condensador de la tapa del extremo. PRECAUCIÓN: No fuerce la herramienta contra el latón o contra los pernos. 7. Retire el clip de resorte que asegura el vástago al pistón. Deslice el pistón fuera del vástago. 9. Inspeccione las siguientes piezas para ver si están desgastadas o dañadas: Diámetro del orificio de purga de la válvula de retención b. Asiento, superficie de sellado. 10. Retire la pantalla. Si alguna partícula cae de la pantalla a la línea de descarga, se debe quitar la línea de descarga en el compresor. 2. Limpie la superficie exterior de la válvula. 8. Retire el conjunto de asiento y vástago. a. Tapa inferior, zona de estanqueidad y apoyo. Figura 101: Herramienta para juntas N/P 204-424 5 2. Muesca de conexión en el pistón 3. Resorte interno en el sello 4. Ranura de conexión en el vástago 5. Clip de retención 3 1. Ranura del sello en el pistón 1 Operaciones de servicio de refrigeración 4 Figura 102: Piezas de pistón y vástago 2 Machine Translated by Google
- 118. Figura 103: Comprobarel diámetro del orificio de purga 1. Ejercicio número 43 1 2 Figura 105: Orificio del asiento de verificación 1 1. Taladro número 66 2. Compruebe si hay rebabas aquí Figura 104: Revisión del orificio de purga del pistón 1. Taladro número 66 1 2. Deje el respaldo del vástago asentado contra el anillo elástico. Use un clip para papel doblado en un ángulo de 90 grados para empujar el pistón de la válvula de retención hacia atrás en su orificio. Asegúrese de que puede sentir el pistón trabajando contra el resorte. Comprobación del orificio del asiento (sección central) Comprobación del orificio de purga del pistón herramienta de desbarbado. 1. Utilice una broca del número 66 (0,033 pulg. [0,84 mm]) para comprobar el orificio en el orificio de purga desde la superficie de la junta hasta la ranura en la parte inferior del orificio del pistón. Comprobación del pistón de la válvula de retención 3. Con el pistón empujado completamente hacia atrás en su orificio, use una luz fuerte para mirar hacia abajo por el orificio de 2,26 mm (0,089 pulg.) hacia la parte posterior del pistón y determine qué parte del extremo del orificio está cubierta por el pistón. pistón. Si el pistón cubre más de las tres cuartas partes del orificio, reemplace la tapa del extremo. Hay tres orificios de 0,033 pulg. (0,84 mm) ubicados en el asiento de la válvula de tres vías (sección central). Solo se usa uno dependiendo de cómo esté configurada la válvula. Si el orificio es demasiado grande, la válvula tardará en cambiar de calor a frío cuando la presión del condensador sea más alta que la presión de descarga porque el gas fluirá hacia la línea de descarga en lugar de detrás del pistón. Si el orificio es demasiado pequeño, la válvula tardará en cambiar de calor a frío cuando la presión de descarga sea más alta que la presión del condensador porque el flujo está restringido. ¡No agrande este orificio más de 0,033 pulg. (0,84 mm)! Cada vez que desmonte una válvula de tres vías, debe comprobar que los tres orificios estén perforados limpiamente. NOTA: Cuando asiente una válvula de retención de derivación del condensador en el asiento delantero, ¡NO apriete demasiado el vástago! 2. Verifique con cuidado que el taladro se proyecte hacia abajo en la ranura y que no haya rebabas al final del orificio en la ranura. No agrande este agujero. 4. Quite las rebabas del orificio en el orificio del pistón de la válvula de retención. Una broca usada se puede modificar para usarla como Un par excesivo deformará el pistón y el pistón deformado puede aumentar el bloqueo del orificio. 1. Vuelva a montar la tapa del extremo con un nuevo cheque pistón de válvula, resorte, vástago y anillo elástico (Kit P/N 60-163). Machine Translated by Google Operaciones de servicio de refrigeración 118
- 119. Condensador de válvulade tres vías Válvula de retención de derivación de presión Reparar 2. Desenrosque la tapa de la válvula de retención de derivación de presión del condensador de la válvula de tres vías. 3. Retire el anillo elástico. 6. Instale el resorte y la tapa del extremo. 9. Instale la línea del solenoide piloto y presurice el sistema con refrigerante para comprobar si hay fugas. 4. Desatornille el vástago de la válvula de retención utilizando un destornillador en la ranura provista. 4. Use la herramienta de instalación de sellos de válvulas de tres vías N/P 204-1008 para instalar un nuevo sello en el pistón. Esto evita que el sello se estire y dañe. Eliminación 7. Alinee los pasajes en la tapa y el cuerpo. Si no se alinean los orificios, la válvula funcionará incorrectamente. 3. Instale juntas nuevas en ambos lados del asiento. Lubrique las juntas con aceite de compresor antes de instalarlas. NOTA: El vástago sujeta el resorte y el pistón. Al retirar el vástago, tenga cuidado de no perder el resorte y el pistón. C. Deslice el sello sobre la herramienta cónica con el lado del resorte mirando hacia afuera del pistón. 2. Instale el nuevo vástago en la tapa inferior. 11. Haga funcionar la unidad para verificar que la válvula de tres vías funcione correctamente. d. Utilice el tubo para presionar a mano el sello sobre el pistón. 5. Coloque la ranura del pistón en el vástago y asegúrela con un clip de resorte. La parte abierta del clip debe estar en el lado opuesto de la ranura del pistón. 1. Instale la pantalla en la tapa inferior. 10. Si no hay fugas, evacúe el sistema y recárguelo con el refrigerante adecuado. 1. Recuperar la carga de refrigerante. b. Lubrique el sello con aceite de refrigeración. 8. Instale los pernos y apriételos en rotación secuencia. Apriete a 160 in-lb (18 N•m). 5. Retire el resorte y el pistón. a. Coloque la herramienta cónica sobre el pistón. AEA715 ARA166 Montaje/Instalación Después de limpiar e inspeccionar todas las piezas, vuelva a montar la válvula. 119 4. Tallo 2 5. Pistón 5. junta tórica Figura 106: Instalación del sello con la herramienta N/P 204-1008 4 3 3. Gorra 6. Primavera Figura 107: Conjunto de válvula de retención de teflón 1. Pistón 5 1. Presione a mano 4. Herramienta cónica 1 Operaciones de servicio de refrigeración 2. Anillo elástico 2. Tubería 3. Sello Machine Translated by Google
- 120. 120 8. Presurice elsistema de refrigeración y pruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacúe el sistema. 3. Desoldar las líneas de refrigeración. 6. Desatornille (asiento trasero) el vástago de la válvula de retención contra el anillo elástico. 5. Presurice el sistema de refrigeración y pruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacúe el sistema. 7. Recubra el área de sellado de la tapa con aceite del compresor, instale y apriete la tapa en la válvula de tres vías. Instalación 1. Prepare el vibrasorber de succión y los racores del tubo para soldarlos limpiándolos a fondo. 2. Soldar el vibrasorber al servicio de succión válvula. Instalación Eliminación 4. Instale la bobina y conecte los cables. 1. Cubra la junta tórica con aceite de compresor e instálela en el vástago de la válvula de retención. 2. Coloque la válvula en la unidad e instale los pernos de montaje. La flecha en la válvula indica la dirección del flujo a través de la válvula. Asegúrese de que la flecha apunte en la dirección correcta. NOTA: El vástago de la válvula debe asentarse hacia atrás durante el funcionamiento normal de la unidad. 9. Recargue la unidad con el refrigerante adecuado. 3. Cubra todo el conjunto con aceite de compresor e instale el conjunto en el asiento de la válvula de retención en la válvula de tres vías. 2. Desconecte los cables y retire la bobina de la válvula. 2. Desoldar el vibrasorber de succión del válvula de servicio de succión. Desoldar la conexión al acumulador y retirar el vibrasorber. de la unidad 5. Instale el anillo elástico. 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. 1. Retire la bobina de la válvula. 2. Inserte el resorte en el orificio del cheque. vástago de la válvula y luego instale el pistón en el otro extremo del resorte con el orificio del pistón hacia el resorte. 4. Atornille el vástago de la válvula de retención en la válvula de tres vías hasta que se pueda instalar el anillo elástico. Eliminación 1. Recuperar la carga de refrigerante. 7. Si se necesitan piezas de repuesto, un kit Se debe usar el N/P 60-163 que incluye el pistón, el resorte, la junta tórica, el vástago de la válvula y el anillo elástico. Instalación 3. Soldar las líneas de refrigeración a la válvula. PRECAUCIÓN: El pistón debe insertarse con el lado plano contra el asiento de la válvula para garantizar un sellado adecuado. 4. Retire los pernos de montaje y retire el válvula. 6. Inspeccione el asiento de la válvula de retención en la válvula de tres vías. válvula. 6. Recargue la unidad con el refrigerante adecuado y revise el aceite del compresor. Solenoide piloto Vibrasorber de succión Machine Translated by Google Operaciones de servicio de refrigeración
- 121. 121 Válvula de aliviode alta presión Transductor de presión de descarga Interruptor de corte de alta presión Transductor de presión de succión 3. Aplique refrigerante Loctite a las roscas del transductor de presión de succión. 1. Aplique aceite refrigerante a la junta tórica de la válvula de alivio de alta presión. 1. Recuperar la carga de refrigerante. 2. Instale y apriete el transductor de presión de descarga y vuelva a conectar los cables. Eliminación 2. Instale y apriete el alivio de alta presión válvula. 2. Instale y apriete el interruptor de corte de alta presión y vuelva a conectar los cables. 2. Desenrosque y retire el alivio de alta presión. válvula. 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. 1. Recuperar la carga de refrigerante. 4. Presurice el lado bajo y verifique que no haya fugas. Si no se encuentran fugas, evacue el sistema. Instalación Eliminación 2. Desconecte los cables y retire la succión. transductor de presión. 3. Presurice el sistema de refrigeración y pruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacúe el sistema. 4. Si no se encuentran fugas, abra la refrigeración válvulas de servicio y poner la unidad en funcionamiento. 6. Abra las válvulas de refrigeración y ponga la unidad en funcionamiento. 4. Recargue la unidad con el refrigerante adecuado y revise el aceite del compresor. 5. Abra las válvulas de refrigeración y ponga la unidad en funcionamiento. 2. Desconecte los cables y retire el transductor de presión de descarga. 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. 2. Asiento delantero de las válvulas de servicio de descarga y succión. Recuperar el refrigerante que queda en el compresor. 3. Presurice el sistema de refrigeración y pruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacúe el sistema. 4. Instale y apriete el transductor de presión de succión y vuelva a conectar los cables. Instalación Instalación Eliminación 1. Aplique refrigerante Loctite a las roscas del transductor de presión de descarga. Instalación 1. Aplique refrigerante Loctite a las roscas del interruptor de corte de alta presión. Eliminación 3. Soldar la conexión del vibrasorber de succión al acumulador. 4. Recargue la unidad con el refrigerante adecuado y revise el aceite del compresor. 3. Desconecte los cables y retire el interruptor de corte de alta presión del colector de descarga del compresor. 3. Presurice el compresor y pruebe si hay fugas. 5. Presurice el lado bajo y verifique que no haya fugas. Si no se encuentran fugas, evacúe el lado bajo. PRECAUCIÓN: Use un disipador de calor o envuelva el vibrasorber con trapos húmedos para evitar dañar el vibrasorber. Operaciones de servicio de refrigeración Machine Translated by Google
- 122. AR168 Instalación PRECAUCIÓN: Desenrosque latuerca grande. No desatornille la tuerca pequeña. a. Retire el motor paso a paso y el pistón. ensamble del cuerpo de la válvula en el nuevo ensamble ETV. Eliminación 4. Desatornille la tuerca grande que une el motor paso a paso y el pistón al cuerpo de la válvula. El par de apriete de la tuerca es de aproximadamente 100 lb-pie (136 N•m). Sostenga el cuerpo de la válvula con una llave de respaldo para evitar dañar la tubería de refrigeración. 1. Si se está instalando un kit de servicio de ETV (motor paso a paso y conjunto de pistón), vaya al paso 2. Si se está instalando un conjunto de ETV completo, proceda de la siguiente manera: 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. ADVERTENCIA: Si la ETV se atasca en la posición cerrada, gran parte de la carga de refrigerante puede quedar atrapada en el evaporador. Si escucha que el refrigerante comienza a fluir a través de la válvula cuando el conjunto del pistón y el motor paso a paso están aflojados, desatornille el conjunto del pistón y el motor paso a paso no más de cuatro vueltas y verifique la presión de succión (lado bajo) en el colector del manómetro. Si la presión de succión ha aumentado desde la presión a la que se igualó después del bombeo del lado bajo, el refrigerante queda atrapado y debe recuperarse. Vuelva a atornillar el conjunto de motor paso a paso y pistón en el cuerpo de la válvula. Conecte un dispositivo de recuperación de refrigerante al puerto de servicio en la válvula de salida del tanque receptor. Asiente a la mitad la válvula de salida del tanque receptor y recupere la carga de refrigerante. A continuación, se puede retirar el conjunto de pistón y motor paso a paso. 5. Si se está instalando el conjunto ETV completo reemplazado, desoldar y quitar el cuerpo de la válvula. Puede ser necesario desoldar los tubos por encima o por debajo del cuerpo de la válvula para obtener suficiente espacio libre para retirar el cuerpo de la válvula. Tenga en cuenta la posición del cuerpo de la válvula para que el nuevo se coloque en la misma posición. La nueva ETV podría interferir con el panel de acceso al evaporador si no se coloca en la misma posición que la anterior. b. Limpiar los tubos para soldar. 3. Retire el clip y desconecte el conector del arnés ETV del motor paso a paso. 2. Retire los paneles de acceso al evaporador. 122 Válvula de estrangulamiento electrónico (ETV) 5 4 1. Motor paso a paso 2. Conector de arnés 2 3. 3 1 4. Tuerca grande Acortar 5. Cuerpo de válvula Figura 108: Válvula reguladora electrónica Machine Translated by Google Operaciones de servicio de refrigeración
- 123. 123 AR167 10. Instale lospaneles de acceso al evaporador. d. Soldar las conexiones de los tubos. Utilice un disipador de calor en el cuerpo de la válvula para evitar daños. 9. Si no se encuentran fugas, evacúe el lado bajo. PRECAUCIÓN: La ETV puede atascarse en la posición cerrada si el conjunto de pistón y motor paso a paso se instala con el pistón en la posición cerrada. En la posición cerrada, el borde inferior del pistón está a 38 mm (1,5 pulg.) del borde inferior de la tuerca de latón. Si tiene alguna duda sobre la posición del pistón, conecte el arnés de la ETV al conjunto del pistón y el motor paso a paso y use el modo de evacuación en el modo de prueba de servicio para colocar el pistón en la posición completamente abierta. Consulte el Manual de diagnóstico del controlador de microprocesador SR-2 TK 51587 para obtener información sobre cómo colocar la unidad en el modo de evacuación. Después de colocar el pistón en la posición completamente abierta, desconecte el arnés ETV del conjunto del pistón y el motor paso a paso. 6. Conecte el conector del arnés ETV al motor paso a paso. Tenga cuidado al hacer la conexión. El conector se conecta a la ETV en una sola posición. 5. Apriete la tuerca a aproximadamente 100 ft-lb (136 N•m). Sostenga el cuerpo de la válvula con una llave de respaldo para evitar dañar la tubería de refrigeración. PRECAUCIÓN: Apriete la tuerca grande. No apriete la tuerca pequeña. mi. Deje que el cuerpo de la válvula se enfríe antes instalación del conjunto de motor paso a paso y pistón. 3. Lubrique el pistón y las roscas del nuevo conjunto de pistón y motor paso a paso con aceite de refrigeración. 2. Verifique el conjunto del pistón y el motor paso a paso para asegurarse de que el pistón esté en una posición abierta. En una posición abierta, el borde inferior del pistón está a una distancia de 19 a 32 mm (0,75 a 1,25 pulg.) del borde inferior de la tuerca de latón. El pistón se retrae para abrir y se extiende para cerrar. 11. Abra las válvulas de refrigeración y ponga la unidad en funcionamiento. Comprobar el funcionamiento de la ETV. 8. Presurice el lado bajo y pruebe si hay fugas. 4. Atornille el nuevo conjunto de pistón y motor paso a paso en el cuerpo de la válvula. C. Coloque el nuevo cuerpo de la válvula (y cualquier tubo que haya retirado) en la misma posición en la que retiró el anterior. La nueva ETV podría interferir con el panel de acceso al evaporador si no se coloca en la misma posición que la anterior. La flecha en el cuerpo de la válvula debe apuntar hacia arriba, que es la dirección del flujo de refrigerante desde el evaporador hasta el intercambiador de calor. 7. Instale el clip y asegúrelo con una banda. NOTA: La ETV no se puede abrir manualmente. Consulte la siguiente PRECAUCIÓN. 2 2. Borde inferior del pistón 19 mm (0,75 pulg.) 1. Borde inferior de la tuerca de latón Operaciones de servicio de refrigeración 1 Figura 109: Conjunto de pistón y motor paso a paso con pistón en posición completamente abierta Machine Translated by Google
- 124. Eliminación 1. Bombee ellado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. 2. Asiento delantero de las válvulas de servicio de descarga y succión. Recuperar el refrigerante que queda en el compresor. 3. Retire la válvula de servicio de succión. 4. Desatornille y retire la válvula reguladora de la unidad. AEA717 124 Válvula de regulación mecánica Consulte la Figura 110 para ver una ilustración del conjunto de la válvula de regulación mecánica. 3. Placa - Extremo del fuelle 4. Junta - Placa final 15. Carcasa - Pistón 7. Fuelle y eje - Conjunto 5. Arandela - Ajuste 6. Resorte - Fuelle 12. Resorte - Pistón 13. Tuerca - Ajuste 14. Pasador - Chaveta 8. junta tórica 10. Junta - Alojamiento del pistón 11. Pistón 16. Junta tórica: válvula a compresor 17. Tapa - Caucho 1. Tornillo - Placa de montaje 2. Arandela plana 9. Vivienda Figura 110: Conjunto de válvula de estrangulamiento mecánico Machine Translated by Google Operaciones de servicio de refrigeración
- 125. 125 NOTA: Normalmente sereemplaza el fuelle. 7. Retire los fuelles. 2. Centre el resorte en el hombro del fuelle. 5. Quite la junta y retire la tapa del extremo. 6. Anote el número de cuñas al lado de la tapa. Estos se pueden reutilizar. 3. Lubrique la junta, instálela en la carcasa y coloque las cuñas en la tapa del extremo (utilice el mismo número que el que quitó). Apriete la tapa del extremo en su lugar con el orificio de ventilación más cercano a la abertura de salida de la carcasa de la válvula. b. Cuerpo para hilos decapados. 3. Retire el resorte y el pistón. 4. Afloje todos los pernos de la tapa del extremo del fuelle. PRECAUCIÓN: Esta tapa de extremo está bajo una ligera presión de resorte. 8. Inspeccione todas las piezas. a. Pistón y tapa por desgaste (marcas de desgaste). 4. Instale el pistón, coloque el resorte y apriete la tuerca almenada hasta que esté firmemente asentada contra la parte inferior del pistón. C. Tapa final de fuelle por daños en el piloto agujero. 9. Limpiar las piezas que serán reutilizadas. Montaje 1. Instale los fuelles con la junta tórica en la carcasa. Desmontaje 1. Retire la tapa del extremo del pistón (extremo redondo). 2. Retire la chaveta de la tuerca almenada y retire la tuerca. Inspeccionar por desgaste 2. Inspeccione el resorte 1. Inspeccione la tapa 1. Figura 111: Inspeccionar piezas Figura 113: Inspeccionar en busca de daños Operaciones de servicio de refrigeración Figura 112: Inspección de desgaste 3. Cuñas 1. Inspeccione por daños Machine Translated by Google
- 126. AEA716 126 5. Retire latuerca almenada, solo una vuelta completa. 6. Inserte la chaveta. 1. Apriete la tuerca almenada hasta el fondo y luego hacia atrás. apagado 1 vuelta solamente. Insertar chaveta Figura 114: Montaje de la válvula de estrangulamiento 7. Lubrique la junta e instale la tapa del extremo. 8. La válvula de estrangulamiento deberá ser recalibrado en la unidad de operación. (Vea el Capítulo de Especificaciones para la configuración.) 9. Ajuste la configuración agregando o quitando cuñas debajo del resorte. Instalación 1. Instale la válvula de estrangulamiento utilizando una junta tórica nueva empapada en aceite de compresor. Atornille la válvula de estrangulamiento al compresor. 2. Instale la válvula de succión. 3. Presurice el compresor y compruebe si hay fugas. Si no se encuentran fugas, evacue el compresor. 4. Abra las válvulas de refrigeración y ponga la unidad en funcionamiento. Operaciones de servicio de refrigeración Machine Translated by Google
- 127. AEA718 1. Conecte unindicador de presión de aceite adecuado al puerto de acceso de presión de aceite en el filtro de aceite del compresor. 3. Desconecte las líneas de aceite del filtro de aceite del compresor. Sostenga el filtro de aceite con una llave de respaldo en el hexágono detrás de la conexión ORS. 5. Recubra las juntas tóricas nuevas con aceite de compresor limpio y colóquelas en las conexiones ORS en los extremos del nuevo filtro de aceite del compresor. 1. Recuperar la carga de refrigerante. La presión de aceite en el puerto de acceso a la presión de aceite varía con la presión de succión en el compresor. Por lo tanto, necesitamos calcular la "presión de aceite neta" para determinar la presión de aceite real del compresor. La presión neta de aceite es la presión en el puerto de acceso de presión de aceite menos la presión de succión debajo de la válvula de estrangulamiento. Utilice el siguiente procedimiento para comprobar la presión de aceite del compresor. 4. Retire la abrazadera y el aceite del compresor. filtrar. Instalación 8. Evacue el compresor y el filtro a un máximo de 500 micras para eliminar el aire atrapado. 6. Fije el nuevo filtro de aceite del compresor en su lugar con la abrazadera. 3. Desuelde las líneas y retire la válvula. 2. Asiento delantero de las válvulas de servicio de descarga y succión. Recupere el refrigerante restante del compresor. 2. Desconecte los cables y retire la bobina para la válvula. Eliminación 7. Conecte y apriete las líneas de aceite al filtro de aceite del compresor. Sostenga el filtro de aceite con una llave de respaldo en el hexágono detrás de la conexión ORS. 9. Abra las válvulas de servicio, opere el sistema y verifique que no haya fugas en el filtro de aceite del compresor. 1. Limpiar los tubos para soldar. 2. Retire la bobina y coloque la válvula en su posición. 3. Soldar las conexiones de entrada y salida. Después de que la válvula se enfríe, instale la bobina. 4. Presurice el sistema de refrigeración y pruebe fugas 5. Si no se encuentran fugas, evacúe el sistema. 6. Recargue la unidad con el refrigerante adecuado y comprobar el aceite del compresor. Cambio del filtro de aceite del compresor Esta unidad está equipada con un filtro de aceite del compresor. El filtro de aceite del compresor debe cambiarse cuando se reemplaza el secador. 1. Bombee el lado bajo e iguale la presión a ligeramente positiva. 127 Comprobación del aceite del compresor Presión Válvula solenoide de gas caliente Operaciones de servicio de refrigeración Figura 115: Filtro de aceite del compresor Machine Translated by Google
- 128. 128 Cebado del compresornuevo Instalaciones Los compresores remanufacturados de Thermo King han tenido un proceso de rodaje especial para asegurar que la bomba de aceite esté cebada, funcionando y asentada. Se recomienda el siguiente procedimiento, pero no es obligatorio para los compresores remanufacturados en fábrica. 2. Conecte el manómetro de baja presión de un colector de manómetro al accesorio del lado de la válvula de estrangulamiento. Este accesorio le permite monitorear la presión de succión en el compresor debajo de la válvula de estrangulamiento. 3. Desconecte los cables del solenoide de combustible. 4. Desconecte los cables del solenoide de alta velocidad. 6. Tan pronto como el compresor desarrolle 10 psi (96 kPa) de presión neta de aceite, vuelva a conectar los cables del solenoide de combustible, pero no vuelva a conectar los cables del solenoide de alta velocidad. los solenoides están desconectados y el motor no arranca. Borre estos códigos de alarma como NOTA: El microprocesador probablemente registrará algunos códigos de alarma porque el 1. Conecte un indicador de presión de aceite adecuado al puerto de acceso de presión de aceite en el filtro de aceite del compresor. 3. Arranque la unidad y observe la presión en el puerto de acceso de presión de aceite y la presión de succión debajo de la válvula reguladora. 5. La presión neta del aceite debe ser de al menos 20 psi (138 kPa). Si la presión neta de aceite es baja, primero revise el nivel de aceite del compresor, luego revise la bomba de aceite del compresor y la válvula de alivio. 7. Arranque la unidad y haga funcionar el motor a baja velocidad durante al menos cinco minutos. Si la presión neta del aceite es superior a 20 psi (138 kPa) durante este período, detenga la unidad y vuelva a conectar los cables del solenoide de alta velocidad. 8. Haga funcionar el motor a alta velocidad durante al menos cinco minutos más. La bomba de aceite del compresor ahora está cebada y asentada. necesario. 4. Reste la presión de succión por debajo de la válvula de estrangulamiento de la presión en el puerto de acceso de presión de aceite para obtener la presión de aceite neta. 5. Encienda la unidad y deje que el motor arranque (o arranque el motor) durante 30 segundos, pero no arranque el motor durante más de 30 segundos. Se debe seguir este procedimiento para evitar una falla prematura de la bomba en cualquier compresor que haya tenido una bomba de aceite instalada, especialmente un compresor que haya estado almacenado por un período de tiempo prolongado. b. Si el compresor no desarrolla al menos 10 psi (96 kPa) de presión neta de aceite en los primeros 30 segundos, deje que el motor de arranque se enfríe durante unos minutos y vuelva a arrancar el motor durante 30 segundos. Si aún no se desarrollan 10 psi (96 kPa) de presión neta de aceite, primero verifique el nivel de aceite del compresor, luego verifique la bomba de aceite del compresor y la válvula de alivio. 2. Conecte el manómetro de baja presión de un colector de manómetro al accesorio del lado de la válvula de estrangulamiento. Este accesorio le permite monitorear la presión de succión en el compresor debajo de la válvula de estrangulamiento. a. Tenga en cuenta la presión en el puerto de acceso a la presión del aceite y la presión de succión debajo de la válvula reguladora mientras el motor está arrancando. Reste la presión de succión debajo de la válvula reguladora de la presión en el puerto de acceso de presión de aceite para obtener la presión de aceite neta. Presión en el puerto de acceso de presión de aceite Operaciones de servicio de refrigeración – Presión de succión por debajo de la válvula de estrangulamiento = Presión neta de aceite Machine Translated by Google
- 129. ARA104 Se puedeacceder a todas las tuercas que sujetan la unidad al remolque con una llave de impacto con una extensión de 10 pulgadas, una pieza giratoria tipo bola y una llave de pozo profundo. Inspeccione la unidad durante la inspección previa al viaje y cables o accesorios sueltos o rotos, fugas de aceite del compresor u otros daños físicos que puedan afectar el rendimiento de la unidad y requieran reparación o reemplazo de piezas. NOTA: Las tuercas para el montaje de la unidad deben ser tuercas de tope elásticas (tipo Nylock). Apriete los pernos de montaje de la unidad a 60 lb-pie (81 N•m). Apriete los pernos de montaje del motor a 150 ft-lb (203 N•m). 1 ARA106 1. Verifique el apriete de los pernos Figura 116: Pernos de montaje de la unidad y del motor 129 Pernos de montaje de la unidad y del motor Revise y apriete todos los pernos de montaje de la unidad y del motor durante las inspecciones de mantenimiento programadas. las inspecciones de mantenimiento programadas en busca de condensador, evaporador y Bobinas de radiador Limpie los serpentines durante las inspecciones de mantenimiento programadas. Retire cualquier residuo (p. ej., hojas o envoltura de plástico) que reduzca el flujo de aire. Limpie las bobinas sucias con aire comprimido o una lavadora a presión. Tenga cuidado de no doblar las aletas cuando limpie un serpentín. Si es posible, sople el aire o el agua a través del serpentín en la dirección opuesta al flujo de aire normal. Repare las aletas dobladas y cualquier otro daño perceptible. Desagües de descongelación Limpie los desagües de descongelación durante las inspecciones de mantenimiento programadas para asegurarse de que las líneas permanezcan abiertas. Instalación de la unidad Unidad de Inspección Mantenimiento Estructural Machine Translated by Google
- 130. de ojo. Ladistancia A debe ser de 2,75 pulg. (69,85 mm) con el solenoide desenergizado. 2. Desconecte el enlace del amortiguador del perno de ojo. 5. Conecte el enlace del amortiguador al perno de ojo. 1. Retire el conjunto del amortiguador del evaporador. Coloque la compuerta de modo que el flujo de aire se detenga en los bordes superior e inferior con el émbolo del solenoide tocando fondo. Para ajustar el amortiguador: Revise el amortiguador durante las inspecciones de mantenimiento programadas para detectar desgaste del eje, juego longitudinal y la capacidad de detener el flujo de aire. 7. Ajuste los topes de la hoja de la compuerta para que entren en contacto con los bordes de la hoja de la compuerta. Esto evita que el amortiguador se pegue cerrado. 6. Energice el solenoide (aplique 12 voltios CC) y verifique la hoja del amortiguador para asegurarse de que ambos bordes hagan contacto con la carcasa del amortiguador. Si es necesario, ajuste esto aflojando los pernos de montaje del solenoide y moviendo el solenoide. Apriete los pernos de montaje del solenoide cuando ambos bordes de la hoja del amortiguador hagan contacto con la carcasa del amortiguador. 3. Compruebe la Distancia A, la distancia desde el hombro en el solenoide hasta el centro del orificio en el perno 4. Si es necesario, ajuste la Distancia A a la dimensión adecuada aflojando la contratuerca en el extremo del émbolo del solenoide y girando el cáncamo. Apriete la contratuerca cuando la Distancia A sea la correcta. 130 Amortiguador de descongelación 9 7 Figura 117: Ajuste de la compuerta de descongelación 1 1 2 AEA719 8 6 3 4 1. Detener 2. Pernos de montaje 3. Posición cerrada 4.Posición abierta 5. Enlace amortiguador 6. Cáncamo 7. Tope redondo 8. Distancia A 2,75 pulg. (69,85 mm) 9. Solenoide 5 Machine Translated by Google Mantenimiento Estructural
- 131. AEA749 131 9. Asegúrese deque la hoja de la compuerta descanse sobre los topes redondos cuando la compuerta esté abierta. Ajuste los topes redondos si es necesario. 2. Centre la rueda del ventilador en la carcasa del ventilador con la misma superposición en ambos anillos de entrada. La superposición de cada anillo debe ser de aproximadamente 3,8 mm (0,15 pulg.). 4. Centre los anillos de entrada en los orificios del ventilador. Apriete bien los anillos de entrada. Soplador del ventilador del evaporador 1. Afloje los anillos de entrada a los lados de la carcasa del ventilador. 8. Desenergice y energice el amortiguador varias veces para asegurarse de que funcione correctamente y se selle correctamente. 4. Deslice el soplador lejos del anillo de entrada. 5. Compruebe el juego radial pasando un cable completamente alrededor de la circunferencia de los anillos de entrada y la rueda del ventilador. Ventilador del condensador y del evaporador Ubicación Al montar el conjunto de cubo y ventilador del condensador o evaporador en el eje del ventilador, los ventiladores y los orificios de entrada deben estar correctamente alineados para lograr un flujo de aire adecuado y evitar daños al ventilador. 7. Coloque el soplador de modo que el borde del anillo de entrada quede alineado con la marca de alineación del soplador. 10. Instale el conjunto del amortiguador en el evaporador. 3. Apriete firmemente el anillo de entrada. 6. Haga girar el soplador con la mano para verificar si hay distorsión del soplador. Ventilador de condensador 1. Afloje el anillo de entrada del condensador (giratorio) en el mamparo del serpentín del condensador. 2. Deslice el soplador hacia el anillo de entrada hasta que entre en contacto con el anillo de entrada. Esto centra el anillo de entrada en el orificio del soplador. 6. Apriete los pernos del cubo del soplador a 24 N•m (18 lb- pie). 5. Pase un cable de calibre completamente alrededor del orificio del soplador para verificar que haya una holgura uniforme. 8. Apriete los pernos del cubo del soplador a 18 ft-lb (24 N•m). 3. Apriete los pernos del cubo que sujetan el soplador rueda en el eje del ventilador. 2. 3. Marca de alineación 4. Borde del anillo de entrada Figura 118: Alineación del ventilador del condensador 4 carcasa del ventilador 4. 6. Igualar la superposición de entrada del soplador AEA720 1. Comprobar el espacio libre con un cable 2. Anillos de entrada de los lados de la Ventilador del evaporador 5. Juego radial 1 1. Rueda del soplador Figura 119: Ubicación del ventilador del evaporador 3. Mantenimiento Estructural 3 Anillode entrada 2 Machine Translated by Google
- 132. Revisión del conjuntodel eje del ventilador La unidad está equipada con un conjunto de eje de ventilador de una pieza que contiene rodamientos de rodillos cónicos en un depósito de aceite sellado. NOTA: El conjunto del eje del ventilador requiere un lubricante especial, N/P 203-278 de Thermo King. 2. Después de drenar el aceite de la carcasa, retire los cuatro pernos de retención del extremo del conjunto del condensador. 6. Después de limpiar todas las piezas, inspeccione los cojinetes y las pistas de los cojinetes para ver si están desgastados o dañados. 3. Para quitar el eje del conjunto, golpee el extremo opuesto del eje con un martillo blando. Después de quitar el eje, limpie todas las piezas con disolvente limpio. 7. Si es necesario, extraiga los cojinetes sacándolos del eje con un martillo y un punzón. Tenga cuidado de no dañar el eje con el punzón. 4. Usando un punzón, retire el sello de aceite del extremo del conjunto del evaporador. Con el sello quitado, limpie la carcasa con solvente limpio. Desmontaje 5. Verifique el estado de la ventilación. Si está suelto o dañado, debe repararse o reemplazarse. 8. Ahora se pueden sacar las pistas de los cojinetes con un punzón y reemplazarlas de la misma manera. Este conjunto no requiere ningún mantenimiento. Hay un tapón de nivel y un tapón de llenado, pero normalmente no se usan excepto después de quitar y reparar el conjunto del eje del ventilador. Los sellos de aceite del extremo del condensador y del evaporador deben revisarse durante la inspección previa al viaje para detectar fugas de aceite. Si hay alguna señal de fuga, se debe quitar y reparar el conjunto del eje del ventilador. 1. Retire el conjunto del eje del ventilador de la unidad. Retire ambos tapones de aceite y drene el aceite de la carcasa. AEA721 132 Ensamblaje del eje del ventilador 1. Tornillo de tapón de aceite de tapa y cuñas (use aceite N/P 203-278) 7. Eje 4. Vivienda 10. Junta tórica 6. 9. Alfiler 3. Ventilación del respiradero 8. manga 2. Rodamientode rodillos Machine Translated by Google Mantenimiento Estructural Sello de aceite 5. Figura 120: Conjunto del eje del ventilador
- 133. Revisión del ensamblajede la polea guía Ensamblaje de rueda loca 133 5. Apriete los pernos en un patrón entrecruzado en pasos iguales a 80 in-lb (9,04 N•m). 2. Después de drenar el aceite de la carcasa, retire los cuatro pernos de retención del extremo del conjunto del lado del bordillo. 6. Después de limpiar todas las piezas, inspeccione los cojinetes y las pistas de los cojinetes para ver si están desgastados o dañados. 2. Instale un sello de aceite nuevo en el extremo del lado del bordillo el conjunto después de reemplazar la pista del cojinete y la protección contra salpicaduras. 3. Vuelva a colocar el eje en la carcasa. Instale un nuevo sello en la tapa de retención. Use las cuñas originales y reemplace la junta tórica si es necesario. La unidad está equipada con un conjunto de rueda loca de una pieza que contiene rodamientos de rodillos cónicos en un depósito de aceite sellado. Este conjunto no requiere ningún mantenimiento. Hay un tapón de nivel y un tapón de llenado, pero normalmente no se usan excepto después de quitar y reparar el conjunto de la rueda guía. El sello de aceite del extremo del camino y el sello de aceite del extremo del borde de la acera deben revisarse durante la inspección previa al viaje para ver si hay fugas de aceite. Si hay alguna señal de fuga, se debe quitar y reparar el conjunto de la polea guía. 5. Verifique el estado de la ventilación. Si está suelto o dañado, debe repararse o reemplazarse. 1. Instale los cojinetes nuevos en el eje con un tubo. Coloque la tubería sobre el eje y empuje el cojinete hacia abajo. Voltee el eje y use la tubería para empujar el otro rodamiento hacia abajo. 4. Con un punzón, retire el sello de aceite del extremo del conjunto del lado del bordillo. Con el sello quitado, limpie la carcasa con solvente. PRECAUCIÓN: Al instalar el conjunto del eje del ventilador, asegúrese de que la ventilación esté montada hacia arriba. 7. Para reemplazar los cojinetes, primero saque el cojinete del eje con un punzón en la muesca en la base del eje. reensamblaje 1. Retire el conjunto de la rueda loca de la unidad. Retire ambos tapones de aceite y drene el aceite de la carcasa. 4. Instale el conjunto de la tapa de retención sobre el eje, luego instale los pernos. 8. Bloquee el conjunto en un tornillo de banco con la ventilación enfrentando. Vierta el aceite (P/N 203-278) a través del tapón superior hasta que salga por el orificio lateral. El conjunto contiene 2,2 oz (65 ml). Verifique el estado de la junta tórica utilizada en los tapones y reemplácela si es necesario. Instale los tapones superior y lateral. Limpie cualquier derrame. 2. Instale nuevos sellos de aceite después de reemplazar el cojinete Razas. reensamblaje 6. Bloquee el conjunto en un tornillo de banco y configure un indicador de carátula para leer el juego axial. Para medir el juego axial, gire el eje mientras empuja en una dirección y ajuste el indicador de cuadrante a '0'. Ahora gire el eje y tire en la dirección opuesta mientras lee el indicador de cuadrante. El juego axial debe ser de 0,001 a 0,005 pulg. (0,025 a 0,127 mm). Si el juego longitudinal es incorrecto, use calzas diferentes para obtener el juego longitudinal correcto. 7. Después de obtener el juego axial correcto, agregue aceite para los cojinetes. 3. Para quitar el eje del conjunto, golpee el extremo opuesto del eje con un martillo blando. Después de quitar el eje, limpie todas las piezas con disolvente limpio. 9. Coloque el ensamblaje en el banco de trabajo con la ventilación hacia arriba. Gire el eje a mano. El eje debe estar lo suficientemente libre para girar sin tener que sujetar la carcasa. 1. Golpee los cojinetes nuevos en el eje con un tubo. Desmontaje Mantenimiento Estructural Calzas disponibles en el Departamento de piezas de servicio 0,020 pulg. (0,500 mm) Thermo King P/N 99-4231 0,007 pulg. (0,177 mm) Thermo King P/N 99-2902 0,005 pulg. (0,127 mm) Thermo King P/N 99 -2901 Machine Translated by Google
- 134. 134 AEA722 3. Vuelva acolocar el eje en la carcasa. Instale un nuevo sello en la tapa de retención. Use las cuñas originales y reemplace la junta tórica si es necesario. 8. Bloquee el conjunto en un tornillo de banco con la ventilación enfrentando. Vierta el aceite a través del tapón superior hasta que salga por el orificio lateral. Verifique el estado de la junta tórica utilizada en los tapones y reemplácela si es necesario. Instale los tapones superior y lateral. Limpie cualquier derrame. 5. Apriete los pernos en un patrón entrecruzado en pasos iguales a 80 in-lb (9,04 N•m). PRECAUCIÓN: Vuelva a instalar el conjunto en la unidad, asegurándose de que la ventilación esté montada hacia arriba. 4. Instale el conjunto de la tapa de retención sobre el eje, luego instale los pernos. 9. Coloque el ensamblaje en el banco de trabajo con la ventilación hacia arriba. Gire el eje a mano. El eje debe estar lo suficientemente libre para girar sin tener que sujetar la carcasa. 7. Después de obtener el juego axial correcto, agregue aproximadamente 44 ml (1,5 oz) de aceite (P/N 203-278) para los cojinetes. 6. Bloquee el conjunto en un tornillo de banco y configure un indicador de carátula para leer el juego axial. Para medir el juego axial, gire el eje mientras empuja en una dirección y ajuste el indicador de cuadrante a '0'. Ahora gire el eje y tire en la dirección opuesta mientras lee el indicador de cuadrante. El juego axial debe ser de 0,001 a 0,005 pulg. (0,025 a 0,127 mm). Si el juego longitudinal es incorrecto, use calzas diferentes para obtener el juego longitudinal correcto. 4. 6. Eje Cuñas disponibles de las piezas de servicio Departamento 0,020 pulg. (0,500 mm) Thermo King N/P 99-4231 0,007 pulg. (0,177 mm) Thermo King N/P 99-2902 0,005 pulg. (0,127 mm) Thermo King N/P 99-2901 7. Vivienda 8. Ventilación del respiradero 1. Tornillo del tapón de aceite (usar aceite N/P 203-278) 9. 2. Tapa y cuñas 3. junta tórica Machine Translated by Google Mantenimiento Estructural Sello de aceite Cojinete de rodillos 5. Tubo protector contra salpicaduras Figura 121: Montaje de la polea guía
- 135. 135 Escapetapado Reemplace el elementodel filtro Reemplacela bomba Aire en bomba de inyeccion Limpie el tanque de combustible y las líneas de combustible Reemplazar sincronización incorrecta Reemplazar HPCO El motor gira pero no arranca agua en cilindros Tanque de combustible o líneas de combustible obstruidas Reemplace el filtro de aire Eliminar la causa de la presión de cabeza alta Solenoide de arranque defectuoso Embrague de arranque defectuoso Reemplazar Compresiónbaja Bomba de inyección de combustible defectuosa Bomba de combustible defectuosa Reemplace las boquillas Compruebe si hay bloqueo hidrostático. Retire los inyectores y gire el motor lentamente Filtro de combustible obstruido El motor se detiene después de arrancar Reemplace el solenoide Solenoide de combustible no energizado purgar aire HPCO defectuoso Llene con combustible adecuado Filtro de aire obstruido Sistema de purga de combustible Revise los circuitos 8D y 8DP y CH y el relé de activación del solenoide de combustible. Verifique que el controlador esté configurado para el motor Yanmar. Consulte el Manual de diagnóstico del microprocesador apropiado. Destapar ventilación Ventilación del tanque de combustible obstruida Reemplazar Reemplacela bomba Boquillas de inyección defectuosas Arrancador defectuoso escape limpio Aire en el sistema de combustible Ajustar el tiempo Problema electrico El motor de arranque gira pero el motor no arranca Calentador de aire defectuoso Presión de cabeza alta Solenoide de combustible defectuoso o atascado Sin combustible o combustible incorrecto motor de reacondicionamiento Arrancador de reparación El motor no arranca Condición Causa posible Recurso Revisión y reparación del sistema eléctrico. Diagnóstico Mecánico Machine Translated by Google
- 136. cambiar combustible El motorgolpea fuertemente Diagnóstico Mecánico Limpie el tanque de combustible y las líneas de combustible Ajuste de tiempo Solenoide de alta velocidad desajustado Ajustar válvulas Émbolos de la bomba de inyección desgastados, válvula de suministro defectuosa, tasa de inyección demasiado baja, formaciones de goma Sistema de purga de combustible Combustible incorrecto Destapar ventilación Bomba de reparación Línea de retorno de combustible obstruida Aire en el sistema Reemplace el resorte o repare la inyección bomba Reemplace el filtro de aire Reparar o reemplazar la bomba Reemplazar Compresión baja o desequilibrada Ajuste el solenoide de alta velocidad Volumen de combustible insuficiente que sale del filtro Revise si hay filtro sucio o aire en el sistema Resorte de la válvula de entrega roto Boquillas de inyección sucias o presión de apertura demasiado baja Eliminar la restricción de la línea de retorno Ajuste de velocidad incorrecto Boquillas de inyección defectuosas bomba de inyeccion defectuosa motor de reacondicionamiento Velocidad del motor demasiado alta Reprogramar bomba de inyeccion Compresión demasiado baja Tanque de combustible o líneas de combustible obstruidas Temporización de la bomba de inyección apagada Biela o cojinete principal desgastado Valvula fuera de ajuste Suministro de bomba de combustible insuficiente El motor no desarrolla toda su potencia Reemplace la bomba Ventilación del tanque de combustible obstruida bomba de inyeccion no sincronizada Reparar bomba de inyeccion Bomba de inyección defectuosa Sistema de admisión de aire obstruido Filtro de aire obstruido motor de reacondicionamiento Reemplace los cojinetes de biela o de bancada Reparar o reemplazar boquillas Solenoide de combustible defectuoso El motor no se detiene cuando la unidad está APAGADO Ajustar la velocidad Limpie, repare o reemplace las boquillas de inyección Condición Causa posible Recurso Sistema de admisión de aire limpio 136 Machine Translated by Google
- 137. Sistema de filtrode aire obstruido Sistema de refrigeración muy escalado Diagnóstico Mecánico Reemplace la correa Alto consumo de aceite Bomba de aceite, árbol de levas, cojinetes principales o de biela desgastados, tapón de galería de aceite suelto Haga reparar y reacondicionar el motor. Reemplace los anillos de pistón rotos Interruptor de presión de aceite defectuoso El nivel de refrigerante es bajo Correa de la bomba de agua suelta o desgastada Revise la válvula de control de presión de aceite Reemplazar válvulas Revise el interruptor de presión de aceite. Reemplace si es necesario Vástago de válvula desgastado Reemplace la junta de la culata de cilindros. Utilice la junta correcta Fugas en la junta de la culata Agregar el aceite Fugade aceite Destapar filtro de aire Verifique y elimine las posibles causas en la tapa de balancines, las líneas de aceite, el filtro de aceite, la tapa de distribución delantera o los sellos del cigüeñal Añadir refrigerante Verifique o reemplace el termostato Aceite insuficiente en la sartén Reparaciónde motor Anillos de pistón rotos o diámetro interior del cilindro desgastado o rayado Reemplace los sellos en el vástago de la válvula radiador sucio Termostatodefectuoso Válvula de control de aceite defectuosa Presiónde aceitebaja Sellos de válvula dañados El motor se calienta Limpieza del sistema de enfriamiento Condición Causa posible Recurso Lavar radiador 137 Machine Translated by Google
- 138. • Mala compresión Elcombustible no se quema • Tipo de combustible utilizado • Carga excesiva Consumo de aceite El motor emite humo excesivo Humo blanco Humo negro • Motor frío • Momento incorrecto • Boquillas defectuosas • Mala compresión • Escape restringido • Bomba de inyección defectuosa • Sellos de válvula defectuosos • Aire o agua en el combustible • Sistema de admisión de aire obstruido • Inyectores defectuosos • Mala compresión Machine Translated by Google Diagnóstico Mecánico Proporción excesiva de combustible a aire humo azul 138
- 139. 139 Compruebe el motorde accionamiento Comprobar 7EH, 26E, L1, L2, L3, MARRÓN, Circuitos BLU y BLK Unidad encendida—LCD en blanco Verifique el punto de ajuste y la temperatura de la caja Comprobar PSM motor de accionamiento defectuoso Revise el contactor del calentador Cargue o reemplace la batería Compruebe el arnés HMI Contactor del calentador defectuoso Fusible fundido Funcionamiento diésel seleccionado Relé de sobrecarga abierto o defectuoso Compruebe si hay un cortocircuito y reemplace el fusible Contactor de motor defectuoso Bateria descargada Fusible F2 quemado Calentadores defectuosos Compruebe si hay un cortocircuito y reemplace el enlace del fusible El interruptor de la unidad está ENCENDIDO y la luz de fondo de la pantalla LCD está ENCENDIDA, pero el motor no arranca ni funciona Verifique los contactores del motor Verifique la energía de reserva eléctrica fuente Determinar la causa y descansar o reemplace el relé de sobrecarga Limpiar los cables de la batería Seleccione ELÉCTRICO Unidad en NULL Comprobar HPCO Marque 8, ER, EOL, 7E, 7EB, 7EC, Circuitos CH, L1, L2 y L3 Circuito abierto Circuito abierto Los calentadores del evaporador no calientan Conexiones de cables de batería defectuosas Circuito abierto HPCO defectuoso Fusible F1 quemado PSM defectuoso Energía de reserva eléctrica defectuosa fuente Compruebe si hay cortocircuitos y cambie el fusible Comprobar calentadores Recurso Condición Causa posible Diagnóstico de espera eléctrica Machine Translated by Google
- 140. Machine Translated byGoogle Diagnóstico de espera eléctrica 140
- 141. Machine Translated byGoogle Diagnóstico de Refrigeración Síntoma Launcndnoaieildsiecantaodngela Launrenofirdigaedra c r u o i m d o p s r o e s o r Nosepm elv eellbauanaadecíojnodtener Nosepeelv eellbaux anadetcíorjodaer Nosepbelsuoisem tdebemaear Ed l a l d síe sn u e ce ca a cri ó ch n a d o Mdrv eeaicrlcillaeíaptor Uoenv panecíoidrando Spdesruinecscióiónn Pdsbueraecjasciióónn pAdesruletcascióiónn Pdcberaejaseiózan Pdcaaerltebaseiózan Ucencdreaineclofliirdeiganedtaración Lauseelcdcy deniaeecifdlorlsroíacadongelación C r e f y c á rn ai í p co t r e lo rl i o ds os 141 • • • Posibles Causas • •• • • • • •• • •• • La compuerta de descongelación permanece abierta hielo, suciedad o cera • •• Compresor de entrada de refrigerante líquido • Bomba de aceite defectuosa en el compresor Compuerta de descongelación atascada cerrada • • • • • • • • • •• •• Válvula de servicio de succión asentada hacia atrás • Línea restringida en el lado bajo Línea restringida en la parte alta secador restringido • • •• • •• Sobrecarga de refrigerante •• Falta de refrigerante •• Sin refrigerante Aire a través del condensador demasiado caliente (ambiente) • • •• •• •• • Flujo de aire a través del condensador restringido Aire a través del condensador demasiado frío (ambiente) •• Aire en el sistema refrigerante Aspas del ventilador del condensador dobladas o rotas • • • El elemento de potencia de la válvula de expansión perdió su carga El bulbo del sensor de la válvula de expansión no está bien montado ••• El bulbo del sensor de la válvula de expansión hace mal contacto Acoplamiento de accionamiento del compresor defectuoso Cojinete del compresor suelto o quemado •••• Placa de válvula rota en el compresor • •• Válvula de tres vías defectuosa •• Solenoide piloto defectuoso • • • • • • • • Ciclo corto de aire alrededor del serpentín del evaporador Aire a través del evaporador restringido Evaporador necesita descongelación Válvulas de descarga del compresor con fugas Válvulas de succión del compresor con fugas Demasiado aceite del compresor en el sistema • • •• • • • Válvula de expansión demasiado abierta Válvula de expansión cerrada demasiado Aguja de la válvula de expansión erosionada o con fugas Válvula de expansión parcialmente cerrada por ••• •
- 142. •• Válvula de retenciónde derivación con • fugas • Válvula de retención del condensador con fugas • Verificación de derivación de presión del condensador de tres vías defectuosa válvula • ••• •• ETV defectuoso •• Válvula de derivación de gas caliente atascada abierta o con fugas •• • •••• Síntoma Launcndnoaieildsiecantaodngela Launrenofirdigaedra c r u o i m d o p s r o e s o r Nosepm elv eellbauanaadecíojnodtener Nosepeelv eellbaux anadetcíorjodaer Nosepbelsuoisem tdebemaear Ed l a l d síe sn u e ce ca a cri ó ch n a d o Mdrv eeaicrlcillaeíaptor Uoenv panecíoidrando Spdesruinecscióiónn Pdsbueraecjasciióónn Apdesrultecascióiónn Pdcberaejaseiózan Pdcaaerltebaseiózan Ucencdreaineclofliirdeiganedtaración Lauseelcdcy deniaeecifdlorlsroíacadongelación C r e f y c á rn ai í p co t r e lo rl i o ds os • • • • Posibles Causas • Conexiones eléctricas sueltas o rotas Sensor fuera de calibración Manómetro compuesto fuera de calibración Válvula de salida del tanque receptor con fugas Machine Translated by Google Diagnóstico de Refrigeración 142
- 143. Diagramas de refrigeración 1.Compresor 2. Válvula de servicio de descarga 3. Vibrasorber de descarga 4. Línea de descarga 5. Válvula de tres vías 6. Válvula de retención de derivación de válvula de tres vías 7. Bobina del condensador 8. Válvula de retención del condensador 9. Válvula de alivio de alta presión 10. Tanque receptor 11. Mirilla 12. Válvula de salida del receptor 13. Línea de líquido 14. secador 15. Intercambiador de calor 16. Válvula de expansión 17. Bulbo sensor 18. Línea de ecualización 19. Distribuidor 20. Serpentín del evaporador 21. Línea de succión 22. Acumulador 23. Vibrasorbedor de succión 24. Válvula de servicio de succión 25. Válvula de estrangulamiento 26. Solenoide piloto 27. Línea de gas caliente 28. Calentador de bandeja de descongelación 29. Válvula de retención de derivación 30. Válvula de servicio de derivación 143 Ciclo frío con válvula de regulación mecánica AGA282 Machine Translated by Google
- 144. Diagramas de refrigeración 1.Compresor 2. Válvula de servicio de descarga 3. Vibrasorber de descarga 4. Línea de descarga 5. Válvula de tres vías 6. Válvula de retención de derivación de válvula de tres vías 7. Bobina del condensador 8. Válvula de retención del condensador 9. Válvula de alivio de alta presión 10. Tanque receptor 11. Mirilla 12. Válvula de salida del receptor 13. Línea de líquido 14. secador 15. Intercambiador de calor 16. Válvula de expansión 17. Bulbo sensor 18. Línea de ecualización 19. Distribuidor 20. Serpentín del evaporador 21. Línea de succión 22. Acumulador 23. Vibrasorbedor de succión 24. Válvula de servicio de succión 25. Válvula de estrangulamiento 26. Solenoide piloto 27. Línea de gas caliente 28. Calentador de bandeja de descongelación 29. Válvula de retención de derivación 30. Válvula de servicio de derivación AGA283 Ciclo de calentamiento/descongelación con válvula reguladora mecánica 144 Machine Translated by Google
- 145. Diagramas de refrigeración 33.Transductor de descarga 32. Transductor de succión 1. Compresor 2. Válvula de servicio de descarga 3. Descarga del vibrasorber 4. Línea de descarga 5. Válvula de tres vías 6. Válvula de retención de derivación de válvula de tres vías 7. Bobina del condensador 8. Válvula de retención del condensador 9. Válvula de alivio de alta presión 10. Tanque receptor 11. Mirilla 12. Válvula de salida del receptor 13. Línea de líquido 14. secador 15. Intercambiador de calor 16. Válvula de expansión 17. Bulbo sensor 18. Línea de ecualización 19. Distribuidor 20. Serpentín del evaporador 21. Línea de succión 22. Acumulador 23. Vibrasorbedor de succión 24. Válvula de servicio de succión 25. Válvula de derivación de gas caliente 26. Solenoide piloto 27. Línea de gas caliente 28. Calentador de bandeja de descongelación 29. Válvula de retención de derivación 30. Válvula de servicio de derivación 31. Válvula reguladora electrónica ARA161 AEA724 Ciclo frío con válvula reguladora electrónica 145 Machine Translated by Google
- 146. 33. Transductor dedescarga 1. Compresor 2. Válvula de servicio de descarga 3. Descarga del vibrasorber 4. Línea de descarga 5. Válvula de tres vías 6. Válvula de retención de derivación de válvula de tres vías 7. Bobina del condensador 8. Válvula de retención del condensador 9. Válvula de alivio de alta presión 10. Tanque receptor 11. Mirilla 12. Válvula de salida del receptor 13. Línea de líquido 14. secador 15. Intercambiador de calor 16. Válvula de expansión 17. Bulbo sensor 18. Línea de ecualización 19. Distribuidor 20. Serpentín del evaporador 21. Línea de succión 22. Acumulador 23. Vibrasorbedor de succión 24. Válvula de servicio de succión 25. Válvula de derivación de gas caliente 26. Solenoide piloto 27. Línea de gas caliente 28. Calentador de bandeja de descongelación 29. Válvula de retención de derivación 30. Válvula de servicio de derivación 31. Válvula reguladora electrónica 32. Transductor de succión ARA162 aea725 Machine Translated by Google Diagramas de refrigeración Ciclo de calentamiento/descongelación con válvula reguladora electrónica 146
- 147. Machine Translated byGoogle Índice C embrague 99 compresor cebado de nuevas instalaciones del compresor 126 instalación del acoplamiento del compresor 108 extracción 107 comprobación del aceite del compresor 103 comprobación de la presión del aceite del compresor 125 mirilla del aceite del compresor 28 sustitución del compresor 107 sustitución de la válvula de retención del condensador 110 sustitución del serpentín del condensador 109 selección del modo continuo 44 panel de control 37 pantalla 38 llaves 38 tensión de la correa, especificaciones 18 correas 94 Válvula antirretorno de derivación, reemplazo 111 interruptor de nivel de refrigerante 29 Componentes de CA 72 acumulador, reemplazo 114 menú de ajuste de brillo 63 indicador de restricción del filtro de aire 28 filtro de aire, EMI 3000 93 calentador de aire 72 indicador de restricción de aire 93 menú de alarmas 52 alternador (Bosch australiano) 65 alternador (Prestolite) 69 cambio de anticongelante 78 revisión 78 procedimiento de mantenimiento 78 sistema de fase automática 72 F alineación del ventilador ventilador del condensador 129 ventilador del evaporador 129 conjunto del eje del ventilador 130 revisión 130 filtro secador, reemplazo 111 primeros auxilios 16 descarga eléctrica 16 refrigerante del motor 16 sistema de refrigeración 77 sistema de refrigeración, motor 77 purga de aire de 79 respiradero del cárter 92 CICLO-CENTINELA seleccionando 44 CYCLE-SENTRY Funcionamiento 25 Controles de arranque y parada CYCLE-SENTRY 25 correa del compresor 98 correa del ventilador 98 sistema de control eléctrico, especificaciones 19 reserva eléctrica, especificaciones 20 válvula de regulación electrónica 25 válvula de regulación electrónica (ETV) 30, 105 reemplazo 120 EMI 3000 75 componentes del compartimiento del motor 28 sensor de temperatura del refrigerante del motor 29 ajustes de velocidad del motor 84 alta velocidad 84 baja velocidad 84 motor, especificaciones 17 serpentín del evaporador, reemplazo 113 conjunto de válvula de expansión, reemplazo 112 tecla descongelación 38 diagnóstico, standby eléctrico 137 diagnóstico, mecánico 133 diagnóstico, refrigeración 139 diagramas, refrigeración 141 diagramas, cableado 149 modo diesel, selección 62 transductor de presión de descarga, reemplazo 119 vibrasorber de descarga, reemplazo 110 D registro de datos 26, 30 menú del registrador de datos 53 desescarche 27, 30 compuerta de desescarche, ajuste 128 drenajes de desescarche 127 E modo económico, seleccionando 57 ELC (refrigerante de larga duración) 77 selección de reserva eléctrica 62 componentes eléctricos, especificaciones 20 contactores eléctricos 72 B batería 70 ajustes de correa modelo 30 95 correa del alternador 95 correas del ventilador superior e inferior 95 modelo 50 96 correa del alternador 96 correas del compresor 96 correa del ventilador 97 correa de la bomba de agua 97 reemplazo de la correa modelo 30 correa del ventilador inferior 95 correa del ventilador superior 95 modelo 50 A 147
- 148. M calendario de inspecciónde mantenimiento 21 ciclo de descongelación manual, iniciación 46 inspección manual previa al viaje 39 válvula de estrangulamiento mecánica 122 desmontaje 123 instalación 124 montaje 123 desmontaje 122 interruptor de encendido/ apagado del microprocesador 37 mirilla indicadora de humedad 102 pernos de montaje, unidad y motor 127 Solenoide piloto P , sustitución 118 comprobaciones posteriores al viaje 64 zumbador de precalentamiento 29 pruebas previas al viaje 60 cebado de nuevas instalaciones de compresores 126 dispositivos de protección 28 Panel de control HMI 37 solenoide de gas caliente 106 válvula solenoide de gas caliente, reemplazo 125 menú de contadores de horas 55 I montaje de la rueda loca 131 revisión 131 reinstalación de la bomba de inyección 87 desmontaje 87 sincronización 84 válvula de retención del condensador en línea 110 inspección, unidad 127 instalación, unidad 127 Tecla de modo 38 menú de modo 56 interruptor de baja presión de aceite 29 baja presión de aceite, motor 76 sistema de lubricación, motor 75 S precauciones de seguridad 13 extracción de la batería 14 peligros eléctricos 15 prácticas generales 13 precauciones de servicio del microprocesador 15 peligros del refrigerante 14 peligros del aceite refrigerante 14 precauciones de soldadura 16 selección de modos de funcionamiento 45 lecturas del sensor, visualización 48 ubicaciones del número de serie 30 punto de referencia, cambio 43 mirilla, indicador de humedad 102 modo de suspensión, seleccionando 58 R Mirilla del tanque receptor 28 Tanque receptor, reemplazo 111 Prueba de carga de refrigerante para una sobrecarga 101 Prueba con un remolque cargado 101 Prueba con un remolque vacío 101 Fugas de refrigerante 102 Sistema de refrigeración, especificaciones 19 reemplazo 90 prueba 89 sistema de combustible 80 sangrado 82 mantenimiento 82 operación 80 tanque de combustible, drenaje de agua de 83 fusible 29, 72 fusibles 29, 71 O Off key 38 cambio de aceite, motor 75 cambio de filtro de aceite, compresor 125 cambio de filtro de aceite, motor 75 On key 38 modos de funcionamiento 27 opciones del menú del operador 50 navegación 50 relé de sobrecarga 29 Sistema de control SMART REEFER 2 (SR-2) 37 teclas programables 38 Sistema de control SR-2 37 pantalla estándar 41 inicio de viaje, iniciando 53 transductor de presión de succión, reemplazo 119 vibrador de succión, reemplazo 118 L menú de idioma 51 fugas, refrigerante 102 procedimiento de carga 64 interruptor de bajo nivel de aceite 29 Machine Translated by Google Índice refrigerante 16 aceite refrigerante 16 filtro de combustible/separador de agua, reemplazo 83 solenoide de combustible 88 H intercambiador de calor, reemplazo 112 corte de alta presión 29 interruptor de corte de alta presión (HPCO) 103 reemplazo 119 válvula de alivio de alta presión 29 reemplazo 119 Lecturas de calibre G , visualización 47 148
- 149. Ajuste del juegode válvulas en V , motor 90 T reloj de temperatura pantalla 41 termostato, motor 80 válvula de tres vías control de derivación de presión del condensador válvula 104 válvula de tres vías válvula de retención de derivación de presión del condensador, reparación 117 válvula de tres vías, reparación 114 válvula de estrangulamiento, mecánica Ver estrangulamiento mecánico Índice Descripción de la unidad U 23 visualización del tiempo de la válvula 64 transductores, presión 105 informe de viaje, impresión 53 Cableado W , unidad 70 X Compresor X430L 24 149 Machine Translated by Google
- 150. Machine Translated byGoogle Índice 150
- 151. Machine Translated byGoogle Índice del diagrama de cableado Nº de dibujo Título del dibujo Página 1E07692 Diagrama esquemático de los modelos 30 y 50 153-155 1E07693 Diagrama de cableado de los modelos 30 y 50 156-159 151
- 152. Machine Translated byGoogle Índice del diagrama de cableado 152
- 153. Machine Translated byGoogle Diagrama esquemático de los modelos 30 y 50 - Página 1 de 3 153
- 154. Machine Translated byGoogle Diagrama esquemático de los modelos 30 y 50 - Página 2 de 3 154
- 155. Machine Translated byGoogle Diagrama esquemático de los modelos 30 y 50 - Página 3 de 3 155
- 156. 156 Machine Translated byGoogle Diagrama de cableado de los modelos 30 y 50 - Página 1 de 4
- 157. Machine Translated byGoogle Diagrama de cableado de los modelos 30 y 50 - Página 2 de 4 157
- 158. Machine Translated byGoogle Diagrama de cableado de los modelos 30 y 50 - Página 3 de 4 158
- 159. Machine Translated byGoogle Diagrama de cableado de los modelos 30 y 50 - Página 4 de 4 159