Este documento describe el proceso de obtención de cobre y oro a partir de una mena. Explica las etapas de exploración, extracción, chancado, molienda, flotación, filtrado, secado y fundición necesarias para concentrar y refinar los minerales de cobre y producir concentrados de cobre y oro. También compara los procesos para menas sulfuradas y oxidadas de cobre.

1. 1
ASIGNATURA: TRATAMIENTO DE MINERALES
DOCENTE: ING:Felicisimo G. RAMIREZ ROSALES.
CICLO: V
INTEGRANTES:
 CCENCHO ALANYA,Carmen Zayda
 CASTILLO LOAYZA,Edelvio.
 CHOCCE LIMA,Francisco.
 AMANCAY MALLQUI,Jordy
 ANCALLE RAMOS,Fleming A.
 ANCALLE RAMOS,Jose F.
 CAMARENA MEZA,Frank. K.
 CAMPOS POCOMUCHA,Deybi.
 APARCO HUINCHO ,Jaime
 CRISPIN DE LA CRUZ ,Nicanor
HVCA-LIRCAY
2019
PROCESOD DE OBTENCION DE CONCENTRADO DE Au Y Cu A PARTIR DE UNA MENA.

2. 2
INDICE
INTRODUCCION............................................................................................................ 5
CAPITULO I. ................................................................................................................... 6
PROCESO DE OBTENCION DE ORO A PARTIR DE UNA MENA .......................... 6
1.1. DEFINICION:.................................................................................................... 6
1.2. EL COBRE: ....................................................................................................... 7
1.3. PROPIEDADES FISICAS DE COBRE............................................................ 8
1.4. PROPIEDADES QUÍMICAS:........................................................................... 8
1.5. CARACTERÍSTICAS ....................................................................................... 8
1.6. PROCESO DE OBTENCION DE COBRE ...................................................... 9
1.7. PROCESOS DE EXTRACION......................................................................... 9
1.7.1. EXPLORACION:....................................................................................... 9
1.7.2. EXTRACCION: PERFORACION Y DISPARO....................................... 9
1.7.3. CARQUIO Y ACARREO ........................................................................ 10
1.7.4. CHANCADO O TRITURACION............................................................ 10
1.8. PROCESO - CONCENTRADO DE SULFUROS POR VIA - SECA PARA
OBTENER COBRE.................................................................................................... 11
1.8.1. MOLIENDA ............................................................................................. 11
1.8.2. FLOTACION............................................................................................ 11
1.8.3. FILTRADO Y SECADO.......................................................................... 11
1.8.4. CARGUIO Y ACARREO A FUNDICION ............................................. 12
1.8.5. DESCARGA DE CONCENTRADO Y FORMACION DE CAMAS..... 12
1.8.6. FUNDICION Y CONVERTIDORES ...................................................... 12
1.8.7. TRANSPORTE Y REFINERIA............................................................... 12
1.8.8. PLANTA ELECTROFILICA................................................................... 13
1.8.9. EMBARQUE............................................................................................ 13
1.9. PROCESOS PARA CONCENTRADO DE OXIDOS – VIA HUMEDA ...... 14

3. 3
1.10. PARA PROCESOS DE CONCENTRADO DE OXIDOS – VIA HUMEDA
15
1.10.1. OXIDACIÓN PRESURIZADA. .......................................................... 15
 FUNDICIÓN: ...................................................................................................... 16
1.10.2. FILTRADO........................................................................................... 16
1.10.3. LIXIVIACIÓN...................................................................................... 16
1.10.4. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES .................................................... 16
1.10.5. ELECTRO REFINACIÓN: .................................................................. 17
1.10.6. EMBARQUE:....................................................................................... 17
1.11. ALGORITMO DE DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE
MANUFACTURA DE COBRE ................................................................................. 18
CAPITULO II................................................................................................................. 19
PROCESO DE OBTENCION DE ORO A PARTIR DE UNA MENA ........................ 19
2.1. ORO:................................................................................................................ 19
2.2. CONCENTRACIÓN DE MENAS AURÍFERAS:.......................................... 19
2.3. SISTEMAS DE CONCENTRACIÓN:............................................................ 20
2.3.1. SEPARACIÓN O CONCENTRACIÓN POR AMALGAMACIÓN .......... 20
2.3.1.1. ETAPAS DEL PROCESO DE AMALGAMACIÓN .............................. 22
2.3.2. CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN: .................................................. 23
2.3.2.1. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FLOTACIÓN DE ORO: .......... 24
2.3.3. CONCENTRACIÓN CENTRÍFUGA.......................................................... 25
2.3.4. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA:................................................... 26
2.3.4.1. PROCESAMIENTO DE MENAS PRIMARIAS :................................... 27
2.3.4.2. PROCESAMIENTO DE PLACERES AURÍFEROS:............................. 27
2.3.4.3. DETERMINACIÓN DEL ORO FÍSICO RECUPERABLE:................... 28
2.3.4.4. PERDIDAS DE ORO EN EL PROCESO DE CONCENTRACIÓN: ..... 29
CONCLUSIÓN............................................................................................................... 30
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 31

4. 4
DEDICATORIA
El presente trabajo le dedicamos a nuestros padres
por su abnegada labor y permanente apoyo moral,
cumpliendo a calidad su rol de padre y consejeros,
para así lograr nuestras metas propuestas dentro
del campo.

5. 5
INTRODUCCION
El cobre forma parte del mundo que nos rodea. Está en nuestras casas y en los lugares
donde trabajamos o estudiamos, en los medios que utilizamos para transportarnos, en
artefactos sofisticados y artesanales, en las computadoras y las industrias, en pequeños
adornos y en grandes estatuas. Además, los alambres de cobre transportan energía y
transmiten información.
Su presencia puede pasar desapercibida, pero está allí, utilizado como un material
resistente, durable, reciclable y con alta conductividad térmica y eléctrica. Son
propiedades que garantizan su vigencia como una materia prima esencial para la
construcción de la civilización iniciada hace miles de años
Existen dos métodos para la obtención del cobre por vía seca y vía húmeda, o como
también se denomina minerales de cobre oxidados y sulfurados, según se encuentren en
el mineral (MENA) requieren de procesos productivos diferentes, pero en ambos casos
tienen el mismo punto de partida es el mismo.
El trabajo pretende dar una visión del PROCESO DE OBTENCIÓN DEL COBRE, de
una forma interactiva, donde podemos observar diferentes operaciones unitarias que se
llevan a cabo en las diferentes etapas.
La caracterización mineralógica, química y metalúrgica es una etapa previa al estudio de
concentración, cuyo desarrollo es esencial para obtener la mayor recuperación de oro.

6. 6
CAPITULO I.
PROCESO DE OBTENCION DE ORO A PARTIR DE UNA MENA
1.1. DEFINICION:
El cobre está presente en la corteza terrestre principalmente en forma de minerales
sulfurados como la calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4) y calcosina (Cu2S). El
contenido en cobre de estos minerales es bajo, alrededor de un 0.5% en minas a cielo
abierto y hasta un 2% en minas subterráneas. El cobre también se presenta en forma de
minerales con oxígeno como carbonatos, óxidos, silicatos y sulfatos, pero en menor
concentración.
El cobre nativo suele acompañar a sus minerales en bolsas que afloran a la superficie
explotándose en minas a cielo abierto. El cobre se obtiene a partir de minerales sulfurados
(80 %) y de minerales oxidados (20%), los primeros se tratan por un proceso denominado
pirometalurgia y los segundos por otro proceso denominado hidrometalurgia.
Figura 1. Mineral con concentrado sulfurado. (COBRE) y aplicación del cobre en
productos finales.

7. 7
1.2. EL COBRE:
1.2.1. ESTADO NATURAL:
Es uno de los pocos metales que se encuentran en grandes cantidades en estado
nativo. Sin embargo, la mayor cantidad del cobre está formados minerales. Los tres
grupos más importantes de minerales de cobre son:
 Óxidos: cuprita o cobre rojo (Cu2O) y tenorita o cobre negro (CuO).
 Sulfuros: sulfuro (CuS), calcopirita (CuFeS2) que contiene también As, Ca y Ag.
 Carbonatos básicos: malaquita y azurita
Figura 2. Tenorita o cobre negro.
Figura 3. Minerales de cobre en estado natural.

8. 8
1.3. PROPIEDADES FISICAS DE COBRE
 Es un metal rojo claro, blanco y muy maleable.
 Punto de fusión 1038°C.
 Densidad 8.9 g/ml.
 Resistividad: 0,017 W·mm2/m.
 Resistencia a la tracción 18 kg/mm2.
 Alargamiento:20%.
1.4. PROPIEDADES QUÍMICAS:
 Número atómico 29
 Valencia: 1,2
 Estado de oxidación: +2
 Electronegatividad: 1,9
 Temperatura de Recocido del cobre: 500 ºC
 Temperatura de Forja del cobre: 750 - 900 ºC
 Punto de ebullición del cobre: 2.567 °C
1.5. CARACTERÍSTICAS
 Es muy dúctil (se obtienen hilos muy finos) y maleables (pueden formarse
láminas hasta de 0,02 mm de espesor).
 Posee una alta conductividad eléctrica y térmica.
 Oxidación superficial (verde).
 Permite la fabricación de piezas por fundición y moldeo.
 Material soldable.
 Permite tratamiento térmico. Temple y recocido.
 En general sus propiedades mejoran con las bajas temperaturas lo que permite
utilizarlo en aplicaciones criogénicas.

9. 9
1.6. PROCESO DE OBTENCION DE COBRE
El proceso de obtención del cobre se da dependiendo de la concentración de los
minerales: sulfurados u oxidados; ambos tienen el mismo punto de partida para
luego realizar diferentes operaciones dependiendo en qué tipo de mineral se
encuentre.
1.7. PROCESOS DE EXTRACION
1.7.1.EXPLORACION:
Mediante la geología, los geólogos identifican la presencia de un yacimiento
debido a que sus características; se le denomina MINERAL (es una sustancia
natural, inorgánica y homogénea de composición química determinada).
Se le llama MENA (a una asociación de minerales a partir de las cual se obtiene
uno o más metales de forma económica).
En tanto porciento en una mena de un mineral se conoce LEY DE MINERAL, y
la forma de explotarlos será según se trate de minerales sulfurados u oxidados.
1.7.2. EXTRACCION: PERFORACION Y DISPARO
Para alcanzar el mineral se debe remover a roca en el yacimiento, por lo que se
perfora el terreno y se coloca una carga explosiva. Una vez fracturada la roca se
procede a la selección del material para determinar si debe ser empleado en la
concentradora, en el proceso de lixiviación o en programa de vegetación.
En las perforaciones se introducen explosivos de tipo químico, que corresponden
a una mezcla de materiales combustibles y oxidantes, que en una proporción
adecuada y con una iniciación determinada, generan gases a alta temperatura y
presión a objeto de dar inicio a la voladura, la que permite la fragmentación de la
roca, para luego extraer el material y ser procesado en la planta para la extracción
del cobre.

10. 10
1.7.3. CARQUIO Y ACARREO
Las minas a cielo abierto tienen forma cónica, por lo que para alcanzar el mineral
se debe construir niveles a manera de escalones gigantes de 15 mts. De altura, los
que se encuentran comunicados por rampas o caminos a desnivel.
El mineral extraído con la ley mayor al 0.3% es cargado en palas y depositado en
enormes camiones, los que trasladan y depositan el material en vagones de
ferrocarril para ser transformado a la planta concentradora.
Una vez ejecutada la voladura, el material extraído es cargado en camiones y,
dependiendo de su ley, se envía al botadero de estéril (acopio para material sin
ley), al dump leach (botadero para material de baja ley que se somete alixiviación
sin pasar por chancado), o al proceso de chancado primario (material de alta ley,
donde comienza el proceso de extracción del cobre).
1.7.4. CHANCADO O TRITURACION
El primer paso en la planta concentradora es el chancado. El mineral proveniente
de la mina es triturado hasta alcanzar un tamaño cercano a media pulgada.
Se inicia aquí el proceso de concentración, el cual consiste en la separación de los
minerales de aquello que no tiene valor.
Los chancadores reducen el tamaño de los fragmentos más grandes que vienen de
la mina hasta obtener tamaños uniformes para su envío a molienda o lixiviación
en pilas. En los pelambres el material chancado tiene una medida de 7 pulgadas.
El material que sale desde este chancador es enviado a los chancadores
secundarios, desde donde a través de cintas transportadoras se envía hacia el área
de stock pile, para luego pasar al área de pre-harneado y chancador terciario.
Desde aquí, de acuerdo a su tamaño o granulometría, se selecciona el material que
será derivado a pilas de lixiviación o al proceso de flotación.

11. 11
1.8. PROCESO - CONCENTRADO DE SULFUROS POR VIA - SECA PARA
OBTENER COBRE
Alrededor del 90% del cobre que se produce en el mundo proviene de los
minerales de sulfuro. La extracción tiene cuatro etapas:
 Concentración
 Flotación
 Tostación
 Fusión de mata
 Afino
1.8.1. MOLIENDA
Al interior de grandes molinos cilíndricos de movimientos giratorios con la ayuda
de grandes bolas de acero, se tritura el material hasta alcanzar una dimensión de
0.18milímetros.
A partir de aquí según sea la característica de la mena o mineral, el proceso de
extracción del cobre será diferente, así tenemos:
Extracción de cobre a partir de menas sulfuradas (pirometalurgia)Extracción de
cobre a partir de menas de óxido (hidrometalurgia).
1.8.2. FLOTACION
Luego de la molienda se pasa a la etapa de flotación, donde se obtiene el
concentrado, partículas del mineral de cobre o molibdeno.
1.8.3. FILTRADO Y SECADO
El concentrado de cobre es deshidratado mediante filtros de alta presión o con el
uso de calor. Aquí culmina la operación minera. El producto proveniente dela
Planta de filtros, en la que se extrae e agua, dejando el concentrado con
aproximadamente un 9% de humedad.
El concentrado obtenido debe ser trasladado a la fundición para su posterior
procesamiento.

12. 12
1.8.4. CARGUIO Y ACARREO A FUNDICION
Luego del filtrado y secado, el contenido metálico en el concentrado alcanza entre
26 y 28 %. Tras la recuperación del agua empleada, esta se vuelve a usar, haciendo
de las operaciones una de las más amigables al ambiente.
La mayor parte de los concentrados de cobre son transportados a través de
camiones o ferrocarril a la fundición. Mediante el proceso de fundición, el cobre
contenido se purifica adicionalmente hasta convertirse en una barra de metal con
contenido de 99.7% de cobre, llamada ánodo.
1.8.5. DESCARGA DE CONCENTRADO Y FORMACION DE CAMAS
Al llegar a la fundición, el concentrado es descargado y organizado en “camas”
que servirán para alimentar a la Fundición.
1.8.6. FUNDICION Y CONVERTIDORES
El concentrado procedente de las minas es llevado a la Fundición donde será
sometido a temperaturas mayores a los 1,100 grados centígrados.
En esta etapa, el concentrado se ha convertido en cobre líquido.
La mata de cobre o cobre líquido que contiene aproximadamente 65% de cobre,
se envía a los convertidores en donde se transforma en cobre ampolloso con
contenido de cobre de 98% a 99% o cobre anódico con 99.7% de cobre.
La etapa final de proceso de fusión del cobre es el moldeo. El cobre líquido es
vertido en moldes, donde una vez condensado se obtienen barras de ánodos de
cobre. Los ánodos pesan 435 kg y tienen una pureza de 99.7% de cobre.
1.8.7. TRANSPORTE Y REFINERIA
A continuación, los ánodos pasan por un control de calidad. Los que reúnen los
estándares de la empresa son agrupados en paquetes de 10 unidades y trasladados
por ferrocarril o por camiones hacia la refinería. Cabe señalar que en el mundo
también existe demanda de ánodos, por lo que aquellos que no son enviados a
refinería son transportados hacia los puertos para ser comercializados.

13. 13
1.8.8. PLANTA ELECTROFILICA
En la refinería, los ánodos son sometidos a un proceso de electro refinación, que
consiste en introducirlos en tanques de ácido sulfúrico y sulfato de cobre. En
adelante, a El cobre crudo que se obtiene por métodos pirometalúrgicos no es
adecuado para la electricidad, ya que las impurezas reducen mucho la
conductividad del metal. La purificación del cobre se logra por electrolisis; placas
muy grandes de cobre crudo hacen las veces de ánodos de la celda y hojas delgadas
de cobre puro sirven como cátodos. El electrolito consiste en una solución acida
de (sulfato de cobre (II)).
La aplicación de una corriente del voltaje adecuado provoca la oxidación del cobre
metálico de los ánodos y la reducción del ion Cu para formar cobre metálico en
los cátodos. Durante la electrólisis se oxida el ánodo, y los iones de cobre (Cu2+)
se dirigen al cátodo, donde se depositan como cobre metálico. El cobre contenido
en las placas de arranque se le denominara cátodos, cuyo contenido es de 99.99%
de cobre. Las impurezas del ánodo se sedimentan en el fondo de la cuba como
barros que contienen ciertas cantidades de metales preciosos, que resultan
aprovechables. Parte de la producción de cátodos es remitida a la planta de
alambrón de nuestras operaciones, es remitida a la plancha son fundidas
nuevamente para darle la forma característica de los alambres, los cuales son
empleados como conductores de la energía eléctrica.
1.8.9. EMBARQUE
Esta es la fase final del proceso minero metalúrgico, mediante la cual se despachan
nuestros principales productos concentrados, ánodos y cátodos y alambrón, a
través del ferrocarril o por camiones hacia los puertos de la empresa, en algunos
casos, para su posterior embarque hacia los principales centros industriales del
mundo.

14. 14
 DIAGRAMA DE BLOQUES VÍA SECA
Figura 5. Diagrama de bloques para procesos de concentración sulfurados.
1.9. PROCESOS PARA CONCENTRADO DE OXIDOS – VIA HUMEDA
Se emplea cuando el contenido en cobre del mineral es inferior al 10%.
 DIAGRAMA DE FLUJO POR VÍA SECA
Figura 6. Diagrama de flujo para concentración de sulfuros.

15. 15
La figura 6. Nos muestra:
 Se tritura el mineral, se criba y se muele hasta reducirlo a polvo.
 Se introduce en un recipiente con agua abundante, donde se agita para eliminar la
ganga que flota.
 El mineral que quede se lleva a un horno de pisos donde se oxida para eliminar el
hierro presente. De este modo se separa el cobre del hierro
 A continuación, se introduce el mineral de cobre en un horno donde se funde. Luego
se añade sílice y cal que reaccionan con el azufre y restos de hierro, formando la
escoria que flota y se elimina. El cobre líquido que se encuentra debajo se denomina
cobre bruto, cuya pureza es del 40%.
 Por último, para obtener un cobre de alta pureza se somete el líquido a un proceso
electrolítico.
 El cobre tendrá una pureza del 99,9%.
Figura 7. Diagrama con flujos del proceso por vía seca.
1.10. PARA PROCESOS DE CONCENTRADO DE OXIDOS – VIA
HUMEDA
1.10.1. OXIDACIÓN PRESURIZADA.
En la Oxidación a Presión, se alimenta la autoclave con el concentrado vuelto a
moler, junto con el ácido y oxígeno reciclados a una temperatura y presión
elevadas. Los minerales de cobre se oxidan rápidamente bajo estas condiciones y
resultan en sulfato de cobre básico (sólido), hematita y azufre elemental
(Generalmente el cobre obtenido del concentrado no es soluble.)

16. 16
 FUNDICIÓN:
Para separar del concentrado de cobre otros minerales (fierro, azufre y sílice) e
impurezas, este es tratado a elevadas temperaturas en hornos especiales. Aquí se
obtiene cobre RAF, el que es moldeado en placas llamadas ánodos, que van a
electro refinación.
1.10.2.FILTRADO.
El lodo obtenido de Oxidación Presurizada, suelta la presión, lo que provoca un
enfriado instantáneo del mismo reduciendo su temperatura antes de ser filtrado.
Lo filtrado es nuevamente llevado hacia el principio del proceso.
1.10.3.LIXIVIACIÓN
Los sólidos son lixiviados en el circuito de Extracción por Solventes con ácido
reciclado (primeramente, refinado). El material proveniente del filtrado se
deposita en terraplanes o pilas, las que posteriormente son sometidas a un riego
por goteo y aspersores con una solución acida con ácido sulfúrico, tomando una
solución de sulfato de cobre(CuSO4).
NOTA: Cualquier cantidad de solución de cobre atrapado en los sólidos lixiviados
es recuperada en el circuito de lavado, utilizando el refinado secundario
neutralizado proveniente de Extracción por Solventes. Sin la presencia de metales
preciosos, el residuo lavado se combina con los relaves del molino para desecho.
1.10.4. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
Este licor lixiviante, solución primaria cargada, es por lo tanto enviado al circuito
de Extracción por Solventes (SX) para purificación. Un extractante orgánico
altamente selectivo elimina casi todo el cobre disuelto de la solución cargada
primaria (PLS), dejando atrás una solución acídica conocida como refinado
primario. El cobre se separa a partir de la fase orgánica utilizando ácido sulfúrico
reciclado. El resultado es un electrolito de calidad comercial el cual es enviado a
la etapa de electro-deposición para producir cobre cátodo LME Grado A. Casi
todo el refinado primario proveniente de SX es reciclado al circuito de Lixiviación
Atmosférica. El resto es neutralizado con piedra caliza, filtrado con la finalidad
de remover el yeso, y más adelante extraído por una segunda Extracción por
Solventes para producir agua de lavado para el Circuito de Lavado. En esta manera

17. 17
única toda el agua de lavado es internamente generada, además de que permite al
Proceso CESL ser autosuficiente y libre de efluentes a la vez.
La solución formada es recogida por el sistema de drenaje, pasando a un proceso
de “extracción iónica”, en el que se transfiere selectivamente el cobre de la
solución a otra solución llamada electrolito rico.
1.10.5. ELECTRO REFINACIÓN:
Los ánodos provenientes de la fundición se llevan a celdas electrolíticas para su
refinación. De este proceso se obtienen cátodos de alta pureza o cátodos
electrolíticos, de 99,99% de cobre.
 ELECTRO-OBTENCIÓN
En esta etapa se aplica corriente continua a la solución, con lo que se consigue
que el cobre se deposite en placas de acero inoxidable. El producto final es
un cátodo de cobre de alta pureza.
 CÁTODOS:
Obtenidos del proceso de electro refinación y de electro obtención, son sometidos
a procesos de revisión de calidad y luego seleccionados, pesados y apilados.
1.10.6. EMBARQUE:
Los cátodos son transportados hasta los puertos de embarque, donde son cargados
para su exportación.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OBTENCIÓN DEL COBRE POR VÍA HUMEDA
Figura 8. Diagrama de flujo de obtención del cobre por vía húmeda.

18. 18
1.11. ALGORITMO DE DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE
MANUFACTURA DE COBRE
 El cobre o aleación de cobre son mezclados y fundidos en planchas o barras.
 Estas planchas o barras son cortadas a las longitudes requeridas y colocadas en
un horno para su calentamiento a 800°C.
 La matriz utilizada en el proceso de manufactura es colocada en un horno para
su calentamiento a 500°C. Luego, son colocados en el área de estrujado para
iniciar dicho proceso.
 Después del proceso de estrujado, los productos son estirados (cobres
circulares), y cortados en diferentes longitudes, completando el proceso y
quedando listos para su venta.
Figura 9. Diagrama de flujo de proceso de manufactura de cobre.

19. 19
CAPITULO II.
PROCESO DE OBTENCION DE ORO A PARTIR DE UNA MENA
2.1.ORO:
Es un elemento químico metálico noble, es decir, apenas sufre una oxidación. Su
número y masa atómica valen respectivamente 79 y 197 u. Y cuando se muestra en
el estado oxidado.
Es un gran conductor de la electricidad y del calor, pero por falta de viabilidad
económica es prácticamente inutilizable para estos fines. Es el metal más maleable y
dúctil conocido: aproximadamente 1 gramo de oro puede ser enrollado a 1 metro
cuadrado.
2.2.CONCENTRACIÓN DE MENAS AURÍFERAS:
De acuerdo a la caracterización mineralógica de las menas auríferas, el proceso de
concentración gravimétrica es solo una posibilidad de aplicación a ellas. Los minerales
básicos que componen la mena definen el esquema de procesamiento. La
caracterización mineralógica, química y metalúrgica es una etapa previa al estudio de
concentración, cuyo desarrollo es esencial para obtener la mayor recuperación de oro.
La concentraciónde menas auríferas se ve afectada, por contextos
como:
 Granulometría de ocurrencia y forma de las partículas de oro.
 Liberación del oro y tipos de asociaciones con otras especies mineralógicas, tanto
de ganga como de elementos de valor constituidos en granos mixtos.
 Presencia de oro en menas complejas, incluso presencia de oro en la red cristalina
de algunos sulfuros metálicos, como se puede observar en la figura 1.
 El elevado peso específico del oro (19,32 g/cc) hace que este metal, aunque esté en
tamaños muy pequeños, pueda ser separado de su ganga, generalmente cuarzosa de
peso específico mucho más bajo (2,65 g/cc), por medio de la concentración
gravimétrica desde pulpas acuosas.
 Cuando se presenta oro libre, grueso y de superficie limpia, hace fácil la
amalgamación con mercurio y su recuperación en forma de amalgama.

20. 20
 Cuando el oro se encuentra asociado a sulfuros metálicos (como hierro, cobre,
plomo y zinc); o se encuentra asociado a ganga cuarzosa en forma fina y también
como telururos, el proceso de concentración más indicado es la flotación.
 Cuando el oro se encuentra con bajo contenido y al estado de partículas finas
asociadas a ganga cuarzosa, entonces, el proceso aconsejable es la cianuración
como método de extracción por disolución del oro, siempre que no intervengan
compuestos extraños consumidores de cianuro.
 Cuando la asociación del oro con sulfuros metálicos es tan fina que técnicamente sea
imposible separarlos con una molienda fina, en tal caso el proceso de flotación
seguido de cianuración de los concentrados directamente, o previa tostación de ellos,
puede ser una solución.
 También se puede presentar el caso de menas en las que el oro se encuentra en parte
libre y en parte finamente diseminado en la ganga; en tal caso, es recomendable un
proceso combinado de flotación-cianuración. Por otra parte, si el oro libre está en
tamaños relativamente gruesos, que permitan su recuperación por concentración
gravitacional, se realiza un procesamiento combinado de concentración
gravitacional-cianuración.
 Menas auríferas consideradas refractarias son aquellas en las que el oro está asociado
o incluido en sulfuros de hierro, o en sulfoarseniuros o arseniatos, el proceso de
lixiviación ácida a presión en autoclaves previo a la cianuración es posible realizar
con alta eficiencia en la recuperación del oro.
2.3.SISTEMAS DE CONCENTRACIÓN:
Existen muchos métodos de concentración, métodos que tienen que ver con la
mineralogía de la mena. Los métodos de separación que se tocaran en este artículo
son: concentración por amalgamación, flotación, concentración centrifuga y
concentración gravimétrica.
2.3.1. SEPARACIÓN O CONCENTRACIÓN POR AMALGAMACIÓN
Es uno de los procesos más antiguos empleados en la recuperación de oro
directamente de la mena, o desde concentrados obtenidos por concentración
gravimétrica.

21. 21
El proceso de separación consiste en extraer oro y plata por medio de su unión
con mercurio metálico, formando una amalgama, la cual es sometida a destilación
recuperando el mercurio en la fase gas, el oro y la plata como metal doré. El
proceso es aplicable a partículas de oro grueso libre y de superficie limpia.
Hoy en día, la amalgamación de menas ha disminuido gradualmente por los
problemas que ocasiona el uso del mercurio a la salud y por razones
medioambientales.
En el proceso de amalgamación, el oro se disuelve mínimamente en el mercurio.
La amalgama contiene generalmente partículas de oro superficialmente aleadas
con el mercurio y ligadas entre sí por el mismo. En principio, todo el oro libre y
limpio (p. ej. no cubierto por óxidos de hierro) se amalgama. Sin embargo,
frecuentemente el mineral bruto puede contener ciertos minerales acompañantes
y/o impurezas con efectos negativos para el proceso de amalgamación.
Algunos problemas se describen a continuación:
 Los sulfuros de arsénico, antimonio y bismuto reaccionan con el mercurio,
produciendo una pérdida significativa del mineral precioso y mercurio. En un
ambiente oxidante (p.ej. con aguas ácidas de mina), también la pirrotina y en
menor grado la pirita y calcopirita pueden tener un efecto negativo sobre la
amalgamación.
 La baritina, el talco, la esteatita y otros silicatos hidratados de magnesio y
aluminio también podrían interrumpir el proceso e incrementar las pérdidas de
oro y mercurio.
 Las aguas ácidas de mina, frecuentemente utilizadas como agua de
procesamiento, también tienen efectos dañinos para la amalgamación (por la
oxidación de sulfuros). La adición dosificada de cal neutraliza parcialmente
dichos efectos.

22. 22
2.3.1.1. ETAPAS DEL PROCESO DE AMALGAMACIÓN
Durante la amalgamación se cuentan con varias etapas necesarias e
importantes para la práctica de esta técnica:
a. Preparación: en esta etapa se realizan los cálculos preliminares de la cantidad de
mercurio y reactivos que deben ser añadidos; también se define el tipo o reactor que se
usará para la práctica.
b. Amalgamación: En esta etapa se produce la amalgamación propiamente dicha;
es decir, el oro se mezcla con el mercurio y se forma la amalgama.
c. Elutriación: Consiste en separar la amalgama formada más el mercurio residual
de la ganga aprovechando la enorme diferencia de pesos específicos que existe entre el
mercurio, la amalgama y las colas. Esta operación se puede realizar usando una chúa
manual o una chúa mecánica que son ideales para esta operación. En esta etapa,
lamentablemente, se producen las mayores pérdidas de mercurio, principalmente
cuando el mercurio se ha atomizado.
d. Filtración: La mezcla de amalgama más el mercurio residual es filtrada
empleando como medio filtrante una tela de tejido tupido como, gamuza, badana, etc.
Esta operación permite obtener el mercurio y la amalgama de oro sólido con 30 a 40%
de oro y/o plata, este producto suele llamarse también pella.
e. Destilación: La separación del mercurio de la amalgama se hace por destilación
en retorta a temperaturas superiores a 350 °C. De esta operación se obtiene el oro
esponja y se recupera el mercurio que puede recircularse al proceso.
f. Copelación: El oro esponja es convertido en una masa compacta, botón de oro,
por el proceso de copelación, empleando para ello hornos de copelación y temperaturas
de alrededor de 1.000 °C.

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Figura 2.- Etapas del proceso de amalgamación.
2.3.2. CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN:
Entre los métodos convencionales de tratamiento de menas auríferas se tienen la
concentración gravimétrica y la lixiviación por cianuración. Sin embargo, cada
uno de estos procesos tiene sus propias dificultades; pérdidas de oro fino en
concentración gravimétrica y conocimientos técnicos para el manejo adecuado
del cianuro en la lixiviación.
La flotación es otra buena alternativa para concentrar el oro fino cuando este se
encuentra libre en la muestra o acompañado de sulfuros. Este proceso, puede
resultar en el presente una posibilidad real para mejorar los índices metalúrgicos,
puesto que las pérdidas de oro fino son realmente considerables cuando se usan
medios gravimétricos y el uso de la cinuaración no es nada atractivo en muchos
lugares, especialmente por el aspecto ambiental.
La flotación se usa bastante en la recuperación de oro, sin embargo, los objetivos
y el modo de aplicación son muy variables y dependen del tipo de mineral, de las
asociaciones de oro, otros valores metálicos, consideraciones de mercado y
requerimientos ambientales.
Concentrado aurífero
PREPARACION
mercurio Agua + reactivos
AMALGAMACION
ELUTRIACION
Amalgama + mercurio Residuo o cola
FILTRACION
Pella mercurio
DESTILACION
Oro esponja mercurio
COPELACION
Oro metalico
Muestreo y
análisis quimico

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El uso de la flotación, en la concentración de oro, se rige por la mineralogía del
oro y de la mena en cuestión. Los factores fundamentales son el tamaño del
mineral/oro, tamaño de liberación, asociación del oro y tipo de minerales de la
ganga y otros minerales valiosos.
Los reactivos que se emplean para el tratamiento de menas auríferas por flotación
son, de una manera general, los mismos que habitualmente se utilizan en el
tratamiento de menas sulfurosas, especialmente los xantatos como colector
principal.
2.3.2.1.FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FLOTACIÓN DE ORO:
Los factores que influyen en la recuperación del oro son:
Liberación: el principal requerimiento mineralógico para la flotación del oro
es que esté liberado; es decir, como partículas de oro libre o que forme parte de
las partículas que son flotables. Esta segunda condición es la que usualmente
se requiere para la recuperación del oro que se encuentra en la superficie de los
minerales sulfurosos. Si son óxidos y/o silicatos los que forman parte del
mineral aurífero, entonces la flotabilidad del oro es más baja y depende sobre
todo de sus respectivas áreas de superficie de hidrofobicidad.
Recubrimiento (capas): la flotabilidad de oro libre depende de las condiciones
de exposición de superficie. Si por ejemplo, una capa de sal de metal hidrofílica
ha sido precipitada en la superficie del oro, reduce la superficie total
hidrofóbica y consecuentemente reduce la recuperación del oro. Estos
precipitados comúnmente contienen óxidos de hierro (Fe+3) o hidróxidos, los
cuales se forman debido a que ambos minerales contienen hierro o la pérdida
de hierro en la molienda comúnmente entre 0,5 a 1 kg de Fe/t de mineral. En
depósitos antiguos de colas, de varias décadas, se producen disoluciones de
minerales, por tanto tiene lugar la precipitación, resultando la formación de
capas de sales de Ca, Mg, Mn, Al y Fe como óxidos o carbonatos.

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Tamaño de partícula: el tamaño de partícula tiene un gran efecto en la
recuperación del oro por flotación, por su alta densidad. La flotación es efectiva
para partículas en el rango de 20-200 micrones. Partículas más finas influyen
negativamente en la selectividad debido a la co-flotación de componentes
ganga. En caso de flotar tamaños de partículas relativamente gruesas, como
alternativa se puede reducir la alta densidad del oro aumentando la densidad de
pulpa y trabajando por ejemplo a 35% sólidos, con esto se reduce la
sedimentación de las partículas de oro. Pero para partículas mayores a 200 o
250 micrones de oro lo más recomendable es usar gravimetría y amalgamación.
2.3.3. CONCENTRACIÓN CENTRÍFUGA
La concentración gravimétrica de minerales auríferos se realiza utilizando
diferentes equipos que actúan bajo la aceleración de la gravedad normal del campo
gravitacional terrestre, en esas condiciones, cada equipo tiene limitaciones propias
en cuanto al tamaño de partículas que se pueden procesar y en cuanto al rendimiento
que se puede obtener en la recuperación de los elementos valiosos.
Con estos concentradores se han resuelto muchos de los problemas para la
aplicación de la concentración gravimétrica en la recuperación de oro libre en
circuitos de molienda; como son la recuperación de oro de tamaño fino (< 150
micras), el balance de agua, la capacidad, el mantenimiento y el control de la
operación de los concentradores en los circuitos.
Los concentradores gravimétricos de este tipo operan con un campo centrífugo de
hasta 300 Gs. Su operación consiste en introducir pulpa hasta el fondo de un reactor
cónico truncado invertido, el cual gira a una velocidad de 400 rpm, la pared del
cono está acanalada, inyectándose agua en las canaletas para fluidizar las partículas
presentes en ella, evitar su compactación y mejorar la eficiencia en la concentración
de oro.
Los equipos de concentración gravimétrica por centrifugación se agrupan en tres
tipos, estos son:
- Centrífugas de lecho sedimentado (centrífuga china y centrifuga Gekko).
- Centrífugas de lecho fluidizado (Knelson y Falcon).
- Centrífugas de lecho fluidizado pulsante (jig Kelsey y concentrador MGS).

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Las centrífugas ofrecen buena seguridad contra robos y ahorran fuerza de trabajo
significativamente (lo cual puede ser una desventaja en la pequeña minería). Con las
centrífugas se pueden lograr altos radios de enriquecimiento, para la posibilidad de
fundición directa, pero a menudo se necesita otro equipo más (p. ej. una mesa
concentradora). En los circuitos de molienda, los concentradores centrífugos son
utilizados efectivamente para recuperar el oro liberado.
Las ventajas que se atribuyen a esta nueva técnica de concentración son las siguientes:
 Buena recuperación, generalmente >70%.
 Elevada capacidad de tratamiento.
 Equipo muy compacto.
 Elevado radio de enriquecimiento.
2.3.4. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA:
El fundamento de la concentración gravimétrica es la diferencia de densidades entre
los minerales a separar. En general, mientras mayor es la diferencia de densidad entre
dos minerales, más efectiva es su separación; por ello el oro con elevada densidad, es
fácilmente separable del cuarzo de baja densidad. Si parte de la ganga está aún ligada
a las partículas de oro, disminuye su densidad específica, y por lo tanto pierde
eficiencia la concentración.
Para la concentración gravimétrica del producto final de clasificación, se usan muchos
mecanismos. Los equipos estacionarios incluyen: canaletas con rifles, conos y
espirales.
Entre los mecanismos móviles están: jigs y mesas concentradoras. El concentrado de
gravimetría tiene que ser tratado adicionalmente, como regla, ya sea por
amalgamación, fusión directa o cianuración intensiva. La concentración centrifuga se
muestra como alternativa para el tratamiento de partículas finas.

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2.3.4.1.PROCESAMIENTO DE MENAS PRIMARIAS :
Para recuperar la máxima cantidad de oro, la mena debe ser molida finamente a
fin de liberar las partículas de oro para que la posterior etapa de separación tenga
su efectividad, o en su defecto, emplear algún otro proceso de separación como
una extracción química.
Se debe conocer en detalle la litología, características geológicas y composición
mineralógica del depósito aurífero. La dureza, friabilidad del depósito, su
distribución de oro y las consideraciones de costos son los parámetros
fundamentales que determinan la selección del circuito óptimo de conminución.
Pueden ocurrir grandes variaciones en las propiedades de conminución de un
depósito grande. Por tanto, es necesario efectuar ensayos con muchas muestras
de mena a fin de diseñar una planta óptima de conminución. Si se desea
seguridad y eficiencia en el diseño de la planta, las diferencias geológicas en un
depósito no deben ser pronunciadas, pues ocasionarían costos más altos de
muestreo y ensayos.
Existen tres tipos básicos de circuitos de conminución:
o Circuito cerrado convencional en tres etapas, trituración y molienda en molinos
de barras y bolas.
o Trituración primaria y molienda autógena.
o Trituración primaria con molino autógeno seguido de molienda fina en molino de
bolas.
2.3.4.2.PROCESAMIENTO DE PLACERES AURÍFEROS:
La recuperación de oro desde placeres auríferos ha sido el comienzo de la
metalurgia realizada por medio de procesos gravitacionales empleando
canaletas y jigs. Sin embargo, este proceso durante muchas décadas no ha
alcanzado el desarrollo tecnológico de la flotación y la cianuración, como
proceso de recuperación y extracción del oro desde yacimientos tipo
vetiformes.

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Sin embargo, hoy en día, se puede decir que ha habido un fuerte desarrollo de este
proceso debido especialmente a los siguientes factores que han incentivado su
desarrollo:
 Rápida escalada de los precios del oro en el mercado mundial.
 Aumento de la preocupación del medio ambiente, en el medio público y minero
puesto que este proceso no es contaminante.
 Aumento creciente en los costos de reactivos y energía en los procesos de
flotación y lixiviación.
 Desarrollo de nuevos equipos gravitacionales y al mejoramiento de los existentes,
logrando así una mayor eficiencia en la recuperación de partícula de oro más fina
y en especial a una mayor capacidad de tratamiento.
Los placeres auríferos se caracterizan por:
Su bajo contenido de oro libre, lo que hace necesario una explotación a gran
escala.
Falta de una tecnología que asegure una buena eficiencia en la recuperación.
2.3.4.3.DETERMINACIÓN DEL ORO FÍSICO RECUPERABLE:
Los circuitos de concentración gravimétrica son difíciles de evaluar por una serie
de razones. Se requieren realizar pruebas con cantidades grandes de muestra para
hacer estadísticamente validos los resultados, especialmente si hay presencia de
oro grueso libre.
Es posible seguir pasos establecidos para poder determinar con mucha
aproximación, la presencia y cantidad de oro que se puede recuperar de una
determinada mena proveniente de yacimiento primario. Esta determinación se
realiza siguiendo los pasos que se muestran en el flujograma de la figura 3.

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2.3.4.4.PERDIDAS DE ORO EN EL PROCESO DE
CONCENTRACIÓN:
Las pérdidas generalmente se producen en las fracciones finas, donde el oro se
encuentra distribuido. Las lamas están relacionadas directamente con el oro
fino bajo la malla 400, por sobremolienda de menas de yacimiento primario u
ocurrente en el depósito aluvial.
Generalmente las mayores pérdidas de oro fino se originan en el mal
desagregado de las arcillas, las cuales atrapan al oro fino. Las pérdidas en las
operaciones gravitacionales tienden por lo general a ser mínimas, teniendo en
vista el efecto positivo de la operación de deslamado y clasificación previa.
Pérdidas comunes en las etapas de concentración son debidas a:
Condiciones inadecuadas de operación, por las variaciones de la alimentación,
que tienden a presentar grandes fluctuaciones como: leyes, granulometría, razón
de alimentación, contenido de arcillas y otros. Estos aspectos exigen
constantemente cambios en la operación, generalmente imposibles en la práctica.
Frecuentes cambios en la densidad de pulpa alimentada a la etapa de
concentración, produciendo caídas en la eficiencia de concentración.
Deslamado ineficiente también produce bajas en la concentración, debido a la
alteración de la viscosidad de la pulpa.
Régimen altamente turbulento, hecho que ocurre en algunos jigs y canaletas
disminuyendo la eficiencia en la concentración de oro fino.
Factor forma, lo cual es común a las ocurrencias de oro en las formas de placoides
y laminares, dificulta la sedimentación en la pulpa.
Hidrofobicidad natural o contaminada de las partículas de oro fino que repercuten
en la sedimentación (oro flotable).

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CONCLUSIÓN
El cobre tiene muchas aplicaciones en la vida diaria, la obtención de este es de gran
importancia y para ello se lleva a cabo dos procesos: Por vía seca (Piro metalurgia para
minerales de cobre sulfurados) y por vía húmeda (Hidrometalurgia para minerales de
cobre oxidados); los cuales tiene el mismo punto de partida, que pasa por una serie de
operaciones ya explicadas, lo que nos dan un producto terminado para las diferentes
aplicaciones y usos que tiene el COBRE.
Los métodos de separación que se tocaran en este artículo son: concentración por
amalgamación, flotación, concentración centrifuga y concentración gravimétrica.
El método de flotación puede resultar en el presente una posibilidad real para mejorar los
índices metalúrgicos, puesto que las pérdidas de oro fino son realmente considerables
cuando se usan medios gravimétricos y el uso de la cinuaración no es nada atractivo en
muchos lugares, especialmente por el aspecto ambiental.

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BIBLIOGRAFIA
 Askelend, D.R., y Phulé, P.P. (2004). Ciencia e ingeniería de los materiales.
México: Thomson.
 Kalpakjian, Serope., Schmid, Steven R. (2002). Manufactura, ingeniería y
tecnología. México: Pearson Educación.
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 http://www.trituradoras-machacadora.mx/blog/proceso-productivos-del
cobre-trituradora-de-cobre-molino-de-cobre.html (Por Shcrushervip en mayo
9th, 2012 a las 3:57pm).Publicado en: Conocimiento, Trituradoras.
 http://www.southernperu.com/ESP/opinte/Pages/PGProcesoProductivo.aspx
 http://www.leilimining.com/es/Productos/Copper.html
 http://www.mim.cl/minisitios/tierra/swf/11_proceso_cobre.html