El proceso de soldadura es crucial para unir las cientos de planchas de acero que componen los cascos de los buques modernos. La soldadura representa entre el 3% y el 5% del peso total del acero de un buque, lo que supone cientos de toneladas adicionales. Originalmente, la unión de las planchas se realizaba mediante remachado, pero desde 1929 se empezó a utilizar la soldadura para reducir el peso de los buques. Los procesos de soldadura más comunes son la soldadura MIG/MAG, la soldadura

2. Hoy en día los buques se confeccionan con cientos de
planchas de acero, y para llegar a conseguir modelar la forma
del casco diseñado es muy importante utilizar un proceso de
soldadura adecuado para dichas planchas. El peso de la
soldadura en el buque supone entre el 3% y el 5% del peso
total de acero del mismo. Para hacernos una idea, en un
gasero de 145.000 m 3 de capacidad de carga con unos 270
metros de eslora (más de tres campos de futbol) y un peso en
acero de unas 23.500 toneladas, la soldadura supone entre
700 y 1.150 toneladas adicionales, cantidad importante a
tener en cuenta en la estabilidad, capacidad de carga del
buque y consumo de combustible.
Hasta la segunda guerra mundial, el método predominante con
el que se realizaba la unión de las planchas del casco era el
remachado, consistente en un elemento de fijación de acero
dulce y hierro forjado. Con el objeto de reducir notablemente
su peso, permitiendo a los buques navegar con mayor
velocidad y, con ello, dar mejor alcance a sus enemigos, en
1929 llegaron las primeras construcciones íntegramente
realizadas mediante soldadura, aplicadas en buques de
combate alemanes denominados “acorazados de bolsillo”.

3. Inventado en 1907 por el ingeniero naval alemán Oscar
Kjellberg, es el proceso más habitual y conocido en el
mundo de la soldadura. Los metales son unidos gracias
al arco eléctrico -descarga eléctrica que se trasmite por
el gas ionizado, que al mismo tiempo protege de la
oxidación durante la operación de soldeo- producido
entre el electrodo y el metal base que se calienta,
originando la fusión de ambos. Al ser un proceso manual,
tiene gran importancia la habilidad, conocimientos y
experiencia del soldador para obtener un buen resultado.

4. En este proceso se aportan por la misma boquilla,
de forma simultánea, el gas protector (pudiendo
ser gas inerte -soldadura MIG- o gas activo -
soldadura MAG-) junto al material de aporte (que
en este caso es un hilo continuo consumible que
produce a la vez el arco eléctrico). Esta
soldadura es muy utilizada para el soldeo del
acero dulce del casco del buque (tiene bajo
contenido en carbono), así como en acero
inoxidable y aluminios de las superestructuras.

5. En este caso el electrodo es
permanente de tungsteno o
wolframio (elemento químico con
el mayor punto de fusión de todos
los metales -aprox. 3.400°C-) que
funde el material aportado y el
metal base, aunque el proceso
puede realizarse sin material de
aporte. En la soldadura TIG los
gases inertes utilizados son el
argón, el helio o una mezcla de
ambos.

6. Este proceso es el resultado
de una evolución de la
soldadura TIG, pero
alcanzando mayores
temperaturas (28.000°C) que
permiten soldar piezas de
mayor espesor. Utilizan dos
tipos de gases, uno central
(que alcanza un estado
plasmático fundiendo el metal
base) y un segundo anular
(que proporciona una
protección adicional).