1. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
Introducción
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del
JapanInstitute of PlantMaintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos depoder hacer
factible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la
eliminación sistemática de desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los
equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres
aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
1
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo
.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia
total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual
a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado
máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la
empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados
en la producción de series largas con poca variedad de productos y tiempos de
preparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una
formación muy especificada y control de calidad en base a la inspección del producto.
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2. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles y
menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad
simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la
dinámica degestión contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples
productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidad
basada en procesos que llegan a sus resultados en "la primera". Así pues, entre los
sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitio
especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica del
Kaizen que es el sistema "Just in Time".
El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo
Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una
reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del 2
sistema productivo.
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3. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
CONCEPTOS Y DEFINICIONES
El TPM es una filosofía de vida que se implementó originalmente en las empresas
japonesas para afrontar la recesión económica que se estaba desarrollando en la
década de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente.
El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos
específicos y cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la
reducción de las pérdidas. En TPM se destacan seis grandes pérdidas:
 Pérdida por avería en los equipos
 Pérdidas debidas a preparaciones
 Pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas,
 Perdidas por funcionamiento a velocidad reducida
 Pérdidas por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado
 Pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo 3
Por ser el TPM una metodología TOP-DOWN, esta busca integrar todas las áreas de
la empresa desde el nivel más bajo hasta la gerencia o ramas administrativas. El TPM
involucrando a los niveles más bajos de la cadena productiva, busca que estos se den
cuenta que tan importante es el proceso y como sus esfuerzos llevan al cumplimiento
de las metas. Asignándoles responsabilidades para lograr la obtención de las metas
fijadas. Cuando la junta directiva de la empresa o la gerencia general deciden
implementar TPM en la empresa debe estar consciente que el camino es largo y no es
fácil, la implementación del TPM como la mayoría de las metodologías, conllevan a
seguir una serie de paso establecidos y el éxito o fracaso de la implementación del
TPM depende de la constancia y la rigurosidad con que las empresas practiquen la
filosofía.
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4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
Cabe destacar que el TPM es un camino largo, que debe ser alimentado
todos los días con disciplina y constancia este camino no es sencillo, pero si las
empresas logran implementar esta metodología los resultado obtenidos serán
satisfactorios y marcaran la diferencia con la competencia.
TPM se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento de origen japonés que se
ha difundido por todo el mundo gracias a su gran éxito y a su capacidad de
transformar entornos, mejorar procesos y optimizar recursos. TPM se puede mirar
como una estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino también a
todos los empleados y que utiliza herramientas como el liderazgo, la perseverancia y
la disciplina para lograr que este recurso humano se vea involucrado en un
mejoramiento continuo.
En la implementación de un programa de TPM se deben enfrentar varios retos como el
compromiso por parte de toda la organización, la adaptación de las personas para los
4
cambios que traerán mejoras en la producción, el mantenimiento, los equipos, la
calidad, la satisfacción del cliente, los empleados, la seguridad, el medio ambiente,
etc. Para lograrlo se deben romper aquellas barreras ideológicas y culturales, además
empezar a ver a mantenimiento como una gran inversión mas no como un gasto.
El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento productivo realizado por
todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos. Como el TQC, que
es un control de calidad total de toda la compañía, el TPM es mantenimiento del
equipo realizado sobre una base de toda la compañía.
El TPM es un sistema que permite optimizar los procesos de producción de una
organización, mejorando su capacidad competitiva con la participación de todos sus
miembros, desde la alta gerencia hasta el operario de primera línea.
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5. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
Esta estrategia gerencial de origen oriental permite la eliminación
rigurosa y sistemática de las pérdidas, el logro de cero accidentes, alta calidad en el
producto final con cero defectos y reducción de costos de producción con cero averías
o fallas. TPM necesita del trabajo en grupos, que sean autónomos y permitan
consolidad tareas específicas, en lo administrativo, productivo y en la gestión de
mantenimiento que conlleven a procesos más eficaces para contribuir al objetivo
general de la empresa. TPM es orientado a la mejora de la efectividad global de las
operaciones para ser más competitivos, transforma los lugares de trabajo hasta
proyectarlos de buena apariencia elevando el nivel de conocimiento y capacidad de los
trabajadores de Mantenimiento y Producción e involucrando al 100% del personal. Con
la participación del personal se tiene más motivación, sugerencias de mejora y deseos
de éxito, debido al cambio de pensamiento que se da al interior de la organización.
El TPM es una cultura que aprovecha y multiplica las ventajas que dan las destrezas
5
habilidades, liderazgo y compromiso de todos los miembros de la organización.
El TPM es una nueva dirección para la producción. En esta época, cuando los robots
producen robots y es una realidad la producción automatizada de 24 horas, la fábrica
sin manipulaciones manuales es una posibilidad realista. Al describir el control de
calidad, a menudo se dice que la calidad depende del proceso, Ahora, con la creciente
robotización y automatización, puede ser más apropiado decir que la calidad depende
del equipo. Productividad, coste, stock, seguridad, y bienestar, y output de producción
-así como la calidad- todo depende del equipo. El equipo de producción está llegando
a ser inimaginable- mente sofisticado. Vemos equipos de automatización, tales como
robots y producción sin manipulación humana; vemos también equipo para proceso
superpreciso de artículos del tamaño de micrones y procesamiento que exige
velocidad, presión, y temperaturas que desafían a la tecnología actual.
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6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
El incremento de la automatización y la producción sin manipulación de
personas no acabarán con la necesidad de tareas humanas -solamente las
operaciones se automatizan; el mantenimiento aún depende pesadamente del input
humano. Sin embargo, la automatización y el equipo de tecnología avanzada requiere
conocimientos que están más allá de la competencia del supervisor o trabajador de
mantenimiento medios, y para un uso efectivo requieren una organización de
mantenimiento apropiada. El TPM, que organiza a todos los empleados desde la alta
dirección a los trabajadores de la línea de producción, es un sistema de mantenimiento
del equipo a nivel de compañía que puede apoyar las instalaciones de producción
sofisticadas. La meta dual del TPM es el cero averías y el cero defectos. Cuando se
eliminan las averías y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costes
se reducen, el stock puede minimizarse y, como consecuencia, la productividad del
personal aumenta.
6
TPM (mantenimiento productivo total), es un concepto relativamente nuevo en cuanto
que incluye al personal de mantenimiento y al resto del personal de la planta; desde
los operarios hasta el gerente mismo. La meta del TPM es incrementar la
productividad y lograr tener cero averías y cero defectos, logrando así levantar la
moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. El TPM viene de
varios conceptos utilizados hace varios años en el tema de mantenimiento;
empezando por el TQM (manufactura de calidad total) que surgió en los años 70’s y
que se ha mantenido durante tantos años en la industria. Para llegar al TPM se
emplean muchas herramientas en común, como los son entregar cada vez más
responsabilidades a los trabajadores y delegarles funciones; como también la
documentación de los procesos para su mejoramiento y optimización.
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7. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) no solo reduce los costos de
reparación y los costos de producción debido a los tiempos de paro, también aumenta
la calidad, el cumplimiento de plazos, incremento de ventas, control de recursos, la
vida útil de los equipos y la eliminación de averías, además de eliminación de
inventarios de productos en proceso y terminados, y que bien conocemos como
“ventajas” para cubrir las eventuales averías que tanto daño le hacen a la producción y
a la economía de la compañía. Además el TPM le brinda a la compañía y sus
trabajadores métodos prácticos para identificar y priorizar pérdidas en sus procesos
así como las herramientas para eliminar estas pérdidas y solucionar los problemas
asociados a las mismas.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología oriental basada en la
socialización y optimización de las prácticas de mantenimiento, hacia las áreas de
operación dentro de las compañías, en la cual se busca crear un compromiso de los
7
operarios con la máquina y su entorno. Dentro de esta cultura la limpieza, el trabajo en
equipo y la capacitación continua son el motor de una serie de pasos encaminados a
crear un sistema de mantenimiento autónomo y de mejoramiento continuo por parte de
los operarios de planta. Los primeros resultados obtenidos cuando se está en el
proceso de implantación de TPM muestran excelentes transformaciones visibles en los
entornos físicos y los equipos que permiten rápidamente alcanzar un control visual de
toda la planta. Las motivaciones experimentadas en esta instancia propician la
proyección del sistema en forma ascendente a través de cada uno de los niveles de la
compañía hacia otros departamentos y áreas para convertirse en un sistema de
gestión organizacional para toda la compañía, afectando positivamente el re-
direccionamiento de la misión y visión estratégica por parte de la alta gerencia.
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8. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
Cuando la gerencia de una compañía decide adoptar al TPM como
sistema de gestión de mantenimiento organizacional, debe promover su uso y
consolidación explotando de manera descendente por todos los niveles la promoción
de su implantación. En las empresas occidentales, los procesos de implantación del
TPM se convierten en un verdadero reto para los especialistas y asesores debido a la
gran cantidad de paradigmas y resistencia al cambio existente. Ante este panorama, el
uso de instrumentos de Análisis Descriptivo del Cambio Organizacional es
particularmente útil para guiar la manera de proceder en la implantación, tratando de
evitar retrasos inesperados o fracaso total del proceso.
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir como
conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de
calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que
8
las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la
producción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores
críticos:
1. la frecuencia de las averías, y
2. el tiempo necesario para reparar las mismas.
El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidad
de las instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio
entre averías.
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9. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una
parte de la bondad del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficaciadel
servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación
de una avería.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimos
niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado enlenguaje corriente, que
ocurran pocas averías y que éstas se reparen rápidamente.
HISTORIA
En realidad el TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada de
los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming's influyó tan
positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón a
poco de terminar la 2a. Guerra Mundial. Como experto en estadística, Deming 9
comenzó por mostrar a los Japoneses cómo podían controlar la calidad de sus
productos durante la manufactura mediante análisis estadísticos. Al combinarse los
procesos estadísticos y sus resultados directos en la calidad con la ética de trabajo
propia del pueblo japonés, se creó toda una cultura de la calidad, una nueva forma de
vivir. De ahí surgió TQM, "Total Quality Management" un nuevo estilo de manejar la
industria.
En los años recientes se le ha denominado más comunmente como "Total
QualityManufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemática del
mantenimiento fué analizada como una parte del programa de TQM, algunos de sus
conceptos generales no parecían encajar en el proceso. Para entonces, ya algunos
procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) -ahora ya prácticamente
obsoleto(NT)- se estaban aplicando en un gran número de plantas.
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10. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
Usando las técnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales para
mantener el equipo en operación. Sin embargo, esta forma de mantenimiento resultó
costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de
mejorar la producción. Se aplicaba la idea errónea de que "si un poco de aceite es
bueno, más aceite debe ser mejor". Se obedecía más al calendario de PM que a las
necesidades reales del equipo y no existía o era mínimo el envolvimiento de los
operadores de producción. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacían se
limitaba a la información (a veces incompleta y otras equivocada), contenida en los
manuales.
La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento de conformidad a las
instrucciones o recomendaciones del fabricante como método de mejoramiento de la
productividad y la calidaddel producto, se puso pronto de manifiesto, especialmente
entre aquellas empresas que estaban comprometiéndose en los programas de Calidad
10
Total. Para resolver esta discrepancia y aún mantener congruencia con los conceptos
de TQM, se le hicieron ciertas modificaciones a esta disciplina. Estas modificaciones
elevaron el mantenimiento al estatus actual en que es considerado como una parte
integral del programa de Calidad Total.
El origen del término "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido en
diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fué iniciado por los manufactureros
americanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al plan que se usaba en la
planta Nippodenso, una manufacturera de partes electricas automotrices de Japón a
fines de los 1960's. SeiichiNakajima un alto funcionario del Instituto Japonés de
Mantenimiento de la Planta, (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos
de TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón.
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11. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
Los libros y artículos de Nakajima así como otros autores japoneses y americanos
comenzaron a aparecer a fines de los 1980's. En 1990 se llevó a cabo la primera
conferencia en la materia en los EEUU. Hoy día, varias empresas de consultoría están
ofreciendo servicios para asesorar y coordinar los esfuerzos de empresas que desean
iniciar sus plantas en el promisorio sistema de TPM.
Implementación del TPM
Para iniciar la aplicación de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de
una planta, es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del más
alto nivel tiene un serio compromiso con el programa. El primer paso en este esfuerzo
es designar o contratar un coordinador de TPM de tiempo completo. Será la labor de
ese coordinador el "vender" los conceptos y bondades del TPM a la fuerza laboral a
11
base de un programa educacional. Se debe convencer al personal de que no se trata
simplemente del nuevo "programa del mes", simplemente esa culturización puede
tomar hasta más de un año.
Una vez que el coordinador está seguro de que toda la fuerza laboral ha "comprado" el
programa de TPM y que entienden su filosofía e implicaciones, se forman los primeros
equipos de acción.
Los equipos de acción tienen la responsabilidad de determinar las discrepancias u
oportunidades de mejoramiento, la forma más adecuada de corregirlas o
implementarlas e iniciar el proceso de corrección o de mejoramiento.Posiblemente no
resulte fácil para todos los miembros del equipo el reconocer las oportunidades e
iniciar las acciones, sin embargo otros tal vez tengan experiencia de otras plantas o
casos previos en la misma y gracias a lo que hayan observado en el pasado y las
comparaciones que puedan establecer, se logrará un importante avance.
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12. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
El establecimiento de estas comparaciones que a veces pueden implicar visitar otras
plantas, se denomina "benchmarking" o sea "comparación sobre la mesa" como
cuando tenemos dos aparatos de las mismas características y los ponemos sobre la
mesa para comparar cada parte en su proceso de funcionamiento. Esta es una de las
grandes ventajas del TPM.
A los equipos se les anima a iniciar atacando discrepancias y mejoras menores y a
llevar un registro de sus avances.A medida que alcanzan logros, se les dá
reconocimiento de parte de la gerencia.A fin de que crezca la confianza y el prestigio
del proceso, se la dá la mayor publicidad que sea posible a sus alcances.A medida
que la gente se va familiarizando con TPM, los retos se van haciendo mayores ya
que se emprenden proyectos de más importancia.
Como ejemplo, en una planta manufacturera una prensa sacabocados fué
12
seleccionada como área de problema, la máquina fué estudiada muy detalladamente
por el equipo TPM. Se hicieron observaciones de tiempo productivo y de paros por
fallas o por cambios de herramienta (tiempo improductivo), algunos miembros del
equipo tuvieron la oportunidad de visitar otra planta que tenía una máquina igual pero
usándola con mayor eficiencia. Esta visita les dió varias ideas de mejoramiento para
traer la máquina a una operación competitiva tipo "clase mundial" y se trazó un plan de
acción. Se procedió a seguir el plan, se hizo limpieza, cambio de partes desgastadas,
bandas, mangueras, pintura y ajustes necesarios. Como parte del proceso, se
revisaron los procedimientos de operación y mantenimiento y se dió la capacitación
necesaria. Un representante de la fábrica de la máquina fué llevado para apoyar en
algunas partes de este proceso.
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13. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
El éxito quedó demostrado, los registros de tiempo productivo de la máquina
comenzaron a marcar un avance tanto en el proceso como en la productividad. Se
seleccionó otra máquina, luego otra y así sucesivamente hasta completar la tarea de
convertir esa planta a "clase mundial" y traerla a mejores niveles de rendimiento.
Nótese que en este ejemplo, el operador de la máquina tomó parte activa en el
proceso. Esa es una parte escencial de la innovación que implica el TPM. Aquella
actitud de "yo nada más opero la máquina" ya no es aceptable. Los diarios chequeos
de lubricación, detalles y ajustes menores así como reparaciones simples, cambios de
partes, etc. se convierten en parte de las responsabilidades del operador. Claro que
reparaciones mayores o problemas técnicos siguen siendo atendidos por el personal
de mantenimiento, o técnicos externos si es necesario, y ahora cuentan con un mayor
apoyo, más clara información y una real participación de parte del operador.
13
El entrenamiento para coordinadores de TPM se puede obtener de diversos
proveedores, instituciones privadas, (TPMonLine entre ellos por ejemplo),
asociaciones de profesionales y además hay un buen número de publicaciones
especializadas. Hay varios seminarios principalmente en los EEUU. Algunas de estas
empresas de capacitación están ofreciendo recorridos por las plantas exitosas, lo que
sirve para tomar buenas ideas y ejemplos, así como establecer comparaciones.
Los Resultados de TPM
Ford, Eastman Kodak, Dana Corp., Allen Bradley, Harley Davidson; son solamente
unas pocas de las empresas que han implementado TPM con éxito. Todas ellas
reportan una mayor productividad gracias a esta disciplina. Kodak por ejemplo,
reporta que con 5 millones de dólares de inversión, logró aumentar sus utilidades en
$16 millones de beneficio directamente derivado de implementar TPM.
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14. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
Una fábrica de aparatos domésticos informa de la reducción en cambio de dados en
sus troqueladoras de varias horas a sólo 20 minutos! Esto equivale a tener disponibles
el equivalente a dos o tres máquinas más, con valor de un millon de dólares cada una,
pero sin haber que tenido que comprarlas o rentarlas. En algunas de sus divisiones,
Texas Instruments reporta hasta un 80% de incrementos de su productividad.
Prácticamente todas las empresas mencionadas aseguran haber reducido sus tiempos
perdidos por fallas en el equipo en 50% o más, también reducción en inventarios de
refacciones y mejoramiento en la puntualidad de sus entregas. La necesidad de
subcontratar manufactura también se vió drásticamente reducida en la mayoría de
ellas.
¿Qué son los Pilares TPM?
14
Los pilares son las estrategias fundamentales para desarrollar el programa.
Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción
ordenado. Se implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente y
efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el
desarrollo del TPM en una organización son ocho a saber:
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15. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
1. MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAIZEN
Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas
comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad
Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo
organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodología
específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16
pérdidas existentes en las plantas industriales.
2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO O JISHU HOZEN
Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal de
producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos
de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar
15
al operador en el cuidado del equipamiento a través de un alto grado de
formación y preparación profesional, respeto de las condiciones de operación,
conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y
desorden.
El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador
tiene para dominar las condiciones del equipamiento, esto es, mecanismos,
aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc.
Con este conocimiento los operadores podrán comprender la importancia de la
conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar
inspecciones preventivas, participar en el análisis de problemas y la realización
de trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar
acciones de mantenimiento más complejas.
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16. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
3. MANTENIMIENTO PLANIFICADO
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del
equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para
una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar
con bases de información, obtención de conocimiento a partir de los datos,
capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de
mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano
encargado de estas actividades.
4. MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD O HINSHITSU HOZEN
Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del
producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de
los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las 16
características de calidad del producto. Frecuentemente se entiende en el
entorno industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se
detienen, sin embargo, se pueden presentar averías que no detienen el
funcionamiento del equipo pero producen pérdidas debido al cambio de las
características de calidad del producto final.
El mantenimiento de la calidad es una clase de mantenimiento preventivo
orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.
5. PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,
construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los
costes de mantenimiento durante su explotación.
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17. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del
historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el objeto de
identificar posibles mejoras en el diseño y reducir drásticamente las causas de
averías desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo. Las
técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la
fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de
averías y reparaciones.
6. AREAS ADMINISTRATIVAS
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos
como planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo
como producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el
proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes, 17
oportunidad solicitada y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es
ofrecido a través de un proceso que produce información. Allí también las
pérdidas potenciales a ser recuperadas son enormes.
7. EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de
acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los
procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia
acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un
personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las
siguientes actividades:
 Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
 Comprender el funcionamiento de los equipos.
 Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las
características de calidad del producto.
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18. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
 Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de
los procesos.
 Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.
 Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos
industriales.
8. SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE
El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas.
Por ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva
implementación de las 5S son la base de la seguridad. El KobetsuKaizen es el
instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades
de percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal
formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su 18
salud y su seguridad.
La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de
los reglamentos y estándares lo que disminuye las pérdidas y mejora la
productividad.
Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.
La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de
trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación
en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así
como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de
los equipos y herramientas en el área de trabajo.
Los principales objetivos son:
Cero accidentes. Cero contaminaciones.
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19. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
LAS 5S
Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 60’s en Toyota, esta
técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés de cada
una de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por pérdidas de
tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de
accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones
de trabajo al igual que elevar la moral del personal.
Términos de las 5s.
 Significado: Seiri (Japonés) / Clasificar (Español) Definifición: Separar
innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo
 Significado: Seiton (Japonés) / Ordenar(Español) Definifición: Situar
19
Necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el
espacio de trabajo Significado: Seisō(Japonés) / Limpiar (Español) Definifición:
Eliminar Suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el
que menos se ensucia
 Significado: Seiketsu (Japonés) / Estandarizar (Español) Definifición: Señalizar
anomalías Pretende: Detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante
normas sencillas y visibles
 Significado: Shitsuke(Japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (Español)
Definifición: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar permanentemente de
acuerdo con las normas establecidas
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20. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
KAIZEN
La palabra Kaizen significa "mejoramiento continuo" y es una estrategia o metodología
de calidad y gestión en las industrias tanto a nivel individual como colectivo. Esta
metodología permite mantener y mejorar el estándar de trabajo mediante mejoras
pequeñas y graduales. Esta metodología se originó en Japón en la línea del modelo de
gestión Lean Manufacturing de Toyota. La técnica Kaizen comprende diferentes
factores:
- Orientación y apoyo a los clientes
- Control total de la calidad/ 6 Sigma
- Círculos de calidad
20
- Sistemas de sugerencias
- Automatización
- Disciplina en el lugar de trabajo
- Justo a tiempo (J.I.T)
- Cero defectos
- Actividades en pequeños grupos de trabajo.
- Labor cooperativa y manejo de las relaciones
- Mejoramiento de la productividad
- Desarrollo de nuevos productos
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21. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
Conclusiones
La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos hace
menester tanto su planificación, como la capacitación del personal, pero para ello es
fundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos lo que está en juego a
tras de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel industrial cómo de
servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la
satisfacción del cliente y el cumplimiento de plazos depende en gran medida del no
sólo buen funcionamiento de los equipos sino del muy buen funcionamiento que de
ellos pueda obtenerse. Cómo en el caso del control de calidad, incrementar los costos
en materia preventiva termina generando no sólo un menor coste total de
mantenimiento, sino también un menor coste total.
21
La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiere
un lugar especial tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todavía
una multitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido tomar en debida
consideración la gran importancia que tiene para el mejoramiento de sus resultados
económicos la implementación de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento de
los equipos, el cambio rápido de herramientas, la reducción de los tiempos de
preparación, la mejora del layout en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles
de calidad, el control y reducción en el consumo de energía, la mayor participación de
los empleados vía círculos de control de calidad, círculos de incremento de
productividad y sistemas de sugerencias entre otros. Son numerosas las armas de las
cuales pueden disponer las pequeñas y medianas empresas, y notables los resultados
que de ellas pueden obtener.
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22. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012
Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los
costes por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la
necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados
a servir de "colchón" ante las averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes
y consumidores reduce la rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos
clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por
supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así también
permite un mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento de las máquinas no sólo
evita la generación de productos con fallas, también evita la polución ambiental,
elimina los riesgos de accidentes y con ellos disminuye los costes del seguro, reduce o
elimina los niveles de contaminación y las consecuente multas, incrementa los niveles
de productividad, y por tanto los costes de producción. Todos éstos son motivos más
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que suficientes para considerar muy seriamente su implantación.
Cabría hacerse la pregunta de porqué existiendo instrumentos o metodologías tan
significativas para mejorar los rendimientos de las empresas, las mismas no son
utilizadas? Las razones son numerosas y exponerlas lleva a la necesidad de otras
investigaciones y exposiciones, pero entre las principales tenemos: una visión corto
placista en la cual se privilegia la obtención de utilidades inmediatas en oposición a la
generación sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor tiene
que ver con la supervivencia de paradigmas taylorianos y fordista propios de otra era
del proceso económico productivo. Y un tercer y último factor a mencionar cómo
importante es la tradicional resistencia al cambio.
UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL