RA gestión y control de la calidad

1. EmisaelVelázquez García
Jesús Antonio Morales Luis
Ing. Saraí Nintai Orozco Gracia
Gestión y control de la calidad
801
04/03/19

2. “LO QUE NO HACE
FALTA SOBRA, LO QUE NO
SUMA RESTA”

3. Índice
q ¿Qué es un LeanManufacturing?
q Principios fundamentales del LeanManufacturing
q Las mudas
q 9´s
q Pilares de la herramienta JAT
q PasosJidoka
q Describir el uso y aplicaciones del sistemaPokaYokecomo una herramienta para prevención de errores
q Discutir el alcance y beneficios de la aplicaciónKaizenen una actividad productiva.
q 7 herramientas deQcc
q 5 Gen
q 5 M
q Conclusión
q Bibliografía

4. ¿QUÉ ES LEAN MANUFACTURING?
Lean Manufacturing es “una filosofía /sistema de gestión sobre cómo operar un negocio”.
Enfocando esta filosofía/sistema de herramientas en la eliminación de todos los desperdicios
(MUDA), permitiendo reducir el tiempo entre el pedido del cliente y el envío del producto,
mejorando la calidad y reduciendo los costos.

5. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL LEAN
MANUFACTURING
1) Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los
problemas en su origen.
2) Minimización del desperdicio: eliminación de todas las actividades que no agregan valor
y/o optimización del uso de los recursos escasos (capital, tiempo, materiales, personal y
espacio).
3) Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad
y Compartir la información.
4) Procesos “Pull”: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final,
no empujados por la producción.
5) Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin
sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
6) Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

6. El modelo Lean es uno de los símbolos más reconocidos de la fabricación moderna, el cual
hace analogía con una casa que tiene un sistema estructural. La casa es sólida si el techo,
los pilares y los cimientos son fuertes, hay diferentes versiones de la casa, pero los
principios son los mismos.
Casa Lean Manufacturing

7. LAS MUDAS
Muda es una palabra japonesa
que significa “inutilidad; ociosidad;
desperdicio; superfluidad” y es un
concepto clave en el Toyota
Production System (TPS) o
Manufactura Esbelta como uno de
los tres tipos de residuo (muda,
mura, mun).

8. SOBREPRODUCCIÓN
Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Producir más de lo
necesario para el siguiente proceso, producir antes de que lo necesite el siguiente proceso o
producir más rápido de lo que requiere el siguiente proceso.
Las principales causas de la
sobreproducción son:
• Una lógica “just in case”: producir
mas de lo necesario “por si acaso”.
• Hacer un mal uso de la
automatización y dejar que las
maquinas trabajen al máximo de su
capacidad.
• Una mala planificación de la
producción.
• Una distribución de la producción no
equilibrada en el tiempo.

9. TIEMPO
La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade
valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas, retrasos en el
proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos…
Las causas de la espera pueden ser:
• Hacer un mal uso de la automatización: dejar que las
maquinas trabajen y que el operador esté a su servicio
cuando debería ser lo contrario.
• Tener un proceso desequilibrado: cuando una parte de
un proceso corre más rápido que un paso anterior.
• Un mantenimiento no planeado que obligue a parar la
línea para limpiar o arreglar una avería.
• Un largo tiempo de arranque del proceso.
• Una mala planificación de la producción.
• Una mala gestión de las compras o poca sincronía con
los proveedores.
• Problemas de calidad en los procesos anteriores.

10. TRANSPORTE
El realizar un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta, representa un transporte eficaz
al 50%, hay que prever un recorrido eficiente, ya sea dentro de la propia empresa como en el
exterior. El transporte cuesta dinero, equipos, combustible y mano de obra, y también aumenta
los plazos de entrega.
El transporte ineficiente de material puede ser
causado por:
• Una mala distribución en la planta.
• El producto no fluye continuadamente.
• Grandes lotes de producción, largos tiempos de
suministro y grandes áreas de almacenamiento.

11. PROCESOS INAPROPIADOS O
SOBREPROCESOS
Hacer un trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que debemos eliminar, y que es
uno de los más difíciles de detectar, ya que muchas veces el responsable del sobre proceso
no sabe que lo está haciendo.
Las posibles causas de este tipo de pérdidas son:
• Una lógica “just in case”: hacer algo “por si acaso”.
• Un cambio en el producto sin que haya un cambio en
el proceso.
• Los requerimientos del cliente no son claros.
• Una mala comunicación.
• Aprobaciones o supervisiones innecesarias.
• Una información excesiva que haga hacer copias
extra.

12. INVENTARIO
Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la
planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso, como producto acabado.
El inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del cliente tiene un
impacto negativo en la economía de la empresa y emplea espacio valioso.
Las causas de esta pérdida pueden
ser:
• Prevención de posibles casos de
ineficiencia o problemas inesperados en el
proceso.
• Un producto complejo que pueda
ocasionar problemas.
• Una mala planificación de la producción.
• Prevención de posibles faltas de material
por ineficiencia de los proveedores.
• Una mala comunicación.
• Una lógica “just in case”: tener stock “por
si acaso”.

13. MOVIMIENTOS
Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto es un
despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando,
escogiendo, agachándose, etc.
Las causas más comunes de movimiento
innecesario son:
• Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo, no
aprovechan un viaje a una zona de mala
accesibilidad para hacer todo lo necesario allí, en vez
de ir dos veces).
• Malos métodos de trabajo: flujo de trabajo poco
eficiente, métodos de trabajo inconsistentes o mal
documentados.
• Mala distribución en la planta: layout incorrecto.
• Falta de orden, limpieza y organización (por
ejemplo, si no se encuentran las herramientas es
necesario un movimiento de los operadores para
buscarlas).

14. DEFECTOS
Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un
desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o
atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfacción en el cliente.
Es preferible, por tanto, prevenir los defectos en vez
de buscarlos y eliminarlos.
Las causas de estos defectos pueden ser:
• Falta de control en el proceso.
• Baja calidad.
• Un mantenimiento mal planeado.
• Formación insuficiente de los operarios.
• Mal diseño del producto.

15. 9´S
La metodología de las 9 "s" está evocada a entender, implantar y mantener un sistema de
orden y limpieza en la organización.
Con la implementación de las 9 "s" se pueden obtener los siguientes resultados:
. Una mayor satisfacción de los clientes interno o externos.
. Menos accidentes laborales.
. Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles.
. Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.
. Disminución de los desperdicios generados.

16. SEIRI – ORGANIZACIÓN
Organizar consiste en separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo necesario y
eliminando lo innecesario.
Contesta las siguientes preguntas:
1. ¿Qué debemos tirar?
2. ¿Qué debe ser guardado?
3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro
departamento?
4. ¿Qué deberíamos reparar?
Ventajas
1. Se obtiene un espacio adicional.
2. Se elimina el exceso de herramientas y los elementos
obsoletos.
3. Se facilita el uso de componentes a tiempo.
4. Se evita el almacenamiento excesivo y los movimientos de
personal innecesarios.
5. Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios.
6. Se elimina el despilfarro.

17. SEITON – ORDEN
Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y
después de utilizarlo debe volver a él.
Contesta las siguientes preguntas:
1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?
2. ¿Esto es necesario que esté a mano?
3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?
Ventajas
1. Se reduce el tiempo de búsqueda, utilización y devolución
de materiales.
2. Se reduce el número de errores humanos.
3. Se evitan interrupciones del proceso.
4. Se reducen los tiempos de cambio.
5. Se ocupa menos espacio.
6. Se reducen los productos en stock.

18. SEISO – LIMPIEZA
Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual no sólo
es responsabilidad de la organización sino que depende de la actitud de los empleados. La
limpieza la debemos hacer todos.
Procedimiento
1. Limpie el lugar de trabajo y equipo después de su
uso.
2. Quite el polvo y la suciedad de aquellos elementos
que no competen al equipo de limpieza general:
maquinas, etc.
3. Limpie las herramientas después de su uso y
compruebe su funcionalidad.
4. Identifique cualquier desorden o situación anormal,
sus causas y establezca las acciones oportunas para su
eliminación.
5. Elabore un programa de limpieza con tareas
específicas para cada lugar de trabajo.

19. SEIKETSU – CONTROL VISUAL
Es una forma empírica de distinguir una situación normal de una anormal, con normas visuales
para todos y establece mecanismos de actuación para reconducir el problema.
Procedimiento
1. Conocer los elementos a controlar.
2. Establecer la diferencia entre la normalidad y anormalidad.
3. Crear mecanismos que permitan el Control Visual.
4. En caso de anormalidad indicar las acciones correctoras.

20. HITSUKE – DISCIPLINA Y HÁBITO
Cada empleado debe mantener como hábito la puesta en práctica de
los procedimientos correctos. Sea cual sea la situación se debe tener en cuenta que para cada
caso debe existir un procedimiento.
Procedimiento
1. Establezca procedimientos de operación.
2. Prepare materiales didácticos.
3. Enseñe, fundamentalmente, con su ejemplo.
4. Utilice la técnica: "aprender haciendo".
5. Facilite las condiciones para poner en práctica lo
aprendido.
6. Utilice los errores como fuente de información para
educar.
Ventajas
1. Se concientiza a los trabajadores hacia la
organización, el orden y la limpieza.
2. Se crea el hábito a través de la formación continua y la
ejecución disciplinada de las normas y procedimientos
establecidos.

21. SHIKARI – CONSTANCIA
Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud, lo que constituye
una combinación excelente para lograr el cumplimiento de las metas propuestas.
Procedimiento
1. Planifique y controle permanentemente sus trabajos.
2. Haga de la limpieza, el orden y la puntualidad una
constante en su vida.
Ventajas
Se disminuye la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad
para hacer las cosas se acompaña de motivación de los
beneficios de la meta.

22. SHITSUKOKU – COMPROMISO
Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión que nace del
convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo a realizar. Un
compromiso que debe permear a todos los niveles de la empresa y que debe utilizar el ejemplo
como la mejor formación.
Procedimiento
1. Se debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los
dirigentes hacia sus subordinados.
2. Las políticas empresariales deben imponerse con
seriedad para que el empleado se sienta con una gran
responsabilidad de llevar a cabo su trabajo.
Ventajas
El proyecto se llevará a cabo en el tiempo estimado sin
pérdidas.

23. SEISHOO – COORDINACIÓN
Una forma de trabajar en común, al mismo ritmo que los demás y caminando hacia unos
mismos objetivos. Esta manera de trabajar sólo se logra con tiempo y dedicación.
Procedimiento
1. Mantener buena comunicación de los avances como las demoras en tiempo.
2. Realizar mayor énfasis en la etapa menos desarrollada.

24. SEIDO – ESTANDARIZACIÓN
Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos para la empresa y se
realiza a través de normas, reglamentos o procedimientos.
Éstos señalan cómo se deben hacer las actividades que contribuyan a mantener
un ambiente adecuado de trabajo.
Procedimiento
1. Se llevará a cabo por medio de manuales,
procedimientos, libros de inventarios, reportes que servirán
como base para las emergencias, mantenimiento o
regeneración de una ampliación de la industria.
Ventajas
1. Cualquier trabajador sea del área o no, podrá realizar el
trabajo sin problemas con el manual.
2. Se podrá contrarrestar mucho mejor un percance con
la documentación.

25. PILARES DE LA HERRAMIENTA JIT
«Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento
en que se necesitan»
Es una filosofía industrial de eliminación de todo tipo de desperdicio (muda) del proceso de
producción, desde las compras hasta la distribución, Justo a tiempo “JAT” como era conocido
antes de los 80 lo que hoy conocemos como Lean Manufacturing, en esencia es lo mismo solo
es un cambio de nombre.
7 + 2 Desperdicios (Muda Palabra en japonés
que significa desperdicio)
“Es todo lo que sea distinto de los recursos
mínimos absolutos de materiales máquinas y
mano de obra necesarios para agregar valor al
producto”.

26. 1. Igualar la oferta y la demanda.
No importa lo que pida el cliente, hay que producirlo como se requiera y cuando se requiera. Hay
que buscar que el tiempo de entrega se reduzca al máximo.
Esto se consigue reduciendo los tiempos de cambio, las esperas y los tamaños de lotes.

27. 2. El peor enemigo: el desperdicio.
Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis de la célula de trabajo.

28. 3. El proceso debe ser continuo no por lotes.
Esto significa que se deben producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias,
en el tiempo necesario. Para lograrlo existen 2 opciones:
A. Tener los tiempos de entrega muy cortos. Es decir, que la velocidad de producción sea igual a
la velocidad de consumo y que se tenga flexibilidad en la línea de producción para cambiar de un
modelo a otro rápidamente.
B. Eliminar los inventarios innecesarios. Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos poco
a poco. Como hemos dicho, el inventario oculta los problemas existentes.

29. 4. Mejora Continua.
La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para así lograr
las metas propuestas.

30. 5. Es primero el ser humano
La gente es el activo más importante. JIT considera que el hombre es la persona que está con
los equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de la
empresa.

31. 6. La sobreproducción es sinónimo de ineficiencia.
Se debe eliminar el “por si acaso” utilizando otros principios como son la Calidad Total,
organización del lugar de trabajo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), Cambio rápido de
modelo (SMED), simplificar comunicaciones, etc.

32. 7. No vender el futuro.
Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de medición, de
desempeño, etc. El JIT no solo implica al proceso productivo, para planificar también hay que
usar esta filosofía.

33. A los desperdicios identificados por Taichi Ohno se le suman dos:
1. Utilización de las personas: no se fomentan ni se aprovechan las destrezas de los
trabajadores al máximo.
2. Desperdicios al medio-ambiente.

34. PASOS JIDOKA
Los pasos de los que consta esta metodología son:
1 – Se localiza un problema. Puede ser localizado automáticamente (por sensores o dispositivos
electrónicos), o manualmente (por operarios o inspectores).
2 – Se para la producción de la línea momentáneamente.
3 – Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema. Así se puede
reanudar la producción mientras se busca una solución definitiva.
4 – Se investigan las causas raíz del problema (esto puede llevar bastante tiempo) y se implanta
una solución definitiva.

35. v Otras consideraciones a tener en cuenta
Los problemas se pueden detectar tanto por maquinas como por personas. Se
pueden implantar mecanismos que permitan detectar los obstáculos (sensores, cámaras…)
para instantáneamente parar la producción hasta que se arregle el inconveniente.
Una vez se detecta el problema, se para la producción hasta encontrar una solución rápida.
Para corregir el problema y continuar con la producción se utilizan diferentes métodos de
análisis de causas raíz, como por ejemplo los diagramas de afinidad , los 5 porqués o el diseño
de experimentos.
Una vez localizada la causa raíz del problema, ya podremos establecer soluciones eficaces
para solucionarla y que este suceso no vuelva a ocurrir.
Para finalizar, hay que comentar que tanto en industrias como en servicios, esta técnica se
aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal involucrado, y pudiendo
aplicar otras herramientas de calidad en cada uno de los pasos.

36. POKA YOKE
Poka-Yoke es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba de errores”. Lo
que se busca con esta forma de diseñar los procesos es eliminar o evitar equivocaciones, ya
sean de origen humano o automatizado. Este sistema se puede implantar también para facilitar
la detección de errores.

37. Funciones de los sistemas Poka-Yoke
El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o para advertir sobre ellos:
1- Función de control:
En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la utilización de
formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o como deben encajar la
piezas.
2- Función de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos un dispositivo
que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de que debe corregirlo. Por
ejemplo, esto se puede realizar instalando barreras fotoeléctricas, sensores de presión, alarmas,
etc.

38. v PREVENCIÓN DE ERRORES
Los tipos más comunes de Poka-Yoke son:
– Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas encajar al
revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán.
– Códigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada tipo de conexión
tiene un color diferente para facilitar su montaje.
– Flechas e indicaciones del tipo “a-> <-a“, “b-> <-b“… para indicar dónde va encajada cada
pieza y cuál es su orientación.

39. v VENTAJAS
– Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas (producción en
cadena…) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento o
despiste (montaje de ordenadores…).
– El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de dedicar su
esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos.
– Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente del
defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de calidad
posteriores.
– Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.

40. v ALCANCE
En general el Poka-Yoke se restringe a la eliminación de errores y prevención de defectos y es
principalmente una herramienta de inspección. Examinan el proceso productivo como un todo, lo
que permite hacer cambios sustanciales en el proceso tales como la modificación,
reestructuración o eliminando operaciones.
Los métodos Poka-Yoke se enfocan en las posibles causas de defectos y busca intervenirlas
para prevenir la salida de productos defectuosos, evitando que alguno de ellos pueda pasar
desapercibido hasta el final de proceso de producción o incluso que el producto llegue
defectuoso al cliente.

41. KAIZEN
¿Qué es Kaizen?
Kaizen no es una metodología ni una herramienta, sino que podría encuadrarse en el ámbito de
las buenas prácticas o la filosofía.
Su enfoque se incorpora a muchos métodos de mejora de procesos diferentes, como el
de Gestión de Calidad Total o el Lean (gestión ajustada). El método Kaizen apunta a mejoras en
la productividad, la eficacia, la seguridad y la reducción de residuos. Pero sus beneficios se
extienden mucho más allá.

42. BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN KAIZEN
q Disminución de la generación de residuos: al ganar en eficiencia y utilizar mejor las habilidades
de los empleados se minimizan los desechos, todos esos elementos que no producen valor.
q Aumento de los niveles de satisfacción: un
hecho que tiene un impacto directo en la
forma en que se hacen las cosas,
iniciando un ciclo de motivación que se
mantiene en el tiempo.
q Mayor grado de compromiso: los miembros
del equipo presentan un mayor interés en
su trabajo y son más proclives a
comprometerse con las metas de la
organización.

43. q Mejores tasas de retención del talento: cuando las personas se encuentran satisfechas y
motivadas son más propensas a quedarse, ya que no necesitan buscar en otros lugares lo
que ya han conseguido y les depara un futuro prometedor.
q
q Incremento de la competitividad: el aumento de la eficiencia contribuye a lograr costos más
bajos y productos de mejor calidad, mejorando el posicionamiento de la empresa en el
mercado.
q
q Impulso a los niveles de satisfacción de los consumidores: que obtienen un mejor servicio y
se benefician de productos de mayor calidad y con menos defectos.

44. q Optimización de la resolución de problemas: al enfocar los procesos desde una perspectiva de
búsqueda de soluciones, los propios empleados están capacitados para resolver
problemas de forma continua.
q
q Fortalecimiento de los equipos: al trabajar juntos para resolver problemas, gracias al método
Kaizen se fortalecen los vínculos y se construyen equipos mejores y más resistentes,
preparados para afrontar cualquier desafío.

45. 7 herramientas de Qcc
• Es una denominación dada a un conjunto fijo de técnicas gráficas identificadas como las más
útiles en la solución de problemas relacionados con la calidad.
• Se llaman básicas porque son adecuadas para personas con poca formación en materia de
estadística, también pueden ser utilizadas para resolver la gran mayoría de las cuestiones
relacionadas con la calidad.
• Las siete herramientas básicas están en contraste con los métodos más avanzados de
estadística, tales como muestreos de encuestas, muestreos de aceptación, pruebas de
hipótesis, diseño de experimentos, análisis multivariados, y los distintos métodos
desarrollados en el campo de la Investigación de operaciones.

46. Las 7 herramientas básicas de calidad
• Estas herramientas son:
• Diagrama Causa – Efecto (también llamado gráfico de Ishikawa o espina de
pescado).
• Diagrama de flujo (Puede sustituirse por estratificación o por gráfico de ejecución).
• Hojas de verificación o de chequeo.
• Diagrama de Pareto.
• Histogramas.
• Diagramas o gráfico de control.
• Diagramas de dispersión

47. 5 Gen
• La 5 Gen representan cinco palabras en japonés:
• Genba.
• Genbutsu.
• Genjitsu.
• Gensoku.
• Genri.
•

48. 5 M
• El método de las “5 M” es un sistema de análisis estructurado que se fija
cinco pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles
causas de un problema. Estas cinco “M” son las siguientes:
•
• Máquina: Un análisis de las entradas y salidas de cada máquina que
interviene en el proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin
y los parámetros de configuración, permitirán saber si la causa raíz de un
problema está en ellas. A veces no es fácil, sobre todo cuando intervienen
máquinas complejas y no se puede “acceder fácilmente a las tripas” o no
se tiene un conocimiento profundo de sus mecanismos, pero siempre se
puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o componentes hasta
localizar el foco del problema.

49. • Método: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se diseña un
proceso, existen una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento,
tecnología, materiales,…) que pueden variar a lo largo del tiempo y no ser
válidos a partir de un momento dado. Un sistema que antes funcionaba, puede
que ahora no sea válido. Un cambio en otro proceso, puede afectar a algún
“input” del que está fallando.
• Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano,
que todos conocemos y si no no se informa y forma a la gente en el momento
adecuado, pueden surgir los problemas. Cambios de turno en los que el personal
saliente no informa al entrante de incidencias relevantes, es un ejemplo.
• Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado
obtenido y provocar problemas. Valorar las condiciones en las que se ha
producido un fallo, nunca está de más, ya que puede que no funcione igual una
máquina con el frio de la primera hora de la mañana que con el calor del
mediodía, por ejemplo.
• Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles
focos en los que puede surgir la causa raíz de un problema. Contar con un buen
sistema de trazabilidad a lo largo de toda la cadena de suministro y durante el
proceso de almacenaje permitirá tirar del hilo e identificar materias primas que
pudieran no cumplir ciertas especificaciones o ser defectuosas.

50. CONCLUSIÓN
ü El lean Manufacturing mas que una regla de implementación para la mejora de un proceso es
una filosofía, una estructura de pensamiento direccionada hacia el cambio y mejora
continua.
ü
ü La implementación adecuada de cada estrategia en su momento del tiempo trae mejoras en
los procesos, se insiste en que no es una regla, es una manera de pensar que compete a
todas las áreas de la empresa.
ü En el mercado, va a tratar de satisfacer a los clientes, Ofreciéndole, aparte de buena calidad y
entregas a tiempo, precios más bajos, los cuales se logran no teniendo desperdicios; y
esto a su vez se logra visualizando en los mapeos de cadena de valor las áreas de
oportunidad, para convertir ese capital de desperdicios en capital que fluya y genere
utilidad.
ü
ü la filosofía justo a tiempo, ayuda a las empresas a reducir y manejar de forma optima (en
muchas ocasiones) sus recursos a fin de evitar despilfarro de estos, luego existe una
estrecha relación entre el just in time y el manejo de los desperdicios anteriormente
mencionados.

51. BIBLIOGRAFÍA
Ø Karen Lezama . (14/08/2017). Lean Manufacturing. 03/03/, de Lean Solutions Sitio web:
http://leansolutions.co/blog-grid-layout/lean-manufacturing/
Ø
Ø Carlos García . (08/11/2016). Los 7 pilares del "Justo a Tiempo". 03/03/2019, de Aula fácil
Sitio web:
https://www.aulafacil.com/cursos/estrategia/lean-manufacturing/los-7-pilares-del-justo-a-tiempo-l200
Ø
Ø Roxana Lizeth . (04/01/2013). Método Jidoka: Control y mejora de calidad en procesos.
03/03/2019, de PDCA HOME Sitio web: https://www.pdcahome.com/metodo-jidoka/
Ø
Ø Benito Castillo . (27/08/2017). POKA YOKE – Diseño a prueba de errores. 03/03/2019, de
PDCA HOME Sitio web: https://www.pdcahome.com/poka-yoke/
Ø
Ø Joshep Tarradelles . (22/02/2017). Método Kaizen: aplicación y beneficios. 03/03/2019, de
OBS Business School Sitio web:
https://www.obs-edu.com/int/blog-project-management/temas-actuales-de-project-management/met
Ø
Ø Miguel Ángel Rigaldo Rodelo . (20/11/2013). POKE-YOKE, herramienta de control .
03/03/2019, de Blogspot Sitio web:
http://poka-yoke0020unal.blogspot.com/2013/11/referencias.html

52. Ø Gregoria Menéndez . (25/05/2014). LOS 7 MUDAS: ¿SABES CUALES SON LOS 7
DESPERDICIOS DE LAS EMPRESAS?. 03/03/2019, de PrevenBlog Sitio web:
http://prevenblog.com/las-7-mudas/
Ø
Ø Raul Montejo . (03/05/2018). 7 MUDAS . 03/03/2019, de SPC Consulting Group Sitio web:
https://spcgroup.com.mx/7-mudas/
Ø
Ø Jefer Ortiz . (06/11/2014). Las 9 S de organización, orden y limpieza en la empresa.
03/03/2019, de Monografias.com Sitio web:
https://www.monografias.com/trabajos94/p-s-calidad/p-s-calidad.shtml
Ø
Ø
Ø
Ø
Ø