La importancia de un buen acabado superficial, radique en que gracias a él podemos obtener una buena funcionalidad, un aumento en la seguridad al hacer uso de la pieza de trabajo y sobre todo, obtener una estética que permita convencer al consumidor de adquirirla.

1. Universidad Autónoma Del Estado De
Morelos
• Facultad De Ciencias Químicas e Ingeniería.
• Conformado De Los Materiales
Integrantes del equipo:
• Carlos Aarón López Martínez
• Ángel Reyes Ávila
• Arturo López Rentería
• Jonny Iván Ortiz Sánchez
• Miguel Ángel Valerio Vargas

2. Acabado Superficial

3. • Las irregularidades mayores son errores de
forma asociados con la variación de tamaño
de una pieza, paralelismo entre superficie y
plenitud de una superficie o
conicidad, redondez y cilindridad, que pueden
medirse con instrumentos convencionales.

4. • Las irregularidades menores son la ondulación
y la rugosidad. Las primeras pueden
ocasionarla la flexión de la pieza durante el
maquinado, falta de homogeneidad del
material, liberación de esfuerzos
residuales, deformaciones por tratamiento
térmico, vibraciones, etc.; la segunda la
provoca el elemento utilizado para producir el
maquinado, por ejemplo la herramienta de
corte o la piedra de rectificado.

6. Acabado superficial
• Acabado superficial abarca es un rango amplio
de procesos industriales que alteran la
superficie de un elemento de fabricación para
lograr una propiedad determinada.

7. Importancia
• Los procesos de acabado puede emplearse
para: mejorar la apariencia, adhesión,
soldadura , resistencia a la corrosión ,
resistencia , resistencia química, resistencia al
desgaste , dureza , modificar la conductividad
eléctrica , y otros defectos superficiales y
control de la superficie de fricción .

8. Revestimientos por inmersión

9. Recubrimientos metálicos
• El fin más frecuente e importante de los
recubrimientos metálicos es el de proteger a
otros metales de la corrosión.
• Otros usos son lograr un conjunto de
propiedades diferentes que no están reunidas
en un metal solo o fines decorativos.

10. Recubrimientos metálicos
• por exigencias de dureza, de resistencia al
desgaste mecánico, de aspecto decorativo o
de conductividad eléctrica, se prefiera un
metal (níquel, estaño, cobre, plata, oro) o
aleación (acero inoxidable.), que el
recubrimiento no presente poros ni otros
defectos que dejen el hierro al descubierto.

11. Recubrimientos metálicos

12. Métodos de recubrimientos
• Existen varios métodos de recubrimiento la
elección de cada método va depender en gran
medida del tipo de trabajo que se quiera que
realice el metal protector.
• Existen muchos métodos de recubrimiento
, pero nos enfocaremos principalmente :
recubrimiento por inmersión.

13. Recubrimiento por inmersión
El recubrimiento por inmersión es una
forma usual de crear capas delgadas
, aplicadas sobre alguna superfície con
El fin de dar una proteccion.

14. Recubrimiento por inmersión
• consiste en sumergir el metal que se va a
recubrir en otro metal de menor punto de
fusión, en estado fundido. La aplicación más
importante la constituye el recubrimiento de
objetos, chapas, barras y alambres de acero
con zinc, y el recubrimiento de acero, cobre y
latón con estaño.

15. Recubrimiento por inmersión

16. Recubrimiento por inmersión
características
• Para realizar recubrimiento por inmersión es
fundamental que las diferencias en los puntos de
fusión del metal base y del que va formar el
recubrimiento sean grandes y superior la del
metal base.
• Cuanto menor sea la temperatura de fusión del
metal que se va fundir mas económico será .

17. Recubrimiento por inmersión
características
• En este proceso hay que regular la
temperatura y el tiempo para lograr cierta
disolución del metal que se va a recubrir, en el
metal fundido, con objeto de que se forme
una capa intermedia de aleación de ambos
metales que dé lugar a una buena adherencia
del recubrimiento

18. Ventajas del recubrimiento por
inmersión
• Los espesores que se obtienen por este
procedimiento son relativamente gruesos
comparados con los que se obtienen por otros
métodos, y presentan menos poros.
• Frente a otros métodos hay una mayor
simplicidad
• Hay una buena adherencia entre los metales .
• Relativamente mas económico en comparación a
otros métodos usados en la actualidad.

19. desventajas
• tanto el espesor como la uniformidad del
recubrimiento son difíciles de regular.
• Existe riesgo de fragilidad por formación de
grietas entre el metal base y el metal usado
como recubrimiento.

20. Plancha de Acero Galvanizada por
Inmersión en Caliente (A 653/A 653M)
• Un recubrimiento galvanizado es esencialmente un recubrimiento de zinc
aplicado sobre una plancha de acero. La palabra “galvanizado” proviene de
la protección galvánica que el zinc brinda al acero cuando este queda
expuesto al ambiente corrosivo.
• Hasta ahora, es el producto recubierto por inmersión en caliente con
mayor campo de aplicaciones. El zinc brinda protección por efecto barrera
y efecto galvánico.
Normas ASTM American Society for Testing and Materials

21. • El recubrimiento contiene aluminio - normalmente entre 0.20 y 0.30% -
para controlar el nivel de crecimiento de la aleación del recubrimiento
Este se añade para mejorar la adherencia durante el conformado.
• El recubrimiento puede contener una pequeña cantidad de plomo y/o
antimonio, y si no ser así, el plomo es menos de 0.03%.

22. Plancha de Acero Galvannealed por
Inmersión en Caliente (A 653/A 653M)
• El recubrimiento típico contiene entre 8 y 11% de hierro.
• Destinado a ser pintado para la mayoría de aplicaciones.
• Caracterizado por su alta dureza y comportamiento frágil durante el
conformado.
• Es más fácil de soldar y pintar
• El recubrimiento galvanneal generalmente presenta menos corrosión
debajo de la pintura, en bordes expuestos, ralladuras, u otros defectos en
la pintura.

23. Planchas de Acero Recubiertas con una Aleación de
Zinc- 5% Aluminio por
Inmersión en Caliente (A 875/A 875M)
• Es un recubrimiento galvánico que contiene aproximadamente 95% de
zinc y 5% de aluminio.
• Brinda la misma protección galvánica y mejora la resistencia a la corrosión
en la mayoría de ambientes.
Planchas de Acero Aluminazadas por Inmersión en Caliente (A 463/A 463M)
Dos tipos de recubrimientos aluminizados:
• Tipo 1 – Aluminio y 5 a 11% silicio
• Tipo 2 – Recubrimiento de aluminio puro

24. • La forma más común es el recubrimiento Tipo 1; usado para aplicaciones
que requieren resistencia al calor y a la corrosión, tales como partes de
hornos, pequeños accesorios, sistemas de escape de gases calientes, etc.
• Mejor recubrimiento en planchas de acero para resistencia al calor y a la
corrosión.
• Puede ser aplicado sobre acero inoxidable para brindar un mejor
comportamiento en altas temperaturas.
Tipo 2 de aluminio puro es usado para aplicaciones exteriores.
• El comportamiento frente a la corrosión se basa en la protección por
barrera, pues no hay protección galvánica.
• La barrera de protección a la corrosión es muy buena.
– Forma una capa sólida de óxido de aluminio en la superficie del
recubrimiento.

25. Estaño por inmersión
• Las piezas metálicas que han de estañarse deben someterse primero a una
limpieza que incluya el decapado, que consiste en sumergir las piezas en
un baño de ácido sulfúrico o clorhídrico diluido.
A continuación las piezas limpias se sumergen en el metal líquido que
contiene, además, fundente diluido en el baño metálico. En el caso de
laminas de acero, después de su limpieza son conducidas a la maquina de
estañado que consta de un recipiente controlado termostáticamente, el cual
contiene el líquido; después se impregna con aceite de palma, luego pasa a
través del claro entre dos rodillos que controlan el espesor final de la capa de
estaño.
• Muchos productos como envases para conservar alimentos, leche en
polvo, son estañados por inmersión en caliente. Esto es debido a que el
estaño tiene propiedades no toxicas, es resistente a la corrosión.

26. Proceso recubrimiento de estaño
• Ventajas: Resistente a la oxidación.
• Desventajas: Quebradizo.
• Usos: laminas de acero usadas para alimentos, tuberías.
Plastisoles recubrimiento por inmersión .
Los plastisoles son útiles para el recubrimiento vinílico por inmersión de
piezas metálicas, tales como, mangos de herramientas, utensilios de cocina,
conectores eléctricos, etc. Para ello, la pieza precalentada se sumerge hasta
donde se desea que exista recubrimiento en una cuba conteniendo plastisol.
Al retirar la pieza, queda adherida una capa de plastisol. Luego se introduce la
pieza en horno para el curado final.
En este caso, el plastisol no contiene desmoldante puesto que se busca la
adherencia del plástico a la pieza.

27. 1- Baño de Desengrase:
Se utiliza una solución ácida para eliminar los contaminantes orgánicos como la tierra, grasa y aceite de la superficie
metálica.
2- Baño de Decapado:
Las incrustaciones y el óxido se eliminan de la superficie de acero, decapando en una solución diluida en ácido
hidroclórico a temperatura ambiente.
3- Baño de Enjuague:
Se realiza un enjuague de la superficie metálica en agua para eliminar restos de óxidos.
4-Baño Fundente:
Esta inmersión previene que otros óxidos se formen en la superficie del metal antes de ser galvanizado.
5-Secado:
Se realiza un proceso de secado a la superficie metálica para evitar explosiones del material al momento de la
inmersión en el baño de zinc.
6-Baño de Zinc:
El material está completamente sumergido en un baño de Zinc fundido al 99.9% de pureza A 450 ºC. Las piezas
fabricadas se sumergen en el cinc el tiempo suficiente para alcanzar la temperatura del baño.
Cuando los elementos superen el tamaño de la cuba se realizara Doble Inmersión; siempre y cuando las longitudes
de las piezas lo permitan.
7. Enfriamiento:
Al salir del horno las piezas son sumergidas en agua a temperatura ambiente para permitir su manipulación.
8: Inspección:
Los métodos de inspección de artículos galvanizados es el visual, espesor, uniformidad en el recubrimiento,
adherencia del recubrimiento, y apariencia.

28. Atomizado

29. Atomización con sopletes
• Sopletes de baja presión.
• Sopletes sin aire comprimido.

30. Tipos de atomización

31. Sistemas de alimentación de la pintura
hasta a la pistola para sopletes de baja
presión

32. Sopletes de alta presión
• La atomización ocurre sin aire. Para presiones
de (200-600bar) y pequeños diámetros de la
boquilla.
• Para pinturas con alto contenido de sólidos y
elevadas viscosidades.
• las cantidades no pueden ser reguladas
durante la aplicación.
• Elevado desgaste de la boquilla por abrasión.

33. Técnicas de aplicación
• Atomización en caliente.
Se reduce la viscosidad por el aumento de la temperatura de la
pintura.
Disminuye el tiempo de secado duro mejora además la
nivelación y como consecuencia el brillo de la película.
Puede realizarse con un soplete convencional y también con
aquellos accionados a alta presión.

34. Atomización electrostática.
• Atomización electrostática pura.
La pintura ingresa a la pistola en cuyo interior gira a alta
velocidad un disco accionado por aire comprimido . Las
partícula se atomizan y atraviesan por un hueco de ionización
donde se cargan eléctricamente (50-150 Kvoltios); estas al
salir del recipiente de ionización se mesclan con el aire que
se proyecta por una abertura circular . La estructura es
conectada a tierra.

35. • Atomización electrostática con aire.
La pintura ingresa a la pistola por presión; esta dispone en su
interior una cámara de ionización ; el aire atomiza la pintura
en una boquilla de mezclado externo y la proyecta sobre la
superficie a cubrir las partículas de pintura alcanzan una
velocidad elevada lo cual permite su ingreso en las
irregularidades de la superficie. (Formación de niebla y mayor
consumo)

36. • Atomización electrostática a alta presión.
En este método la pintura accede a la boquilla por una bomba
neumática. Allí, la elevada presión produce la atomización de
la pintura y además la carga eléctrica de la partículas. Una
correcta condición operativa permite, por la regulación de la
velocidad de la proyección y la diferencia de potencial
aplicado, una adecuada cobertura de la superficie incluso en
la parte posterior de la misma.

38. Atomización de pinturas de dos
componentes.
Para pinturas basadas en materiales formados de películas que
curan por reacción química.
El mesclado de los componentes en la relación indicada por el
fabricante puede realizarse en forma mecánica o hidráulica.
La dosificación de ambos componentes pueden llegar a la pistola
por:
 Presión.
 Bomba neumática.
 Bomba por engranes.

40. Finalidad.
• Impiden el contacto de la superficie de las piezas con
los agentes que pudieran atacarlas.
Los objetivos principales son:
• Proteger al material contra corrosión por el calor y la
intemperie.
• Mejorar la luminiscencia y el aspecto de la superficie.
• Aislamiento eléctrico.
• Brindar mayor vida útil a la pieza.

41. * Las piezas se protegen contra la oxidación y para
permanecer brillantes para su utilización.
* Los aceites y grasas no deben ser ácidas y las piezas
deben estar limpias antes del engrasado.
* Se usan aceites minerales o grasa mineral (vaselina).

42. • Pintado: Se entiende por pintura a una aplicación
uniformemente distribuida de materiales colorantes sobre un
fondo al cual quedan adheridos después de secarse.
Entre los materiales empleados cabe señalar las pinturas de
aceite, barnices al aceite y barnices de resinas sintéticas.

43. Las pinturas asfálticas son usadas intensivamente donde
se necesita una considerable resistencia a la
corrosión, pero no interesa fundamentalmente la
apariencia. Se usan fundamentalmente en la
impermeabilización.
• Lacas (barnices al alcohol): Las lacas son de secado
al aire y se utilizan como revestimiento protector y
decorativo final.
• Barnices: Se producen por cocción de una resina
disuelta, con un aceite secante.
Entre las resinas sintéticas y naturales mas comunes se
cuentan las fenólicas y el ámbar.

44. Aislamiento: Recubrimiento que envuelve al
conductor, para evitar la circulación de corriente eléctrica
fuera del mismo.

45. • Esmaltado vítreo :
• Se lleva ésta masa sobre la superficie de la pieza por
pulverización o inmersión y se somete a un horno de
esmaltado al calor.
• La capa vítrea obtenida es dura, resistente al calor y al
ataque de agentes químicos, pero es muy frágil.
• Es común emplear el acero y el hierro esmaltados para
utensilios domésticos.

46. Para el acero:
• Fosfatado: Capa protectora de fosfato de hierro con
espesor de 0.2 a 2.0 mm.
• Recubrimientos fosfáticos: En este tipo de
recubrimientos la superficie de metal, generalmente
acero, es convertida en fosfato cristalino.

47. Bibliografía
• Raúl Aguirre. Tipos y necesidades de acabados superficiales.
http://www.plusformacion.com/Recursos/r/Tipos-necesidades-acabados-
superficiales
• Santiago Poveda. Acabados superficiales. PDF-
http://ocw.upm.es/expresion-grafica-en-la-ingenieria/ingenieria-grafica-
metodologias-de-diseno-para-
proyectos/Teoria/LECTURA_COMPLEMENTARIA/MATERIALES/acabados.pdf
• *http://www.sepi.upiicsa.ipn.mx/sab/ProcManuf/UMD/Unidad4/Contenid
o/4.c.htm
• *http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/11/plastisol.html
• *http://blog.utp.edu.co/metalografia/389-2/
• *http://www.youtube.com/watch?v=_Ja3aZbScDk
• http://www.latiza.com/archivos_publicar/galvinfo/GalvInfoNote1_2.pdf