El documento describe diferentes tipos de soldadura, incluyendo la soldadura por fricción, soldadura por arco plasma, soldadura por electroescoria, soldadura por puntos, soldadura submarina, soldadura a tope por chispa y soldadura aluminotérmica. Cada método se utiliza para unir diferentes materiales y tiene ventajas y desafíos únicos dependiendo del material y las condiciones.

1. República Bolivariana de Venezuela
Universidad Fermín Toro
Tipos de Soldadura
Alumno: Elim González 21256188

2. 1. La soldadura por fricción: está especialmente indicada para unir metales
no férreos con una temperatura de fusión baja. Además, con este proceso
de unión de fase sólida se pueden unir combinaciones de materiales como
aluminio y acero. está especialmente indicada para unir metales no férreos
con una temperatura de fusión baja. Además, con este proceso de unión de
fase sólida se pueden unir combinaciones de materiales como aluminio y
acero. Entre otros.
2. La soldadura por arco plasma: es conocida técnicamente como PAW
(Plasma Arc Welding), y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG,
por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso.
La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o
tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se
convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños.
En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la
ionización la proporciona el arco eléctrico que se establece entre un

3. electrodo de tungsteno y el metal base a soldar.
3. La soldadura por electroescoria: es un proceso de soldadura por fusión,
con protección de escoria. Esta técnica se utiliza para una soldadura por
colada continua. Utiliza un equipo parecido al de soldadura por arco. Se
caracteriza por la utilización de electrodos, y de un mecanismo con zapatas.
La soldadura mediante electroescoria tiene como característica principal su
elevada tasa de deposición. Es por ello que se utiliza industrialmente para
el recargue de depósitos de gran tamaño. Con el recargue se consigue un
diseño de recipiente más económico, siendo el material base un acero de
tipo ferrítico con función estructural para resistir la presión, mientras que el
recargue es el responsable de resistir la corrosión. Este método de
recargue es económicamente viable frente a otros como el recargue por
explosión o por laminación dependiendo de factores como la superficie a
recargar, espesor, materiales empleados, entre otros.
4. La soldadura por puntos: es un método de soldadura por resistencia que
se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las
piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y
se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la
soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre
0,5mm y 3mm de espesor. El soldeo por puntos es el más difícil y
complicado de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los
materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente

4. correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura
5. Soldadura submarina: La calidad deficiente de estas soldaduras se debe
al problema de la trasferencia de calor, la visibilidad del soldador y la
presencia de hidrógeno en la atmósfera del arco. Cuando el metal base y la
zona del arco están completamente rodeados de agua, no hay en la unión
acumulación de calor y aumento de la temperatura del metal base. La alta
temperatura, se reduce la calidad del metal de soldadura. La zona del arco
está compuesta por una alta concentración de vapor de agua. La atmósfera
del arco, de hidrógeno y oxígeno del vapor de agua, queda adsorbida en el
metal fundido de la soldadura y contribuye a la porosidad y a la fractura por
hidrogeno. Además, las soldaduras que trabajan bajo el agua están
limitados en su capacidad para ver manipular el arco de soldar. Bajo
condiciones ideales, las soldaduras producidas, en ambientes húmedos con
electrodos cubiertos, son marginales. Pueden usarse durante cortos
periodos, pero se deben sustituir con soldaduras de buena calidad tan
rápidamente como sea posible. Los adelantos en los electrodos para soldar
bajo el agua están mejorando la calidad de las soldadura en ambiente
húmedo. Se han hecho esfuerzos para producir una burbuja de gas dentro
de la que se pueda hacer la soldadura. Esta técnica no ha podido asegurar
soldaduras de buena calidad con electrodos cubiertos en ambiente
húmedo. La fuente de poder siempre debe ser una máquina de corriente
directa, con una capacidad de 300 o 400 A. A menudo se usan máquinas
de soldar de motor generador para trabajos bajo el agua y en ambiente
húmedo. Se debe conectar el bastidor o tierra de la máquina de soldar con
el barco. El circuito de soldadura debe incluir un interruptor de positivo,
generalmente un interruptor de cuchillas, que se maneja desde la superficie
bajo el mando del buzón-soldador. El intrruprtor de cuchillas en el circuito
del electrodo debe ser capaz de cortar la totalidad de la corriente del soldar.
Se necesita por razones de seguridad. La corriente de soldar debe
conectarse al porta electrodo sólo cuando el soldador esté soldando.

5. 6. Soldadura a tope por chispa: los componentes bajo tensión se mueven
lentamente uno hacia otro. Al producirse el primer contacto, en la zona
donde las piezas se tocan se produce una fusión con proyección de gotas y
una evaporación de los materiales. Los humos metálicos generados forman
una atmósfera protectora e impiden la oxidación. Con un flujo de corriente
continuado, se debe fundir suficiente material antes de que se produzca un
cortocircuito para, de ese modo, retirar las películas de óxido de la zona de
unión. Por último, los componentes se aprietan uno contra otro a mayor
velocidad y a alta presión para expulsar de la zona de unión todo el material
fundido.
7. La soldadura aluminotérmica: es uno del procedimiento de soldadura
utilizado en carriles de vías férreas. Se basa en el proceso fuertemente
exotérmico, en el que la reducción del óxido de hierro deja como residuo al
aluminio, según la siguiente reacción: Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + calor.