1. QUE ES EL TMP: TPM significa Total Productive Maintenance (literalmente
«mantenimiento productivo total») es una estrategia de mantenimiento industrial.
En otras palabras, defiende la idea de que todos los trabajadores de la fábrica
deben participar en el mantenimiento diario, en lugar de que toda la
responsabilidad sea de los técnicos de mantenimiento.
el objetivo de este tipo de mantenimiento es no detener nunca la producción,
producir sin defectos, eliminar el downtime imprevisto, todo ello sin accidentes de
trabajo.
DONDE SURGE: es una filosofía de trabajo empresarial originaria de Japón, más
concretamente en Nippon Denso Co Ltd filial de componentes electrónicos
de Toyota, la cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con
paros, calidad y accidentes, los cuales influyen negativamente en la eficiencia
afectando los costes en los procesos de producción industrial,1 además el
propósito es incluir a todo el personal en la implantación de la metodología,
mediante la creación de una cultura de aprendizaje permanente y el desarrollo de
hábitos de trabajo confiables.
¿Qué objetivos tiene el Mantenimiento Productivo Total?
El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la efectividad
de la planta y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo de
producción. Se introdujo en la industria manufacturera para lograr los siguientes
objetivos:
Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.
Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
Reducir el costo.
Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.
¿Cuál es la metodología del Mantenimiento Productivo Total?
El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960 y consiste en
las 5S como base y ocho actividades de apoyo (pilares).
Seiri: clasificar
Seiton: ordenar
2. Seiso: limpiar
Seiketsu: estandarizar
Shitsuke: disciplinar
los 8 pilares
Pilar 1 del TPM: Mantenimiento autónomo
pone la responsabilidad de las actividades básicas de mantenimiento en manos de
los operarios y deja al personal de mantenimiento con más tiempo para atender
tareas de mantenimiento más complejas.
Pilar 2 del TPM: Mantenimiento planificado
es la programación de actividades de mantenimiento basadas en el
comportamiento observado de las máquinas, como las frecuencias de fallas y las
averías.
Pilar 3: Mantenimiento de calidad
Este pilar del TPM aborda la cuestión de la calidad asegurando que el equipo sea
capaz de detectar y prevenir errores durante la producción.
Pilar 4: Mejoras enfocadas
En este pilar, se constituyen equipos transversales con los principales que
trabajan en los equipos con problemas y que presentan sugerencias de mejora.
Pilar 5: Prevención del Mantenimiento
utiliza la experiencia adquirida en anteriores actividades de mejora del
mantenimiento para garantizar que la nueva maquinaria alcance su rendimiento
óptimo mucho antes de lo habitual.
Pilar 6: Formación y entrenamiento
Este pilar se ocupa de llenar el vacío de conocimientos que existe en una industria
en lo que respecta al mantenimiento productivo total.
Pilar 7: Salud, Seguridad y Medio Ambiente
No se puede negar que los trabajadores deben poder desempeñar sus funciones
en un entorno seguro y sin riesgos para la salud.El pilar de la salud, la seguridad
y el medio ambiente del mantenimiento productivo total garantiza que todos
los trabajadores dispongan de un entorno seguro y que se eliminen todas las
condiciones perjudiciales para su bienestar.
Pilar 8: TPM en las funciones de oficina
3. es el siguiente paso lógico en el programa de mantenimiento productivo total para
que toda la organización hable desde la misma perspectiva.
