1. MANTENIMIENTO ESBELTO:
un enfoque rentable para la
industria y sostenible para el
mundo.
Sebastián Giraldo Cardona
Asociación Colombiana de Ingenieros
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2. PREGUNTAS
• ¿Cual es el principal objetivo
de mantenimiento?
• ¿Como mantenimiento
agrega valor a las
organizaciones?
Asociación Colombiana de Ingenieros
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3. Asegurar y mantener la
confiabilidad de las
máquinas y su interacción
con los procesos, de forma
eficiente y segura, para la
obtención de productos de
excelente calidad.
3

4. ¿SU MANTENIMIENTO ESTA
EVOLUCIONANDO?

5. Rol del mantenimiento HOY
• Liderazgo de los modelos de mejoramiento
• Formador técnico.
• Mejorar las condiciones del negocio mas allá de
mantener.
• Apoyar integralmente a la organización (accionistas,
clientes, gobierno y partes interesadas).
• Operación basada en el riesgo.
• Saber hacer mas con menos. (foco en las pérdidas)
• Trabajar de manera sostenible.
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6. ¿Pueden las mejores prácticas de
mantenimiento salvar el planeta?
Asociación Colombiana de Ingenieros
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7. Un nuevo enfoque
“Aunque el objetivo del mantenimiento
es ahorrar dinero y costos, este objetivo
es secundario ante el objetivo mayor de
hacer de las compañías más responsables
en la manera como se administran”
Joel Levitt
Asociación Colombiana de Ingenieros
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8. ¿MANTENIMIENTO
ESBELTO?
8

9. PENSAMIENTO LEAN
James P. Womack Daniel T. Jones
LEAN MANUFACTURING es un sistema de
mejoramiento de procesos de manufactura y
servicios basado en la eliminación de
desperdicios y actividades que no adicionan
valor al proceso.
LEAN = ESBELTO

10. “Producción LEAN también
conocida como Toyota
Production System, significa
hacer mas con menos, menos
tiempo, menos espacio, menos
esfuerzo humano, menos
maquinaria, menos materiales.”

11. “Lean es una estrategia
corporativa que describe un
enfoque holístico y sostenible que
utiliza menos de todo para para
dar mas, se basa en la satisfacción
del cliente entregando productos y
servicios de calidad en la cantidad,
el tiempo y el costo que el cliente
necesita”.
OTRAS DEFINICIONES

12. MANTENIMIENTO ESBELTO
“Mantenimiento esbelto
(LEAN) se define como la
entrega de servicios de
mantenimiento a los
clientes con el menor
desperdicio o recursos
posibles.”
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13. “El mantenimiento mas esbelto
es el que no se tiene que hacer”
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14. Entradas y salidas
Mano de obra
Esfuerzos administrativos
Repuestos, consumibles
Contratistas
Alquiler de equipos
Materiales
Energía
Capital
Costos indirectos
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Confiabilidiad
Calidad
Repetibilidad
Seguridad
Impacto ambiental
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15. Las 4 dimensiones
Prácticas
“No existe la
permanencia, solo la
dirección y los
procesos, la
complacencia es el
peor enemigo”
Asociación Colombiana de Ingenieros
Actitudes
Tecnología
Duración

16. Barreras existentes
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Reticencia en adoptar nueva tecnología
Pensar en el costo de corto plazo
Ignorancia
Complacencia
Pérdida de foco
Capricho
Mala planeación
Mal pronóstico
Poco apoyo gerencial
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17. Que NO es esbelto?
Buscar y ordenar repuestos y componentes, recibir partes
con las especificaciones incorrectas, repuestos que se sacan
del almacén pero no se devuelven, componentes que
llegaron y no se inventariaron, detener un mantenimiento
preventivo por falta de partes, planeadores que no conocen
los requerimientos del trabajo, esperar a que el equipo este
listo para ser intervenido, no tener las herramientas
correctas, sacar herramientas del almacén que no sirven,
equipo de apoyo inoperante, alquilar un equipo con mas
capacidad que la requerida, reprocesar trabajos, hacer el
trabajo correcto en el equipo incorrecto, definir prioridades
incorrectas, excesivas emergencias, muchos supervisores
pocos técnicos, esperar al contratista para iniciar un trabajo.
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18. ¿PODEMOS VER LAS PERDIDAS?
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19. LA TENDENCIA DEL PRECIO
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20. El consumidor y el costo
Precio
Precio
Precio
ganancia
Precio
ganancia
ganancia
ganancia
costos
costos
costos
costos
Costo + Ganancia = Precio
Precio – Costo = Ganancia
“Los costos no existen para ser calculados, los costos existen
para ser reducidos”
Taiichi Ohno
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21. EL CASO TOYOTA (2007)
El secreto: 1/3 parte de
sus utilidades vienen de
la eliminación de
pérdidas
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GM dominaba con el 14,2% de
las ventas, seguida por Toyota
con el 13,8%, Ford con el 12,3% y
el consorcio Renault-Nissan con
el 9,5%
Ventas presupuestadas 2007:
200.000 millones de dólares.
13.000 millones de dólares de
utilidad neta.
Meta de unidades 2007 : 10.000
millones de vehículos.
Vale 10 veces mas que Ford o
GM
Márgenes brutos de 20% contra
4,5% de Ford y 0,5% de GM.

22. ….pero en el 2008
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23. ¿Dónde está el ahorro?
Asociación Colombiana de Ingenieros
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24. AHORROS REALES
Reducir tiempo extra
Reducción de cuentas a contratistas
Reducción de material necesario
Reducción de inventarios
Reducción de gastos de uso de herramientas y
alquileres
Reducción de multas por regulaciones
Reducción del uso de energía
Reducción del número de máquinas necesarias
ANALICE LOS AHORROS FANTASMA
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25. “Cada proyecto realizado fue un
motivador para los empleados y
valió la pena hacerlo, incluso si
no generó utilidades”
Kaz Hirai - Presidente de SONY
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26. LAS MEJORES PRÁCTICAS
“Si existiera un estándar de clase mundial este estaría referido a
nuestra actitud hacia el cliente”
Womack and Jones
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Sistemas efectivos de almacenamiento
Programas efectivos de preventivo y predictivo
Librerías técnicas actualizadas
Reportes efectivos y amplia comunicación
Prácticas efectivas de contratación
Uso efectivo del CMMS
Programas de entrenamiento
Análisis de causa raíz
Calidad de clase mundial
Relaciones efectivas con proveedores
Mejora continua (TPM, RCM)
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27. ¿ Está al día con las
tendencias de
mantenimiento?
Integración con el cliente
Foco en la seguridad
Modelos de excelencia
Técnicos multi-habilidad
Alineación estratégica
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28. EL EMPLEADO ESBELTO
• Uso correcto de habilidades (No solamente
el técnico)
• Formación permanente (planes frente a las
brechas)
• Las causas del bajo desempeño: Actitud,
Aptitud, Conocimiento
• Grupos especializados de técnicos.
• La seguridad debe ser lo mas importante
• Gente correcta que hace el trabajo correcto
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29. “El mantenimiento
eficiente está mas
relacionado a cómo
se hace el trabajo
que a la velocidad
con que trabaja el
técnico”
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30. ALMACENES ESBELTOS
• Tener exactamente las partes que
se necesitan, ni una mas ni una
menos.
• Inventarios justo a tiempo.
• Sets de partes para preventivos.
• A veces la mejor solución es
fabricar.
• Reusar componentes.
• Tenga garantías de partes.
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31. “No hay cantidad de inventario que ahorre tanto como no tener un
componente crítico, pero tampoco hay suficiente cantidad de
inventario que asegure que nunca habrán faltantes”
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32. UN CASO TIPICO
32

33. CMMS ESBELTO
“90% de las implementaciones de CMMS no tienen la suficiente
información para hacer buenos análisis de datos”
• La información de su orden de trabajo
está completa?
• Cual es la calidad de los datos?
• Cuantas de las horas reales de trabajo
están escritas?
• Los tres principales tipos de
problemas:
• Ordenes incompletas
• Ordenes con errores
• Ordenes inexactas
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34. A
veces
pasa
• La actividad está cargada a otra orden
• Los componentes se cargan a ordenes
genéricas
• El tiempo siempre se redondea a la hora
exacta
• Hay ordenes abiertas donde se van a
cumulando actividades
• Lo que sea menos de 2 horas no se registra
• Las ordenes se llenan al final del día con lo
que el técnico “recuerda”
• Se hacen trabajos sin orden
• Las ordenes en materiales o tiempos solo
dicen OK
• No se entiende cual fue el trabajo exacto
• Que fue lo que se encontró?
• Las horas totales no coinciden
• Se pierden
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35. ANALISIS ESBELTO
“Solo los buenos análisis pueden salir de buenos datos”
• Cuanto del sistema aprovecha realmente?
• ¿Cuántas horas de entrenamiento hemos
dedicado al sistema?
• Las frecuencias de PM son correctas?
• La vida de los componentes es la correcta?
• Reconstruye o compra nuevo?
• ¿Cuánto hemos invertido en ese activo?
• ¿Cuáles han sido las fallas mas significativas?
• Donde se requiere mayor entrenamiento?
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36. PLANEACIÓN ESBELTA
La planeación le ahorra al menos 3 a 5 veces el tiempo invertido
ACTIVIDAD
REACTIVO
PLANEADO
Recibir instrucciones
5%
3%
Obtener herramientas y materiales
12%
5%
Trasladarse
15%
10%
Retrasos de coordinación
8%
3%
Tiempo en vacío
5%
2%
Arranque tardío
5%
1%
Exceso de tiempo para uso personal
5%
1%
Actividades finalizadas
35%
65%
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37. Al fallar para preparase usted se prepara
para fallar!
Asociación Colombiana de Ingenieros
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38. MANTENIMIENTO DE AVERÍAS
Se puede adoptar una actitud esbelta
en un mantenimiento de averías?
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39. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ESBELTO
• Si quiere aprender a evadir
problemas aumente el tiempo entre
fallos (MTBF)
• Sus técnicos hacen el MP que es o el
que creen que debe ser?
• Esta seguro que lo hacen?.
• No todos los técnicos están
capacitados para hacer un buen MP.
• En su planta le temen al MP?
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40. LAS 5S: orden y limpieza
“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”
• Clasificar, Organizar, Limpiar,
Estandarizar, Disciplina.
• Base fundamental del
mantenimiento esbelto.
• Existen grandes ahorros en el hecho
de tener las cosas a la mano.
• El primer 50%-60% da el 90% de los
beneficios.
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41. TPM
¨TPM (Mantenimiento productivo Total), es en esencia
un cambio cultural¨
• El responsable del mantenimiento
básico del equipo (TLC) es quien lo
opera.
• TPM garantiza la reversión del
deterioro de los equipos por lo tanto
el tiempo entre fallos se alarga
• TPM está enfocado en cero fallos,
cero defectos, cero accidentes.
• TPM no es un programa de
mantenimiento.
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42. CALIDAD
“El mantenimiento mas inefectivo es el que hay
que repetir.”
Resulta muy costoso fallar en la
entrega, y es mucho mejor
prestarle atención al
mantenimiento. “ no permitan
que se presente la falla”
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43. LOS 14 PRINCIPIOS DE DEMING
Adaptados al mantenimiento.
1. Cree una constancia de propósito hacia la
mejora del producto o servicio.
2. Despierte! Adopte la nueva metodología.
3. No dependa de la inspección masiva.
4. No adjudique contratos basado únicamente en
el precio.
5. Mejore continuamente el sistema.
6. Instituya el entrenamiento en el trabajo
7. Instituya el liderazgo
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44. LOS 14 PRINCIPIOS DE DEMING
Adaptados al mantenimiento.
8. Destierre el temor
9. Derribe las barreras entre las áreas.
10. Elimine los slogans.
11. Elimine las cuotas numéricas
12. Derribe las barreras que impidan el orgullo de
hacer un buen trabajo
13. Tome medidas para lograr la transformación.
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45. Que garantiza la calidad
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Personas con la habilidad correcta.
Las piezas y repuestos correctos.
La herramientas correctas.
El equipo de apoyo correcto
Los elementos de protección correctos.
Los permisos de trabajo correctos
Los planos y diagramas actualizados.
La disposición de los residuos adecuada.
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46. La máquina esbelta
Podríamos intentar hacer proyectos
esbeltos sobre máquinas poco
confiables pero existirá un limite a la
efectividad.
Los diseños de las máquinas deben estar fundamentados en la
idea de lograr equipos libres de mantenimiento o al menos la
máxima mantenibilidad posible.
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47. El LCC (Life Cycle Cost)
LCC= Costo de compra + costo de operación + costo de
mantenimiento + costos indirectos + costo por averías.
Costo de compra:
- Valor de compra, depreciación,
intereses.
- Costo de seguro
- Costos legales, permisos (si aplica)
- Costos de instalación
- Costos de remanufactura
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Costo de operación:
- Energía y servicios
industriales.
- Consumibles.
- Mano de obra
- Materias primas
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48. El LCC (Life Cycle Cost)
Costo de averías:
- Operarios vacantes.
- Costo de alquiler
- Costos de reparación
- Costo de reproceso.
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Costos indirectos:
- Costos administrativos
- Servicios públicos
- Herramientas
- Limpieza.
- Sistemas de información
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49. RCM
¿Cuándo es necesario realmente hacer RCM?
(Reliability Centered Maintenance)
RCM es un proceso riguroso
y estructurado, diseñado
para identificar las funciones
de los componentes, sus
pérdidas de función y
modos de falla, su
orientación se dirige hacia
las consecuencias de la falla.
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50. Árbol de decisiones del RCM
Asociación Colombiana de Ingenieros
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51. RCA (Root Cause Analysis)
RCA elimina la repetición de los problemas comunes al
encontrar la causa raíz del problema.
El 80% de los problemas que tenemos
en las empresa son problemas que
son recurrentes.
Definimos claramente los problemas
que tenemos?
Como analizamos los problemas?
Vamos inmediatamente a la solución?
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52. DONDE BUSCAR?
Las 7 grandes pérdidas de los procesos definidas por Taiichi Ohno
Sobreproducción
Transporte
Inventario
Reproceso
Esperas
Movimiento excesivo
Defectos
Talento
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53. “Normalmente es difícil encontrar las cosas que no
Asociación Colombiana de Ingenieros
estamos buscando”
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54. Asociación Colombiana de Ingenieros
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55. DONDE BUSCAR?
Cosas por las que se quejan de mantenimiento.
¿Que cosas trastornan mas la planta?
¿Que repuestos se usan mas frecuentemente?
¿Que repuestos son los mas costosos?
¿Que tareas se repiten con mas frecuencia?
¿Que oficios consumen la mayoría de los recursos?
% estimado de ahorro con los siguientes proyectos
39% Reingeniería y mejoras de mantenimiento (deterioro)
26% Mejoras en el mantenimiento preventivo
27% Aplicación extendida del mantenimiento predictivo
7% Mejoras en almacenes.
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56. ¿YA TIENE UN PROYECTO?
“ No pensamos hasta lograr una nueva forma de actuar,
actuamos hasta lograr una nueva forma de pensar”
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57. GRACIAS
resebas@gmail.com
www.resaltadorkaizen.blogspot.com
@resaltakaizen
TPM-LEAN COLOMBIA
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