Materiales cap ii yeso

Universidad Nacional Santiago Antúnez de Mayolo Facultad de Ingeniería Civil
Curso Materiales de Construcción
Docente: Ing. Max Anderson Huerta Maza
Curso Materiales de Construcción Unidad Temática Nº 02

YESO

Historia: El yeso como material de construcción obtenido mediante un proceso de calcinación es uno de los
materiales más antiguamente conocido y utilizado; se encuentra rastros de su uso entre los asirios fenicios, egipcios,
hebreos y árabes. Los egipcios, los emplearon en las construcciones de sus pirámides y en diversos monumentos
funerarios, los griegos y los romanos lo usaron en sus monumentales construcciones y los árabes hicieron de este
material gran aplicación como elemento decorativo.
En nuestra zona existen varios fabricas de Yeso, que expenden en bolsas de 20 y 40 Kg
1.1 PROPIEDADES: El SO4 Ca.2H2O (sulfato cálcico dihidrato) se presenta en la naturaleza generalmente en
terrenos triásicos bajo tres formas:
 Compacto microcristalino de pureza variable.
 Fibras cristales acirculares, muy puras.
 Maclas cristales de gran tamaño, casi transparentes y muy puros.
Aunque estas, existen también yeso en forma de SO4 Ca (sulfato cálcico Anhídrido), que se conoce con el
nombre de anhidrita.
Desde el punto de vista técnico, cualquiera de estas tres primeras formas es adecuada para obtener yeso
aglomerante, siendo la única limitación su pureza, la cual debe de estar cerca del 90%. En el caso de contener
anhidrita, se puede admitir hasta un límite no inferior al 80% de SO4 Ca.2H2O. Los yesos procedentes
geológicamente de diápiros pueden contener cantidades importantes de cloruros y otras sales, por cuya razón
son desestimados.
El yeso aglomerante se obtiene deshidratando a temperaturas relativamente bajas, entre 100 y 130°, el SO4
Ca.2H2O, que se transforma en diversas fases y estados alotrópicos en función de la temperatura.
Un esquema muy simple de las transformaciones del dihidrato, poniendo de relieve las principales fases y
estados alotrópicos de interés técnico, puede ser el siguiente:

SO4 Ca.2H2O, SO4 Ca,1/2H2O, SO2Ca, SO4 Ca SO4 Ca

90 a 130°C 150 a 300°C 1180° 1180°C.
dihidrato hemihidrato anhidrita anhidrita anhidrita.
III II I

1.2 PRINCIPALES FACTORES QUE CONDICIONAN LA CALIDAD DE LOS YESOS AGLOMERANTES: La
calidad de los yesos aglomerantes pueden valorarse teniendo presente las siguientes características: tiempo
de utilización, resistencias, secado y expansión diferencial.
En la Tabla siguientes se expresa el intervalo de tiempos de utilización para los yesos blancos de uso común,
para los hemihidratos y para los yesos modificados con el empleo de aditivos retardantes de fraguado:

TABLA
Hemihidrato 3 a 5
Yeso Blanco 5 a 7
Yeso con retardantes 7 a 12
Yeso con retardantes y plastificantes hasta 60 min.

Cuando la medición de fragua se efectúa en la relación agua/yeso que corresponde a lo que se llama
“amasado a saturación”.
Las Resistencias.- El valor normalizado de las resistencias se refiere a la flexotracción obtenida a partir de las
probetas previamente desecadas a una temperatura no superior a los 45°C, efectuándose su preparación con
una relación agua/yeso de 0,8.
Según las clases de yeso y su empleo se pueden establecer unos valores mínimos expresados en la siguiente
tabla:

TABLA
TIPO DE RESISTENCIA A LA FLEXO EMPLEO
YESO TRACCION MIN. EN kg/cm 2.

Y - 12 12 Revestimiento toscos
Y - 20 20 Enrasillados
Y - 25 G 25 Revoc .de acabados o blanqueados
Y - 25 F 25 Prefabricados
E - 30 30 Prefabricados
E - 35 35 Moldeos.

La resistencia a la flexotracción del yeso viene influida por el grado de humedad de las probetas en el
momento de su rotura.
En la siguiente figura 1 se aprecia la relación existente, en los ensayos de laboratorio, entre la resistencia a la
tracción y el valor de la relación A/Y (agua/yeso), dada en % en abscisas.

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Resistencia a la
flexotracción 40 --
kp/cm2
Probeta seca 20 --

l l l
0,8 1,0 1,2
Relación A/Y

Fig. 1: Influencia de la calidad de agua en el amasado del yeso en el valor de su resistencia a la flexotracción.
Expansión y contracción diferenciales.- Cuando una masa de yeso aglomerante, se mezcla con agua y
se endurece, las dimensiones establecidas inmediatamente después del fraguado cambian en función del
tiempo, dando lugar a serias perturbaciones en la puesta en obra de los yesos o de sus productos
prefabricados.
Estas variaciones en la dimensión dependen, de una parte de la velocidad de secado y, de otra, de la relación
A/Y; también dependen de la composición de fases del yeso aglomerante y muy especialmente de las
condiciones de amasado o “rebatido” a la pasta durante el tiempo de empleo.
La expansión normal del yeso debido a la hidratación a cortos plazos de acuerdo a 20°C y con una humedad
relativa del 50%, oscila entre 1 y 1,6 mm. Por m cuando se ha empleado una relación A/Y = 0,6.
Otra causa importante de variación de volumen de los aglomerados de yeso es la motivada por el efecto de un
eventual rebatido durante la preparación de la pasta.
En conclusión puede afirmarse que el contenido de anhidritas procedentes de la deshidratación a alta
temperatura del yeso aglomerante mejora su calidad y resistencia, siendo conveniente conocer “a priori” las
variaciones dimensiones de la calidad de yeso a emplear.

1.3 TIPOS DE YESO Y SUS EMPLEOS MAS DESTACADOS: El yeso industrial no está compuesto únicamente
de hemihidratado sino que contienen además otras fases tales como el dihidrato procedente de la fracción
granulométrica de mayor tamaño, cuya deshidratación no llega a ser total cualquiera que sea el procedimiento
de obtención. La relación endotérmica que tiene en la corteza del gránulo evita que la deshidratación alcance
el núcleo en el limitado tiempo de exposición, térmica. En cambio, las fracciones más finas se deshidratan
hasta llegar a anhidritas, formando los llamados “sobrecosidos” de cuyo interés ya hemos hablado.
Las proporciones de estas fases varían mucho de unos a otros productos y también según el tipo de proceso
industrial elegido para su obtención.
El yeso el moldeo o escayola.- Este material debe poseer las máximas cualidades y resistencias por ser el
material que se requiere en la industria y yesos de moldeo y de prefabricados, cuyo desarrollo en los últimos
años ha promovido la tecnología de estos materiales.
Su principal aplicación ha sido las molduras (escayolas) o el yeso blanco muy fino para moldes. Hoy se
emplea para los tabiques y placas de prefabricados y, mezclado con vermiculitas o incluso con perlitas, para
elementos aislantes, con densidades aparentes que oscilan entre 0,6 y 1,2 g/cm 2.
El yeso de enlucir o yeso blanco.- Está constituido por dos componentes fundamentales; yeso hemihidrato y
yeso sobrecosido, que está integrado por una mezcla de anhidritas III y II en la que predomina esta última.
La anhidrita produce efectos importantes sobre la calidad, tales como: evitar el descanso la resistencia a corto
plazo del hemihidrato absorber agua del medio ambiente que compensa el efecto de contracción y reduce la
variación de volúmenes; aumentar la plasticidad y la elasticidad del yeso, etc., condiciones todas ellas
necesarias para su aplicación a los revestimientos.
Los tiempos de fraguado oscilan entre 3 a 7 min. Y las aplicaciones generales de este tipo de yeso son los
guarnecidos y tendidos, en espesores de unos 10 a 15 mm. El empleo es muy amplio y así se usa sobre obra
cerámica, sobre hormigón o sobre construcciones metálicas.
Otros tipos de yeso.- Los yesos calcinados a alta temperatura se han empleado fundamentalmente para
planchas, pavimentación en general y acondicionamiento acústicos con espesores de 30 a 35 mm.
La aplicación en morteros con arena, no es importante, no obstante, darnos algunos datos de interés.
Relación de yeso-arena en el mortero. Los morteros más usados son: 1:1 y 1:3.
Se emplea con retardadores y plastificantes con objeto de obtener un endurecimiento lento. Se consigue así
un aumento de la resistencia pero se pierden las condiciones aislantes. Pueden ser de interés para el
recubrimiento de grandes superficies.
El denominado yeso-marmol o cemento Keene está constituido por un yeso de enlucido al que se le adicionan
sales tales como el alumbre (sulfato alumínico potásico) y es sometido después a una segunda cocción
alrededor de los sometidos después a una segunda cocción alrededor de los 600°C. Tiene un fraguado lento y
desarrolla una resistencia fundamental es la de que no posee expansión ni contracción, siendo aplicado por
ello como cemento de juntas en la colocación de placas de yeso para revestimientos.
El empleo más importante, en nuestro medio es en forma de pasta. (Pasta, es la mezcla de una aglomerante
con agua, pero esta mezcla debe tener cierta consistencia, porque cuando el agua está en exceso, se produce
lo que se llama lechada).
Esta pasta se usa en los estucados de los muros y techos o cielos rasos.
El yeso con el calor despide vapor de agua o agua, y por esta razón se le considera material incombustible,
etc. Estos materiales agrados al yeso no le quitan las propiedades de ser incombustibles, y le dan, en cambio
cualidades de aislantes acústico y de absorción de ruidos.

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1.4 CARACTERISTICAS TECNOLOGICAS DEL YESO: Las características fundamentales del yeso como
material de construcción con su excelente adherencia a los materiales porosos, incluso sobre metales tales
como el hierro, al que luego nos referimos, su fraguado rápido o modificable; sus propiedades aislantes
térmicas; su menor capacidad calorífica; su acusticidad dada su porosidad; su ligereza y su costo de obtención
relativamente bajo, la hacen un producto idóneo para los revestimientos.
La adherencia viene afectada por el contenido de agua de amasado. Cuanto mayor es la relación A/Y, menos
adherencia presenta.
La adherencia aumenta con la porosidad del soporte, siendo relativamente baja en el hormigón denso. Los
concretos de árido cuarzoso, a igual porosidad, presentan mejor adherencia al yeso que los concretos con
árido calizo cuando están expuestos a cambios térmicos, como consecuencia de su diferente coeficiente lineal
de expansión térmica.
Mediante la acción adecuada de plastificantes (que permite reducir la relación A/Y) y de retardantes
adecuados es posible prolongar en el tiempo de fraguado hasta más de una hora.
Es posible la reducción de la porosidad por un rebatido de la masa antes de su fraguado inicial, pero esto
provoca una descenso de resistencia y una contracción diferencial que origina graves problemas.
El empleo de morteros de yeso-arena fina para revocos y enlucidos es interesante por el aumento de
resistencia que supone, aunque pierden sus calidades aislantes.
El agua de amasado varía con la aplicación que se le dé al mortero, para enlucidos o estudio de 40 al 60% y
para el moldeo del 60 a 70%.
No debe ser usado a la intemperie, ya que la humedad y el agua lo reblandecen y degradan.
La adición de un volumen de cal, igual al volumen de yeso en el agua necesaria para obtener una pasta
plástica constituye la mezcla de dos aglomerantes cuya propiedad principal es su resistencia al intemperismo;
puede utilizarse también para la protección de paramentos exteriores, ya que sin ser impermeables, la
humedad no lo reblandece, no lo pudre ni lo agrieta; de fraguado más lento, mucho más lento, mucho más
resistente y permite superficies más tersas y brillantes.

NORMAS NTP 339.054
REQUERIMIENTO FISICOS

LA CAL

Es el producto resultante de la descomposición, por el calor de las rocas calizas, se le conoció en la
antigüedad, pero la cal hidráulica fue descubierta a principios del siglo XIX. En el Perú, a la piedra de cal se
le llamaba Iscu; y los peruanos la obtenían quemando las calizas por el método de montón o huayronas.
Si una piedra caliza es pura y se somete a la acción de temperatura entre 800 y 900°C., se verifica la
siguiente reacción:

Ca CO3 + Calor = CO2 + CaO (CAL)
(Piedra Caliza) 880° - 900°C.

Procedimiento anterior recibe el nombre de calcinación y encierra las tres operaciones siguientes:
a) La piedra caliza pierde primeramente su agua de cantera entre 120° y 150°C.
b) Se provoca en la caliza su disociación en óxido de calcio (CaO) y bióxido de carbono (CO 2) a una
temperatura de 880°C y 900°C.
c) El bióxido de carbono en forma de gas, se pierde en la atmósfera, quedando como producto
aprovechable el óxido de calcio (CaO).
El óxido de calcio (CaO) así obtenido, conocido comercialmente como cal viva, es sólido de color blanco,
con peso específico entre 3.08 y 3.30, muy inestable por su gran avidez para el agua, con la que reacciona
exotérmicamente produciendo hidróxido de calcio o cal apagada.

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CaO + H 2O = Ca(HO)2 + Calor
CAL VIVA AGUA CAL APAGADA 160°C

Reacción que toma lugar no sólo mediante un contacto directo de agua con el CaO, sino también
absorbiendo el vapor de agua de la atmósfera. En la hidratación o proceso de apagado, la temperatura se
eleva a 160°C., y el producto resultante es un polvo amorfo, blanco de efectos caústicos, algo soluble en el
agua en la que le comunica su color blanco. (Agua de cal o lechada de cal), constituyendo el aglomerante,
que mezclada con una cantidad conveniente de agua, forma una pasta trabada untuosa y de fluidez variable.

2.1 PROPIEDADES: El endurecimiento de la pasta o de la mezcla, como propiedad ligante a los materiales
pétreos naturales o artificiales empleados en la construcción, toma lugar muy lentamente y se debe a una
desecación por evaporación del agua de amasado con la que forma pasta, y después, a una carbonatación por
absorción del bióxido de carbono del aire (anhídrido carbónico).

Ca (OH)2 + CO2 = Ca CO3 + H2O

Restituyéndose en la caliza de que se partió. Esta lentísima reacción sólo puede verificarse en un ambiente o
aire seco, comenzando a las 24 horas de amasada la pasta mezcla y termina al cabo de unos seis meses o
más. En un ambiente húmedo esta reacción podría tomar lugar pero con muchisima dificultada, imposible de
conseguirse dentro o en contacto con el agua, la cual la disuelve lentamente, lo que prohibe su uso en
construcciones hidráulicas.
Apagado de la Cal.- La cal se usa apagada, es decir hidratada. Como ya hemos manifestado esta hidratación
se realiza con un fuerte desprendimiento de calo, que a veces llega a 160°C y se produce además un ruido
característico, consistente en una especie de silbido o crepitar agudo.
Teóricamente el apagado de la cal viva sólo requiere un volumen de agua equivalente al 35% del peso de la
cal.

2.2 CLASES DE CAL: Según la mayor o menor pureza del producto obtenido, se distinguen las cales.
Cal Aérea o Grada.- Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla y menos del 3% MgCO 3, la cal se
produce al calcinarse se le denomina cal aérea o grasa y al apagarse da una pasta fina trabada y untuosa, que
aumenta 3 ½ su volumen, pudiendo conservarse indefinidamente blanda en sitios húmedos.
Cal Magra.- Cuando la caliza primitiva contiene impurezas tales como arena u otras sustancias extrañas que
no producen acción química alguna en el producto resultante, sino que obran como simples adulterantes, y si
la cal así obtenida contiene solamente de un 50 a 80% de óxido de calcio se le denomina magra o árida. Esta
cal se apaga más lentamente que la grasa, desprendiendo menor calor, su pasta es menos trabada y untuosa
y su uso debe de ser posible evitarse en construcciones.
Cal Hidráulica.- Que es la proveniente de la calcinación de calizas que tiene más del 5% de arcilla y que da
un producto que además de los caracteres que poseen las cales grasas, pueden endurecerse o solidificarse
bajo el agua o en un medio húmedo. (A todos los materiales que poseen esta última propiedad se les
denomina hidráulica, para distinguirlos de los otros que se llaman aéreas.
Se designa por índice hidráulico al mayor o menor grado de hidraulicidad de una cal, la relación en peso entre
la sílice, más la alúmina a la cal y magnesio, es decir:

Si O2 + Al2 O3
I =
Ca O + Mg O

Una mezcla homogénea, natural o artificial, de caliza (CO3Ca) y arcilla (2SiO2Al2.nH2O), con una proporción de
esta última comprendida entre el 10 y el 22%, es calcinada a una temperatura comprendida entre 1050 y
1150°C en la que no aparece todavía la fase líquida.
Este “apagado” del CaO libre deberá ser en este caso “selectiva”, es decir debe hidratarse todo el CaO,
evitando hidratar en lo posible aquellos sílicatos y aluminatos que son los que le confieren su valor hidráulico
en mayor o menor intensidad.
Finalmente es molturado a una finura conveniente para su empleo.

CLASIFICACION DE LAS CALES POR SU CONTENIDO DE ARCILLA

El proceso de fraguado de estas cales es más complicado que el de las cales aéreas. El Ca (OH) 2 libre se
transforma en CaCO3 por la acción del CO2 disuelto en las aguas, los silicatos y aluminatos siendo solubles,
en contacto con las aguas del medio ambiente y con la amasado, forman los compuestos en insolubles;
Hidro-Silicato e Hidro Aluminato de calcio; pero como los compuestos se han formado en el seno de una
disolución, cristalizan enseguida y queda el agua en condiciones de disolver más productos anhidros, que una
vez disueltos cristalizan inmediatamente y así sucesivamente. El conjunto de todos estos cristales soldados y
entre lazados entre sí en todas direcciones es lo que constituye el producto endurecido, completamente inerte
a la acción del agua.

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CLASIFICACION DE LAS CALES POR SU CONTENIDO DE ARCILLA

Cales de Magnesia.- Las cales comerciales contiene más o menos óxido de magnesio, debido al contenido
de carbonato de magnesia (Mg CO3) en la caliza primitiva.
En endurecimiento lo adquieren mediante la absorción del bióxido de carbono del aire y constituir
nuevamente la piedra original de la que se obtuvo.
Usos.- Las aéreas e hidráulicas encuentran su principal aplicación en la formación morteros para ligar las
piedras naturales y artificiales y para revestimientos de los muros. Asimismo, se emplean para la
manufactura de ladrillos denominados sílico-calcáreos.
En nuestro medio se usa el mortero mixto que viene a ser una mezcla de cemento Portland, cal aérea y
agregado fino; la cal le da trabajabilidad (plasticidad, fluidez y cohesión); este se usa para asentado de
ladrillos y para revestimiento, dándole mayor rendimiento.

CLASIFICACION (NTP 339.001)
Las cales para construcción se clasifican en aéreas y hidráulicas.
 Cales Aéreas.- Son aquellas que endurecen fundamentalmente con el anhidrido carbónico de la
atmósfera y no fraguan bajo el agua.
 Cal Altamente Cálcica.- Es el se obtiene a partir de calizas con alto contenido de carbonato de calcio
(CaCO3). Se encuentra en el mercado en forma de cal viva o hidratada.
 Cal Dolomítica.- Es la que se obtiene a partir de calizas dolomítica o sea, calizas de alto contenido de
carbonato de magnesio (MgCO3). Se encuentra en el mercado en forma de cal viva o hidratada.
 Cales Hidráulicas.- Son aquellas que se obtienen a partir de calizas arcillosas por calcinación o
temperaturas inferiores a las de principio de fusión y que después de reposar un tiempo
fundamentalmente en una serie de reacciones químicas complejas entre óxido de calcio, sílice, alúmina,
óxido de hierro y agua. Se encuentran en el mercado en forma de cal hidráulica hidratada.
 Cal Hidráulica 10. - Es la que su fraguado se produce en parte por carbonización en parte por
reacciones químicas complejas. Debe alcanzar una resistencia a la compresión igual o superior a 10
Kg.cm2 (10 daN/cm2), de acuerdo a la Norma NTP 339.003. Cales hidráulicas hidratadas por
construcción
 Cal Hidratada 20. - Es la que se obtiene a partir de calizas arcillosas por calcinación a temperatura
inferior a la de principio de fusión, con o sin adición de materiales puzolánicos. Es la que puede ser
contenida por la mezcla de los productos de calcinación de calizas con lato contenido de carbonato de
calcio (CaCO3) y calizas arcillosas a las que se pueden agregar materias puzolánicos. Debe alcanzar
una resistencia a la compresión igual o superior a 20 Kg/cm2 (20 daN/cm 2). De acuerdo a la Norma
NTP 33.003. Cales Hidráulicas Hidratadas para Construcción.
 Cal Hidráulica 50. - Es la que se obtiene a partir de calizas arcillosas por calcinación a temperatura
inferior a la de principio de fusión con o sin adición de materia puzolánicas. Puede ser obtenida por la
mezcla de los productos de calcinación de calizas arcillosas a las que se pueden agregar materias
puzolánicas. Debe alcanzar una resistencia a la comprensión igual o superior a 50 Kg/cm2 (50 daN/cm 2).
De acuerdo a la Norma NTP 24.05-003 Cales hidráulicas hidratadas para

CEMENTO

1. Definición: - En su concepción más amplia, es cualquier material que posee propiedades cohesivas.
2. Cemento portland.- Es el resultado de la mezcla intima de materiales calcáreos, arcillosos en proporciones
convenientes, que llevadas hasta la fusión incipiente y posteriormente molidas muy finamente, que luego se le
adiciona el yeso. Los cementos portland, se denominan hidráulicos, a esta reacción química se llama hidratación.
3. Fabricación: los materiales usados para la fabricación del cemento portland deben de contener las proporciones
adecuadas de cal, sílice, alúmina y componentes de hierro. Las materias primas seleccionadas se pulverizan y se

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dosifica, de tal modo que la mezcla resultante, tenga la composición química deseada. Para esto se usa la vía
seca y húmeda. Estos procesos se explicarán en clases.
4. Composición química y sus propiedades.- El cemento se endurece rápidamente y alcanza resistencias altas,
a la combinación de la cal – sílice.
El porcentaje de óxidos que entra en la composición del cemento portland tipo I.
CaO 60 % a 67 %
SiO2 16 % a 25 %
Al2 O3 3 % a 8 %
Fe2O3 0.5 % a 5 %
MgO 0.1 % a 4%
SO3 1% a 3%

5. Compuestos Secundarios - Se estudiará los componentes que hallamos en el análisis en porcentaje menor, a
pesar de que este sea pequeño su importancia es muy significativa.
 Pérdida por calcinación: Es la disminución del peso de una muestra de cemento calentada a 1000 °C, esta
pérdida se debe a la evaporación de agua(la que es absorbida en la fabricación y almacenamiento). Este
componente nos indica el grado de hidratación y debe de ser menor de 3%.
 Residuo insoluble: esto nos demuestra que parte de la porción arcillosa, no se ha combinado y no es soluble
al ácido clorhídrico, las normas nos limitan al 1%.
 Anhídrido Sulfúrico: Proviene del yeso añadido al clinker, para controlar la fragua.
 Alcalis: Si su cantidad es mayor que la permisible, pueden producir la reacción álcalis – agregado, siempre y
cuando se utilicen agregados reactivos y la humedad ambiente es fuerte. Na2O +0.658k2O  0.64

 Oxido de Magnesia o magnesi libre: las normas limitan hasta el 6%, porque esto es peligrosa, ya que se
encuentra en forma de periclasa, ya que las expansiones se presentan al cabo de un largo plazo.
6. Propiedades físicas: Es de vital importancia ciertas propiedades físicas de cemento para ver el comportamiento y
aceptación de dicho material.
 Fineza: La hidratación del cemento esta en función de la fineza de las partículas del cemento la fineza mide
en términos de superficie específica, e.e. el total del área superficial en la unidad de peso el método que
consideran nuestras normas(Indecopi), es el método del” permeabilimetro de Blaine” y para el cemento
puzolánico y de escoria el método de tamizado por la malla N° 325 (vía humedad).
 Tiempo de fragua: La fragua es la toma de rigidez de la pasta de cemento, aunque al fraguar la pasta
adquiere cierta ligera resistencia, no debemos de confundirla con el endurecimiento, que se refiere a la toma
de resistencia de una pasta fraguada. En la practica, los términos de fragua inicial y fragua final, son
métodos para describir estados escogidos arbitrariamente de acuerdo a las normas de Indecopi,
correspondiente se emplea el método de las: agujas de Vicat y Gillmore.
 Falsa fragua: Este fenómeno consiste en una prematura fragua del cemento pocos minutos después de la
mezcla, difiere de la falsa fragua.
 Estabilidad de volumen. Esta nos permite verificar la ausencia de agentes expansivos en el cemento como la
cal libre, magnesia libre o sulfato de calcio.
 Resistencia mecánica: esta resistencia es la más importante del cemento, desde la perspectiva del uso
estructural existen diferentes pruebas de resistencia como la de compresión, tracción y flexión.
 Contenido de aire: mide el porcentaje de aire atrapado de la mezcla normalmente se realizan en ensayos de
morteros.
 Calor de hidratación: las reacciones de hidratación del cemento son exotérmicas y se llama calor de
hidratación la cantidad de calor en calorías por gramos de cemento anhidro.
7. Clases de cemento portland puro: tenemos las siguientes:
 Tipo I: para uso general, donde no se estime que tenga propiedades especiales.
 Tipo II: usos donde se necesita resistencias moderadas a la acción de los sulfatos y un moderado calor de
hidratación.
 Tipo III. Usos para alta resistencia inicial.
 Tipo IV: usos en obras donde se requiera bajo calor de hidratación.
 Tipo V: usos para obras donde se requiere alta resistencia a los sulfatos.
8. Cemento portland adicionado: vienen a ser los cementos portland puzolánicoIP, para le mismo uso del cemento
portland puro, especialmente para obras de grandes masas de concreto y resistencias de aguas agresivas.
9. Otros cementos:
 Cemento blanco: usados con fines arquitectónicos su color es blanco debido a la ausencia de óxido de hierro
y de magnesia, la cual se diferencia de la fabricación del cemento portland puro.
 Cemento de albañilería: Obtenido en la pulverización conjunta de uno o más de los siguientes materiales:
clinker portland, aditivos para incluir aire (11 a 22%) y/o materiales que aún careciendo de propiedades
hidráulicas o puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención del agua. Usos de albañilería.
 Cementos aluminosos: se usan para ataques químicos a los concretos. El cemento aluminoso es fabricado
a base de3 una mezcla de alúmina y cal (sensiblemente el 40% c/u) y pequeños porcentajes de sílice y
óxido de hierro tiene un rápido desarrollo a la resistencia y alcanza aproximadamente el 80% de su
resistencia a las 24 horas de elaborado, se logran concretos de resistencia a 700 kgr/cm2.

PUZOLANAS.

Son sustancias silíceas que reducidas a polvo y amasadas con cal, forman aglomerantes hidráulicos.

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 Clasificación: se suele clasificar en naturales y artificiales agrupándose en:
 Cenizas y tobas volcánicas dentro de estas tenemos las riolitas, la andesita y fenolitas.
 Rocas silíceas dentro de estas tenemos las diatomeas, pizarras y pedernales.
 Arcillas y pizarras calcinadas dentro de estas tenemos la caolinita y otras.
 Sub productos industriales dentro de estas tenemos las escorias, cenizas y otras.
Los elementos químicos que la integran son los mismos que los aglomerantes hidráulicos con defecto de cal, por la
cual de por sí solas no dan compuestos insolubles.

El Docente

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