1. DICCIONARIO DEL SOLDADOR
Acero al carbono
También conocido como "acero al carbono ordinario". Es una aleación en la
que el hierro, el carbono y el manganeso son sus principales elementos. El
acero al carbono también contiene azufre, fósforo y silicio así como pequeñas
cantidades de elementos metálicos tales como cromo, níquel, molibdeno, etc...
El contenido de carbono en este tipo de aceros puede variar desde el 0'03%
hasta el 1'75%.
Acero aleado
El término "acero aleado" describe aquellos aceros a los que se les han
añadido elementos tales como níquel, cromo, molibdeno, vanadio, tungsteno y
manganeso, con el fin de cambiar la templabilidad o respuesta al tratamiento
térmico del acero.
En su estado natural, es decir, antes del tratamiento térmico, los aceros
aleados son, por lo general, más resistentes que el acero al carbono y el acero
de baja aleación.
Los aceros aleados, en la forma en la que salen del laminador, se encuentran
todavía en lo que podría llamarse un estado de semi-procesamiento, y no
muestran el máximo de sus posibilidades hasta no haber sido sometidos a
alguna forma de termotratamiento.
Cuando se les termotrata correctamente, proporcionan combinaciones y grados
de dureza, resistencia, ductilidad, maquinabilidad y resistencia al impacto que
no pueden conseguirse con los aceros al carbono o con los aceros incluidos en
el grupo de baja aleación.
Acero al manganeso
Cuando se añade manganeso a un acero con elevado contenido de carbono,
se produce un incremento de la resistencia tensil y la pieza trabajada se
endurece. Este metal puede reconocerse fácilmente mediante la prueba del
flujo magnético. El acero al manganeso es no magnético.
Acero de alta aleación
Acero que contiene un elevado porcentaje de elementos aleadores tales como
níquel, molibdeno, etc... para así aportarle propiedades especiales y refinar el
grano.
Acero de baja aleación
A fin de reducir peso muerto en algunos tipos de conjuntos estructurales
soldados, especialmente en el caso de la maquinaria del sector del transporte,

2. se han desarrollado varias clases de aceros conocidos bajo el nombre de
"aceros de baja aleación". Los aceros incluidos en este grupo se diferencian de
los aceros al carbono en el hecho de que contienen pequeñas cantidades de
elementos aleantes tales como cobre, níquel, molibdeno, fósforo, cromo, sílice,
etc... en varias combinaciones y proporciones. Estos aceros son más
resistentes que los aceros al carbono ordinarios (sin alear) de igual contenido
en carburo. En estos aceros pueden conseguirse propiedades mecánicas
relativamente buenas, y su utilización es mayor cuanto más se investiga sobre
ellos.
Acero fundido
Se utiliza para aquellas piezas de maquinaria que requieran de una mayor
tracción que la que pueda obtenerse con el hierro fundido. De esta manera la
aplicación puede servir para identificar el tipo de material. La fractura es de un
color gris brillante y la superficie en estado bruto es gris oscura con rastros más
que probables de un molde. Cuando está recién mecanizado es muy suave y
de color gris brillante. El metal se desbarba con facilidad y las rebabas tienen
unas aristas contoneadas que si se desea podrán ser continuadas.
Cuando se las somete a la prueba de la llama, las rebabas se funden
rápidamente. Antes de fundirse, su color es rojo intenso y la escoria tiene una
apariencia similar a la del metal licuado o fundido. El metal licuado es de color
amarillo claro, como el color de la paja, y emite chispas al colocarlo bajo la
llama. Una prueba de identificación nos mostrará una serie de chispas blancas.
La longitud media del flujo es de 178 cm (70”), dependiendo de la presión, con
un volumen razonablemente grande. Los ejes son cortos y tienen horquillas y
apéndices. El número de horquillas aumentará a medida que se incrementa el
contenido de carbono.
Acero inoxidable
Acero que presenta una gran resistencia a la acción de la oxidación,
característica que se consigue aleándolo con el cromo y el níquel.
Acero rápido
Nombre con el que habitualmente se conoce al acero aleado de las
herramientas por su composición. Tiene un elevado contenido de carbono que
se detecta por su dureza al someterle a la prueba de la limadura. La muestra
de flujo es completamente diferente a la de los aceros con alto índice de
carbono. El volumen es pequeño y de color rojo en la zona cercana a la muela
abrasiva y de color pajizo en el extremo del flujo. Saltan pocas chispas y las
que saltan son bifurcadas.

3. Acero rico en carbono
La fractura de este tipo de acero es de un color gris muy claro pero la superficie
no acabada es gris oscura y las líneas de la forja pueden ser visibles. Cuando
está recién mecanizada, la superficie es totalmente lisa y de color gris brillante.
La viruta que se desprende tiene una estructura de grano fino con la arista de
un color más claro que el acero con bajo porcentaje de carbono. Si se deseara
la viruta puede ser continua y, aunque es casi siempre un metal muy duro,
puede desbarbarse sin dificultad. Si lo sometemos a la prueba de la llama, el
metal se funde con rapidez tornándose de color rojizo brillante antes de
fundirse completamente. La apariencia de la escoria fundida es parecida a la
del metal fundido.
Acero suave
El grado de dureza es un buen indicador del contenido de carbono presente en
el acero. Cuanto más duro sea el acero, mayor es el contenido de carbono.
Cuando la prueba de la lima indica una dureza Brinell de hasta 300, el metal es
un acero que podría catalogarse entre suave y medio. Por encima de este
baremo el acero podría clasificarse como un acero con gran proporción de
carbono. Otras características son similares a las aportadas por el acero
colado.
Adherencia
Fuerza que actúa entre dos partículas elementales de cuerpos diferentes
puestos en contacto. Durante la soldadura, concepto de adhesión de la
aportación al metal base.
Agrietamiento
Fractura y fisura de un material.
Alabeo
Sinónimo de distorsión o pérdida de estabilidad dimensional por lo general
como resultado de la contracción y la expansión de la soldadura.
Alargamiento
Distancia que una probeta o muestra de material se dilata antes de romperse.
Normalmente se expresa como un porcentaje de la longitud original de la
distancia entre las señales.
Aleación
Sustancia con propiedades metálicas compuesta por dos o más elementos
químicos de los cuales al menos uno es un metal.

4. Aleaciones Magna
Aleaciones de soldadura conseguidas tras pasar por análisis certificados y
formalizados bajo las más estrictas normas de control de calidad. Se trata de
aleaciones uniformes que han sido altamente desoxidadas y aleadas y que
acaban convirtiéndose en las soldaduras más resistentes y con mejores
propiedades físicas. Está considerado como el metal de soldadura más fino
disponible ahora en el mercado por su formulación tan precisa.
Aluminio
El aluminio es un metal blanco, dúctil y ligero. Si lo rompemos, éste sigue
siendo blanco y de grano muy fino. La superficie inacabada es lisa y de color
gris oscuro. Cuando se mecaniza la superficie, ésta es más lisa y de un gris
más claro.
Cuando se expone a la acción del aire, el aluminio y sus aleaciones se
recubren de una capa de óxido. Esta capa se caracteriza por una temperatura
de fusión muy elevada (superior a los 1760ºC (3200ºF)), mientras que el
aluminio por sí solo se funde a temperaturas mucho más inferiores, siempre en
función de su composición.
El aluminio puro se funde a 657ºC (1215ºF). La temperatura de fusión de sus
aleaciones es incluso inferior. Si aplicamos calor, no observamos cambio
alguno en el exterior del metal pero, por debajo de la capa de óxido, el aluminio
se acerca a lo que es su estado de fusión, su dureza disminuye rápidamente y,
si continuamos aplicando calor, la pieza acaba por romperse.
Amalgamar
Combinar con otro metal a temperatura ambiente a través de una reacción
química (de la misma manera que el mercurio se combina con la plata en la
odontología).
Amperaje
Medida de unidades eléctricas que indica el flujo de energía eléctrica que pasa
a través de un circuito.
Anodizado
Proceso invertido de galvanoplastia. Este proceso se aplica al aluminio para
eliminar una fina película de material que permita a este metal oxidarse
aplicándole uniformemente un acabado satinado mate.

5. Arco corto
Cuando la punta del electrodo se mantiene muy cerca de la pieza que
trabajamos, obtenemos un arco corto.
Arco inerte
Arco soldadura con la utilización de un arco inerte que forma un arco entre el
electrodo de tungsteno y el metal base. Una capa de gas inerte (por ejemplo de
argón o helio) rodea a la soldadura para así evitar la corrosión. El metal base
habrá de estar completamente limpio puesto que no se utiliza ningún tipo de
flujo. Este proceso se utiliza a lo largo de la producción pero no es muy apto
para la soldadura de mantenimiento por cuanto que éste carece de la
versatilidad y la adaptabilidad necesarias.
Arco soldadura
Proceso de soldadura por gravedad en el que el calor de fusión se obtiene a
partir de un arco eléctrico formado entre el metal base y el electrodo.
Arquear
Formar un arco eléctrico a través del revestimiento que se produce cuando el
revestimiento del electrodo entra en contacto con los metales puestos a tierra.
ASTM
Sociedad Norteameriacana para la Prueba de Materiales.
Arañazo profundo
Ausencia de metal causada por la retirada de éste por medios mecánicos o
térmicos.
Austenita
Estructura metálica. Los aceros austeníticos no pueden endurecerse por medio
de un tratamiento térmico, pero sí por medios metálicos. Estos aceros no son
magnéticos. Una solución sólida en la que el hierro gamma es el disolvente.
Azófar
Término coloquial con el que se conoce al metal antifricción o el fundido a
presión con base de zinc.
Biselado
Rectificado de los bordes de un canto hasta convertirlo en una superficie
angular plana similar a la letra "V".

6. Baño de metal fundido
En el lenguaje de la soldadura, metal licuado consistente en una varilla de
metal de aportación licuado y/o un metal de base fundido.
Bolsa de gas
Cavidad en una soldadura causada por una inclusión gaseosa.
Bronce
El bronce es de color rojizo y está fundido. Es el nombre con el que se conoce
a un amplio grupo de aleaciones de cobre y estaño (hojalata). Algunos bronces
también contienen zinc. Este metal se utiliza para la fabricación de piezas
fundidas, monedas, ornamentos, etc..., y se conoce desde tiempos antiguos.
Bronce soldadura
Grupo de soldaduras procesadas en el que el metal de aportación es un metal
no ferroso o una aleación cuyo punto de fusión es superior a los 538ºC
(1000ºF) pero inferior al de los metales o aleaciones a los que se van a soldar.
Caja de zumbidos
Término coloquial con el que se conoce a la máquina de corriente alterna
utilizada para la soldadura con arco eléctrico.
Cañón de cola
Término coloquial con el que se conoce al portaelectrodos.
Capa amortiguadora
Depósito blando sobre un metal en el que se coloca una capa más resistente.
La capa más blanda permite que la más dura se contraiga sin agrietarse ya que
puede expandirse y contraerse gracias a su gran maleabilidad (ductilidad).
Capa de relleno
Superficie reforzada con una aleación de soldadura para así aumentar el
tamaño de un segmento de metal adicional.
Capilaridad
Si un tubo con un diámetro muy pequeño se sumerge en un líquido, el cilindro
aspira automáticamente el líquido en cuestión. Esto es lo que se llama flujo de
capilaridad. Cuanto menor es el diámetro del tubo, mayor es la acción de la
capilaridad. Si el tubo es microscópicamente pequeño, el efecto de succión es
cada vez más rápido. Un ejemplo podría venir dado por un disco de papel
secante donde los poros microscópicos de las propias fibras absorben la tinta.

7. Los mismos resultados se consiguen cuando las aleaciones Magna se aplican
al metal.
Carburo metálico
Componente del carbón con uno o más elementos metálicos.
Careta protectora
Instrumento de protección utilizado en la soldadura por arco y que sirve para
proteger el rostro y el cuello del soldador. Esta careta dispone de lentes de
vidrio filtradoras.
Chapa de metal
Chapa fina de metal
Cobre
Elemento muy maleable y de elevada resistencia a la corrosión; por lo tanto, se
utiliza para varias aplicaciones. Su conductividad térmica es de 5 a 6 veces
mayor que la del hierro, de ahí que el cobre requiera una gran cantidad de calor
para soldarlo. Cuando está caliente, el cobre se oxida. Este óxido puede
permanecer en el metal y causar cierta fragilidad en varillas ordinarias para
soldadura que no se desoxidan, no así con las aleaciones Magna.
Cobre y aleaciones de cobre
En estado puro, éste es un metal de color marrón rojizo y se utiliza en su mayor
estado de pureza para fines eléctricos. Por lo tanto es posible reconocer este
metal por su utilización final, porque al acercarlo a la plata, el cobre es uno de
los metales más conductores eléctricamente hablando que se conocen.
Coeficiente de expansión
Es la velocidad a la que un metal dado se expande cuando se le somete a una
cierta cantidad de calor.
Comprobación cruzada
Pequeñas grietas o fisuras transversales en una soldadura. A menudo se las
conoce bajo el nombre de "grietas de comprobación".
Conductividad eléctrica
Capacidad para conducir corriente eléctrica.

8. Control de la superficie
Agrietamiento general de la superficie
Convexo
Superficie redondeada exteriormente.
Cordones rectos
Cuando la anchura del depósito de la soldadura es aproximadamente igual al
del diámetro del electrodo, los cordones se denominan cordones rectos.
Corriente alterna
Corriente alterna producida por todo tipo de transformadores de soldadoras.
Corriente continua
Corriente continua producida por la mayor parte de las arco soldadoras
motorizadas y los más nuevos equipos "rectificadores".
Corrosión
Ataque químico y electroquímico gradual sobre un metal producido por la
atmósfera, la humedad y otros agentes.
Corte con arco con electrodo de carbón
Proceso de corte por el que atraviesan los metales al fundirlos con el calor del
arco con electrodo de carbón.
Corte con llama de soplete
Mecanizado parcial realizado por medio del corte del metal depositado en la
soldadura hasta unas tolerancias casi mínimas con la llama del soplete. A este
proceso también se le conoce como "mecanizado con soplete".
Corte en V
Corte realizado en la superficie del metal o entre las piezas adyacentes
biselando sus bordes.
Cráter
Depresión al final de un cordón de soldadura.

9. Cubreobjetos
Cristal claro utilizado para proteger lentes en gafas protectoras, caretas de
protección y cascos de la acción de las chispas.
Decoloración
Oscurecimiento, coloración o decoloración por la oxidación causada por la
contaminación del aire mientras la pieza está caliente.
Deformación por enfriamiento
Tensiones internas establecidas por el enfriamiento desigual de una de las
piezas tras la soldadura.
Dentrita
Cristal formado por la solidificación del metal que tiene una forma similar a la
de un dentrito con varias ramas.
Depósito de grano fino
Metal depositado en la soldadura carente de agujeros, escorias, inclusiones,
grietas u otras imperfecciones.
Desbarbado
Método para rectificar o eliminar costuras, uniones y otras imperfecciones de la
superficie por medio de un escoplo, de manera que no aparezca señal alguna
de estos defectos en el producto acabado.
Desfatigamiento
Tratamiento térmico utilizado para eliminar las tensiones originadas por la
soldadura.
Desgasificación
Volatilización y/o desgasificación de elementos durante la soldadura. Cuando
algunos elementos se calientan durante el proceso de soldadura, pasan de
estado sólido a gaseoso. Cuando se convierten en gas, éstos escapan a través
del metal depositado en la soldadura pero siempre dejando una señal.
Desgaste abrasivo
La causa principal de este desgaste es la presencia de materias extrañas tales
como arena, partículas metálicas y granos de las muelas abrasivas entre las
superficies de contacto (por ejemplo el eje y el cojinete de un molino de
cemento). Asimismo, éste es la clase de desgaste resultante cuando las rejas

10. de un arado se desgastan debido a la abrasión o corte continuo de las
partículas del suelo.
Desgaste por choque
En su forma más sencilla es el resultado del contacto forzado y repentino de
dos superficies, estando una de ellas, o incluso ambas, desplazadas de su
posición original.
Desgaste por rozamiento
Tipo de desgaste que se produce cuando entran en contacto un eje rotatorio y
sus cojinetes. A pesar del aceite y las grasas, las superficies del eje y sus
cojinetes se tocan, y las irregularidades que hay en estas superficies, por
pequeñas que sean, acaban rozándose entre sí, produciéndose lo que se
conoce como desgaste.
Deshornar
Es la laminación de un cordón de soldadura a partir de un metal base.
Desoxidado
Proceso especial que tiene como fin el retirar cualquier señal de óxido
perjudicial para el metal.
Dirección del avance
Es la dirección en la que se mueven los metales depositados. El ángulo en el
que se mantiene el electrodo, en relación con la dirección de avance, es el
ángulo entre el electrodo y la superficie de la pieza que no se ha soldado
todavía.
Distorsión
Pérdida de estabilidad dimensional.
Dureza Brinell
Dureza de un metal en función de los valores aportados por la escala Brinell.
Electrodo de baja aleación en hidrógeno
Eliminación de gran parte de la humedad del revestimiento de un electrodo
secándolo durante bastante tiempo a lo largo del proceso de fabricación.

11. Endurecimiento de la superficie
Depósito de metales de soldadura resistentes al desgaste en la superficie de
un metal para mejorar su resistencia al desgaste y así ampliar su vida útil.
Endurecimiento de trabajo
Dureza desarrollada en un metal como resultado de su mecanizado en frío.
Energía de gran resistencia a la carga térmica
Energía calorífica.
Ensayo a la tracción
Esta prueba consiste en aplicar cada vez más peso a una muestra estándar
registrando los resultados a medida que el peso es mayor y la pieza acaba por
romperse. Las máquinas que se utilizan en este tipo de pruebas pueden ser de
tipo hidráulico o mecánico.
Escoria
Producto resultante de la acción de un flujo sobre los constituyentes no
metálicos de un metal a la hora de fundirlo.
Esfuerzos internos
Fuerzas causadas por una concentración de calor elevada e irregular, como en
el caso de la fusiosoldadura, que tienden a distorsionar o deformar la estructura
soldada. Cuanto menor sea la cantidad de calor utilizada, menores serán las
tensiones internas.
Estabilizado
Elementos volátiles o difíciles de controlar que acaban por ser controlados
introduciendo otro elemento o componente que tenga capacidad para controlar
el elemento en cuestión.
Examen a través de Rayos-X
Inspección de una soldadura por medio de una fotografía interna. Esta
fotografía se realiza por medio de una longitud de onda de Rayos-X.
Exotérmico
Marcado por la liberación de calor. Contrario a endotérmico.
Extrusión
Forzar un metal a través de un troquel teniendo ambos la misma forma.

12. Fatiga
Tendencia que muestra un metal a romperse al ser sometido a un gran número
de repeticiones de esfuerzos alternados cíclicamente y considerablemente
inferiores a la resistencia tensil máxima.
Ferrita
Estructura de hierro. En términos metalúrgicos, se trata de una solución sólida
en la que el hierro Alfa se encuentra en el disolvente y que tiene una estructura
cristalina cúbica de cuerpo centrado.
Forja
Formación de un metal en caliente bien golpeándolo, bien ejerciendo presión.
Fluido ligero
Aleación licuada que fluye por la acción capilar al ser sometida a una fuente de
calor.
Fragilidad en caliente
Fragilidad en el metal caliente
Fragilización
Capacidad de no ser dúctil o maleable
Fumante
Gasificación de ciertos elementos.
Fundición blanca
Metal duro, quebradizo y magnético. Se rompe rápidamente al golpearlo con un
martillo y la fractura es de color plateado y blanco. Cuando se desbarba una
fundición blanca, las virutas son lisas, quebradizas y aproximadamente de un
tamaño de 0'3 cm. El metal es tan quebradizo que las virutas parecen
pequeños fragmentos rotos.
Fundición gris
Forma más común del hierro fundido utilizado principalmente en fundiciones.
La fractura es de color gris oscuro y, si pasamos el dedo por la fractura de una
superficie recién hecha, veremos que éste se ensucia de grafito.

13. Las virutas se funden a una velocidad moderada, tornándose de color rojo mate
antes de fundirse. La escoria forma una gruesa película y el baño de metal es
prácticamente líquido y de color rojizo aunque con pintas blancas.
Al colocarlo bajo la llama, la escoria no se mueve y tampoco desprende
chispas. Las chispas de la muela abrasiva son rojas, volviéndose de color
amarillento claro con una longitud de flujo media de 635 mm (25”). Este metal
es magnético y de poco volumen.
Fusiosoldeo
Conjunto de procesos de soldadura en los que los metales que han llegado al
estado de fusión en las superficies que se van a unir, se sueldan con o sin la
ayuda de un metal de aportación y sin la aplicación de presión mecánica.
Galvanizado
Revestimiento del acero con zinc para así evitar la corrosión.
Globular
Partículas de metal en forma de pequeñas gotas irregulares que se mueven
erráticamente de un lugar a otro del arco.
Granos
Cristales individuales en los metales.
Hidrógeno atómico
Proceso de soldadura en el que el arco se mantiene entre dos electrodos de
tungsteno y está rodeado por el hidrógeno que se quema durante la aplicación
formando un foco de calor muy localizado.
Hierro fundido
Este término incluye el mineral de hierro (hierro en lingotes), el hierro fundido,
el hierro maleable y el hierro gris. El hierro fundido es el material que con más
frecuencia se utiliza en la fabricación de maquinaria. Es una aleación ferrosa
que contiene de un 2'1 a un 4'0% de carbono y que se funde en moldes en
estado líquido. El hierro fundido no es elástico y se rompe si la tensión es
demasiado grande sin haber una deformación previa. El hierro fundido tampoco
es maleable, no puede trabajarse ni siquiera en caliente. Si está frío, se
endurece como el vidrio, pero sigue siendo muy frágil.

14. Hierro Gamma
Formación de hierro entre los 900 (1678ºF) y los 1400ºC (2578ºF).
Componente de electrones con valencia 21. En otras palabras, estamos ante
una estructura cúbica grande y compleja.
Humedabilidad
Acción de un depósito de soldadura a la hora de rebasar un ángulo de contacto
bajo con respecto al metal base y penetrar en las irregularidades de la
superficie.
Inclusión de escoria
Material no metálico retenido en el interior de una soldadura.
Inconel
Elemento que contiene un índice de níquel superior al del Monel. Un análisis
nos demuestra aproximadamente el 78% de níquel, 13'5% de cromo, 7% de
hierro y pequeños porcentajes de manganeso, cobre, sílice y carbono. La
manera más fácil de identificar el Monel es utilizar la prueba del ácido. Basta
con aplicar 1 gota de ácido nítrico concentrado al metal y dejarlo reposar
durante 1 minuto. Si no se ven señales de reacción, es Inconel. Si la solución
se vuelve de color azul verdoso turbio, el metal es Monel.
Inductotermia
Proceso en el cual se genera calor en una pieza metálica colocándola en un
campo magnético alternativo. La inversión de este campo magnético genera
rápidamente una gran cantidad de calor que puede utilizarse para unir los
metales. Este proceso puede adaptarse fácilmente a lo que es la producción a
gran escala. Las aleaciones Magna de estaño fluido como por ejemplo Magna
66, pueden utilizarse con este método.
Ion
Atomo con carga eléctrica que resulta de ganar o perder un electrón periférico.
Islas
Término coloquial con el que se conoce a las zonas huecas.
Juntas a tope biseladas
Cuando se tiene que realizar una junta a tope con secciones demasiado
pesadas para permitir una junta a tope cuadrada, las secciones en cuestión se
biselan o chaflanan hasta un ángulo de aproximadamente 90º.

15. Elegir un biselado individual o doble dependerá del grosor del metal o de si las
secciones pueden soldarse por ambos lados. Un biselado doble requiere
aproximadamente la mitad de metal que uno sencillo o individual.
Latón (Bronce amarillo)
Por lo general el latón es de color amarillo y está formado por láminas,
extrusiones de tubos y redondos de acero. Es también el nombre común con el
que se conoce a las aleaciones consistentes principalmente en cobre y zinc
(por lo general dos partes de cobre por una de zinc). Esta proporción, sin
embargo, varía en función de la finalidad que se le quiera dar al latón y con
frecuencia se añaden pequeñas cantidades de otros elementos.
Limpieza de la escoria
Proceso según el cual se retira la escoria adherida a los depósitos de la
soldadura. Este depósito se golpea con un martillo de bola para luego cepillarlo
con un cepillo de alambres. Con ello se quita la escoria y el depósito de la
soldadura queda al descubierto.
Línea de junta
Zona de transición entre el metal depositado en la soldadura y el metal base.
Normalmente a esta zona se la conoce como "interface".
Llama carburante
Llama con exceso de acetileno.
LPC (Libra por pulgada cuadrada)
Medida estándar utilizada en los ensayos de materiales.
Magnesio
Metal blanco, duro y ligero que carece de resistencia suficiente en su forma
pura, de manera que no es muy utilizado en la industria. Sin embargo es un
metal que se alea perfectamente con el aluminio, el manganeso, el zinc, etc...
El resultado final es una serie de aleaciones comparables en resistencia al
aluminio pero con un 35% menos de peso.
Maleabilidad
Propiedad que poseen los metales y las aleaciones que les permiten
contraerse o dilatarse.
Maquinabilidad
Este término de manera general se refiere a la velocidad a la cual se puede
retirar el metal por medio del mecanizado. No hay medios concretos de medir

16. la maquinabilidad aplicable a todas las operaciones por lo que a la hora de
considerar este aspecto en cualquier acero, habrán de tenerse en cuenta los
siguientes factores:
1.- Velocidad a la que puede retirarse el metal
2.- Vida útil de la herramienta de corte
3.- Energía consumida en la retirada de metal
4.- Clase de superficie de las piezas mecanizadas
5.- Calor desarrollado en la operación de corte
Existen tantas variables capaces de controlar la maquinabilidad que, incluso
con las más precisas condiciones de laboratorio, es casi imposible duplicar la
gran cantidad de elementos que intervienen en dos pruebas diferentes. Por lo
tanto, es difícil hacer comparaciones puntuales acerca de la maquinabilidad
entre los diferentes tipos de metales.
Martensita
Constituyente inestable en acero templado al agua formado sin difusión. Es el
más duro de todos los productos de transformación de la austenita.
Martillado
Trabajado mecánico del metal por medio de un ligero martilleo con un martillo
de punta redondeada. Este martilleo tiene como resultado el estiramiento de la
superficie del metal, lo que reduce en cierta manera las tensiones
contractuales.
Medidor de dureza Brinell
El medidor de dureza Brinell consiste en una carcasa rígida con una boca
ajustable sobre la que se coloca la muestra. Por medio de una presión
hidráulica, una pequeña bola de acero sube hasta la superficie de la muestra
con una carga controlada de manera muy precisa. El tamaño de la impresión
variará en función de la dureza del acero.
El diámetro de la impresión puede verse claramente con la ayuda de un
pequeño microscopio que se calibra por medio de finas líneas paralelas de
medición de manera que el diámetro de la impresión puede determinarse en
milímetros. Esta cifra se convierte en un número de dureza Brinell guiándonos
por una tabla de referencia.
En términos generales, la dureza de un metal guarda una relación muy
estrecha con su resistencia tensil. El número de dureza Brinell del acero en
cuestión, al multiplicarlo por 500, se acerca mucho a la resistencia tensil en
libras por pulgada cuadrada.

17. Meehanita
Tipo de hierro fundido aleado
Metal base
Metal de origen. Metal que se va a soldar o cortar.
Metal blanco
Término global con el que se abarca a todas las aleaciones que tienen como
base el estaño, el zinc, el plomo o el antimonio tales como los metales
antifricción (también conocidos como metales Babbit).
Metal de aportación
Depósito o sedimento de un metal de soldadura.
Metal depositado
Metal que se ha añadido por medio de un proceso de soldadura.
Metal ferroso
Metal ferrífero, por ejemplo, el acero o el hierro fundido.
Metal no ferroso
Metal no ferrífero como el cobre o el aluminio.
Metal refractario
Metal que se oxida tan rápido y tan completamente que el óxido tiende a aislar
al metal base de la acción del calor, lo que dificulta enormemente la fusión o la
soldadura. Ejemplos de este tipo de metal vendrían dados por el tungsteno, el
titanio, el molibdeno, etc..., metales por lo general muy difíciles de soldar.
Microestructura
Estructura de un metal pulimentado y decapado vista a través de un
microscopio.
Molde en tiras
Aleación de soldadura, como por ejemplo Magna 66, en forma de tira en lugar
de en forma de hilo o alambre. También se la conoce como larguero o plancha
de relleno.

18. Monel
Aleación con un 65-70% de níquel con cobre, manganeso, hierro, sílice y
carbono. Su fractura es ligeramente más oscura que la del níquel, pero el resto
de las características son iguales. El Monel es bastante menos magnético que
el níquel; sin embargo, es más resistente.
Níquel
Metal blanco, duro, maleable y dúctil conocido por las aleaciones que forma
con otros metales. La fractura es de grano grueso y prácticamente blanca. La
superficie inacabada está pulida, de color gris oscuro y cuando se mecaniza su
superficie queda muy lisa y de color blanca. Puede ser fácilmente desbastada y
las rebabas se descantan y, si se desea, pueden hacerse continuas. Se funde
más despacio que el acero y se torna rojo antes de fundirse. La escoria forma
una espuma o grasa grisácea y el metal fundido es muy fluido bajo la película
de grasa.
Ondulaciones irregulares en forma de media luna
Acción del revestimiento del electrodo cuando se rompe en pedazos cortos y
gruesos durante la operación de soldadura.
Oxicorte
Proceso de corte de metales ferrosos por medio de la acción química del
oxígeno sobre los elementos existentes en el metal base.
Oxidos
Cuando el oxígeno presente en la atmósfera se mezcla con un metal, se forma
un óxido metálico, cuyo mejor ejemplo es la oxidación. Habrá que retirar esta
capa de óxido si lo que queremos conseguir es una unión resistente. Además
la velocidad de actuación del óxido depende en buena medida del carácter del
metal. El aluminio tiene una afinidad muy elevada con el oxígeno y los óxidos
se forman tan rápido como desaparecen, lo que representa un problema de
cohesión que se soluciona con la utilización de una Broncesoldadora o un
Fundente, ambos de la casa Magna.
Penetración
Profundidad de la fusión de una soldadura en el metal de base.
Pérdida por salpicaduras
Diferencia de peso entre la cantidad de electrodo depositado y el peso del
electrodo consumido (fundido).

19. Perlita
Láminas de ferrita y carburo. Vista a través del microscopio, su estructura tiene
un aspecto granulado.
Piezas de aluminio moldeadas en troqueles
Las piezas de aluminio moldeadas en troqueles se diferencian de las de zinc en
que las primeras pesan menos. Y, si por el contrario, las comparamos con las
piezas de aluminio fundidas, podremos ver que sus aristas son más limpias y
vivas. No se deterioran y pueden soldarse utilizando los mismos métodos que
con las piezas de aluminio fundidas en arena.
Piezas moldeadas en troqueles
Metales inyectados a presión en moldes de acero termorresistentes. Este
método se utiliza para conseguir piezas pequeñas a bajo precio que requieran
pequeñas tolerancias dimensionales.
Pirólisis
Descomposición o desintegración química de una substancia a causa de la
acción del calor.
Plomos de soldadura
Conductores que recubren un circuito eléctrico entre la fuente de energía de la
soldadura y los electrodos.
Polaridad directa
La máquina funciona con polaridad directa cuando el porta electrodo está
conectado al terminal negativo. La brida de la toma de tierra tiene que
conectarse a la terminal positiva. En el caso que la máquina disponga de un
interruptor para el cambio de la polaridad, éste último habrá de estar en la
posición marcada como "negativo", “-“ o "directo".
Polaridad inversa
La máquina funciona con polaridad inversa cuando el cable porta electrodo
está conectado a la terminal positiva. La brida de la toma de tierra tiene que
conectarse a la terminal negativa. En el caso que la máquina disponga de un
interruptor para el cambio de polaridad, éste último debería estar en la posición
marcada como "positivo", "+" o "inverso".
Poros de gas
Pequeños agujeros en una soldadura, normalmente debidos a la
desgasificación.

20. Porosidad
Imperfección causada por sopladuras y por la emisión de gas liberado.
Porta electrodo
Instrumento utilizado para sostener mecánicamente el electrodo.
Precalentamiento
Calor aplicado al metal base antes de realizar la soldadura o el corte.
Calentamiento de un metal antes de la soldadura para así conseguir una
expansión uniforme controlada.
Precalentamiento amplio
Proceso que consiste en mover la llama previamente calentada sobre toda la
estructura que se quiera calentar, en lugar de calentar únicamente una
pequeña zona.
Precipitación de carburos
Es la unión del carbón en la estructura de un metal. Por ejemplo, si un acero
inoxidable no estabilizado se calienta hasta temperaturas elevadas, éste pasa a
través de una precipitación de dureza que tiene lugar entre los 1038ºC (1900ºF)
y los 482ºC (900ºF) a medida que se va enfriando.
Probador de dureza Rockwell
El probador de dureza Rockwell dispone de una tabla graduable sobre la que
se coloca la muestra y un punto de penetración agudo a través del cual se
aplica la carga a la muestra mediante un sistema de balanzas. Se utiliza una
pesa de poco tamaño para colocar el penetrador en la muestra, después de lo
cual se coloca la pesa más grande. La profundidad adicional que alcanza el
penetrador por la acción de la pesa grande, se indica en un dial en términos de
dureza Rockwell.
En el caso que tengamos que medir la dureza de metales más dúctiles,
utilizaremos entonces un penetrador de bola y el número de dureza podrá
leerse en la escala "B". Para materiales más duros, se recurre a un penetrador
con punta de diamante con una pesa aún mayor. En este caso la dureza se lee
en la escala "C".
Punto de deformación
Cuando a una muestra se la somete a tensiones cada vez mayores por encima
de su punto elástico, llega un momento en el que ésta continúa estirándose,
aún cuando no se incremente la carga. A este punto se le conoce bajo el
nombre de punto de deformación o límite elástico aparente. Esta es una de las

21. propiedades más importantes que hay que tener en cuenta durante el ensayo a
la tracción por cuanto que marca el punto en el que se produce la deformación.
Puntos duros
Zonas donde puntos duros se mezclan con metales depositados o metales
base, acabándose por formar puntos imposibles de mecanizar. Por ejemplo, la
unión del carbón y el hierro para formar carburo. Las aleaciones Magna están
estabilizadas para evitar este problema.
Rango plástico
Normalmente las aleaciones no se funden a una temperatura concreta. Los
grados entre el tiempo a partir del cual empieza la fusión y la aleación se torna
esponjosa hasta que la aleación es completamente líquida es lo que llamamos
rango plástico.
Rayos infrarrojos y ultravioletas
El arco eléctrico o voltaico es el que desprende estos dos tipos de rayos.
Pueden ser muy dañinos, a menos que se esté debidamente protegido.
Recubrimiento
Recrecimiento al añadir un metal de soldadura sobre la superficie de una pieza.
Registros descompensados
Elementos en posiciones que no son las correctas a causa de lo cual no se
obtienen los resultados deseados.
Resistencia a la corrosión
Capacidad para resistir la oxidación o el deterioro y la pérdida de peso por la
acción química.
Resistencia al corte
Capacidad de un material para resistir la deformación paralela.
Resistencia a la tensión
Tensión máxima por unidad de superficie que la pieza puede soportar sin
fracturarse. Cualquier carga que sea superior a esta resistencia hará que la
muestra se rompa.
Revestimiento del electrodo

22. Cubierta o revestimiento de material pastoso en un electrodo que no tiene que
confundirse con los revestimientos del termostato que tienen como función
ayudar a retirar los restos de soldadura y mejorar las propiedades físicas.
Socavación
Acanaladura realizada en el metal base a lo largo de los bordes de los
cordones por el calor del arco y que luego no se rellena con el metal de aporte.
Soldadura
El proceso de la soldadura empieza con el calentamiento de un metal en un
punto concreto hasta alcanzar la temperatura de fusión. Cuando ya se ha
terminado la soldadura, el acero caliente se enfría bien al entrar en contacto
con el aire, bien conduciendo el calor desde la zona soldada hasta otra cercana
pero más fría.
En este proceso la coalescencia de las piezas metálicas se produce al
someterlas a temperaturas por lo general inferiores a los 427ºC (800ºF) y al
utilizar metales de aportación no ferrosos que tengan temperaturas de fusión
inferiores a las de los metales base. Normalmente la soldadura se distribuye
entre las superficies perfectamente acopladas de la junta gracias a la atracción
capilar.
Soldadura a tope
La soldadura a tope se forma juntando los bordes de dos platos y pasando una
soldadura de forma descendente hasta la junta.
Soldadura al arco con electrodo mecánico
Proceso de soldadura por arco eléctrico en el cual el arco se mantiene entre un
electrodo metálico y el metal base. El metal de aportación es reemplazado por
el electrodo de fusión.
Soldadura con arco con electrodo de carbón
Proceso de soldadura con arco eléctrico en el cual el arco se mantiene entre un
electrodo de carbón o grafito y el metal base. El metal de aportación viene dado
por una varilla de soldadura fusionada en el arco.
Soldadura con arco metálico
Proceso de soldadura con arco en el que el electrodo reemplaza al metal de
aportación en la soldadura.
Soldadura de contacto

23. Utilización de un electrodo para soldar con un contacto completo entre el
extremo del electrodo y el metal base en lugar de recurrir al arco hueco.
Soldadura de estanqueidad
Tipo de soldadura utilizada para conseguir estanqueidad entre las piezas
unidas.
Soldadura de recubrimiento
Se utiliza este tipo de soldadura cuando se superponen dos platos y el borde
de uno de ellos se suelda al lateral del segundo por medio de una soldadura en
ángulo recto (soldadura de rincón).
Soldadura de tejido o de vaivén
Cuando se necesiten cordones más anchos, el electrodo se mueve de un lado
a otro en un movimiento oscilante. Los mejores resultados se obtienen a partir
de un cordón no superior a 2'5 veces el diámetro del electrodo.
Soldadura de varios cordones
Soldadura sin el desbaste de la escoria y con una resistencia de poco peso y
baja viscosidad que haga posible realizar una soldadura sobre la escoria
depositada previamente.
Soldadura eléctrica por puntos
Soldadura por resistencia en la que la fusión queda restringida a una zona
relativamente pequeña de la superficie de las piezas superpuestas que se
quieran unir.
Soldadura en ángulo
Soldadura aplicada a la junta donde un plato se coloca perpendicular a otro.
Soldadura en T
Soldadura realizada en el empalme de dos piezas situadas aproximadamente
en ángulo recto.
Soldadura invertida
Método para controlar el calor de la soldadura realizándola de forma larga en
incrementos cortos. El primer segmento de soldadura se realiza hacia un
extremo, el segundo segmento se hace a poca distancia del primero antes de
unirlo al comienzo de la soldadura anterior, el segmento siguiente se une al
comienzo del segmento precedente, etc... Cada una de estas soldaduras causa
un mínimo de deformación ya que el calor se desplaza por delante de la
soldadura hasta llegar a un segmento que ya está soldado.

24. Soldadura manual
Soldadura realizada por un operario sin ayuda de maquinaria mecánica o
electrónicamente controlada.
Soldadura por arco eléctrico en atmósfera de helio o soldadura de arco en
atmósfera de argón
Tipo de soldadura en la que el arco se realiza entre el metal base y un
electrodo de tungsteno, y en la que un gas inerte como podría ser el argón
abarca el arco para así evitar la contaminación de oxígeno. La varilla de metal
de aportación se acerca al arco como en el arco de la soldadura con gas.
Soldadura por cordón no continuo
La soldadura por cordón no continuo, tal y como su nombre indica, es una
soldadura intermitente. Es una soldadura por tramos iguales uno sí y otro no y
de longitud suficiente como para que se deposite un electrodo. Este método se
utiliza cuando el material es sensible al calor para así evitar que éste se
concentre en una zona determinada. Es posible mantener una pieza fundida
sobre la mano durante todo el tiempo que dure la operación si se utiliza este
método.
Soldadura por llama de gas
Soldadura manual o automática de metales en la que el calor se aplica por
medio de una llama oxiacetilénica.
Soldadura por puntos o soldadura provisional
Tipo de soldadura utilizada únicamente en el montaje.
Soldadura posicional
Soldadura de posición vertical o sobrecabeza en contraposición a la soldadura
plana, donde la gravedad ayuda a la persona encargada de este proceso.
Superficies de empalme
Superficies de contacto de metales solapados en una junta de recubrimiento.
Técnica de arrastre
Utilización de un electrodo para mantener un completo contacto entre el metal
depositado y el metal base (por ejemplo, un electrodo de arrastre en contacto
con el metal base). Esto se realiza por medio de un electrodo revestido que se
bombea en su extremo para así aislarlo del metal base.

25. Templado
Proceso de recalentamiento de un acero templado hasta alcanzar una
temperatura inferior a la de transformación para después enfriarlo al ritmo que
se desee.
Templado de vidrio
Tratamiento térmico que tiene como objeto ablandar una estructura mediante la
recristalización o el crecimiento del grano, o ambos.
Temple superficial a la llama
Proceso consistente en mover una llama de oxiacetileno a lo largo de la
superficie que se quiere endurecer a un ritmo tal que la superficie se calienta
rápidamente hasta alcanzar la temperatura de temple debida en función del
metal que se está tratando. Inmediatamente después de la llama de
oxiacetileno, se aplica un spray de agua que templa el metal. Este rápido
enfriamiento endurece el metal hasta la profundidad a la que han penetrado las
temperaturas de endurecimiento.
Tensión superficial
Este es uno de los aspectos más importantes que hay que tener en cuenta.
Una aguja puede flotar en la superficie de un vaso de agua, la película que en
cierta forma la sostiene se llama "película de tensión superficial". Esta película
es común a todos los metales y, si se quieren conseguir resultados óptimos,
habrá que retirarla.
En el caso de la humedabilidad del agua se elimina por medio de detergentes.
La tensión superficial de los metales desaparece aplicando un Flujo de Acción
Termostática de la casa Magna.
Tensión térmica
Tensión producida en una estructura y que tiene como origen la diferencia de
temperatura del coeficiente de expansión.
Termotratable
Material que puede endurecerse tras someterlo a una fuente de calor.
Termotratamiento de metales
Con frecuencia los metales se termotratan para que adquieran ciertas
propiedades o características físicas como dureza, elasticidad, ductilidad, o
etapas intermedias de estas propiedades. Este tratamiento consiste en someter
a los metales a diferentes tipos de ciclos térmicos, es decir, calentar un metal
hasta una cierta temperatura, después enfriarlo a un ritmo controlado para al
final templarlo, calentándolo por segunda vez.

26. Toma de tierra
El requisito principal a la hora de conseguir la máxima eficacia en la soldadura
no es otro que una buena unión o toma de tierra entre la soldadura y la pieza
que queremos trabajar. A menudo éste es un aspecto que se pasa por alto, y
trocitos de chatarra de acero o hierro se utilizan como conexión a la mesa
portapiezas. Este tipo de conexiones son una fuente constante de caídas de
voltaje y pérdidas de corriente. Esto hace que el arco funcione
intermitentemente. Los primeros cordones de soldadura pueden ser perfectos
pero, a pesar de todo, los últimos cordones al final de la misma soldadura
pueden mostrar señales de sobrecalentamiento y grietas.
El cable de tierra de cobre aislado tiene que ser tan grueso, o incluso más,
como el cable que se une al electrodo. Si tienen que unirse dos trozos de cable
para conseguir la longitud necesaria, tendrá que hacerlo un electricista
conocedor del tema y vestido con la debida ropa aislante. Se desprenderán
chispas y gran resistencia cuando una chapa de acero suave caiga sobre un
cable y permanezca suelto sobre la bancada.
Transformador
Dispositivo colocado en un circuito eléctrico cuya finalidad es la de reducir el
voltaje a la vez que incrementa el amperaje.
Travesaño de acuñamiento
Trozo de metal que se coloca cerca de la zona de soldadura y que tiene como
objeto amortiguar los golpes que sobre él da el electrodo para así evitar que se
dañe la pieza que se está trabajando al golpear el arco en ella.
Varilla soldadora
Metal de aportación en forma de varilla o alambre utilizado en el proceso de
soldadura a gas así como en aquellos procesos de soldadura con arco en los
cuales el electrodo no recubre el metal.
Velocidad de fusión
Peso de un electrodo consumido en una unidad de tiempo.
Viscosidad cinética
Viscosidad entre densidad.
Voltio
Medida de presión del flujo de la corriente eléctrica

27. VPM
Escala de dureza Vickers.
Zona afectada por el calor (ZAC - HAZ)
Parte del metal base cuyas propiedades o estructura se han visto alteradas por
el calor de la soldadura.