El documento describe el proceso de implementación de un sistema Kanban en la planta de Mercedes-Benz en Alemania para la producción del Mercedes Clase S. En lugar de cajas, usan "shopping carts" que contienen componentes secuenciados y acompañan el vehículo en la línea de montaje. El objetivo es aumentar la flexibilidad para producir múltiples modelos en la misma línea y reducir el tráfico de aprovisionamiento cerca de la línea.

1. TECNOLOGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES
IXTAPALUCA
INTEGRANTES
MUÑOZ MORALES EDUARDO ISMAEL
BECERRIL CORTEZ ALEXIS ARIEL
MARIA FERNANDA RECULEZ FLORES
PROYECTO: CASO PRACTICO (KANBAN
GRUPO 4752

2.  . Con la ayuda de gráficos de equipos, el trabajador verifica el
código de barras del equipo y el numero de serie del
automóvil como si coincidieran. Continuamente estos
trabajadores verifican si las cajas de los equipos están llenas
o no, detectan equipos de bajo stock y los suministran desde
el almacén. Este sistema proporciona continuidad al equipo y
la cadena de suministro perfecta. Después de que TIM
comenzó a trabajar en la mejora del proceso logístico interno,
descubrimos que esto se puede digitalizar. Después de la
implementación; ahora todos los estantes y automóviles
están etiquetados con códigos de barras impresos
KANBAN: MERCEDEZ BENZ
PROCESO DE IMPLEMENTACION KANBAN

3.  En la planta de Mercedes-Benz en el sur de Alemania, donde se
fabrica la Mercedes Clase S, en lugar de cajas se utilizan los
denominados shopping carts. Los shopping carts contienen
componentes secuenciados y acompañan al vehículo a lo largo de la
línea de montaje. En comparación con las cajas, los shopping carts
llevan componentes más grandes y un número de elementos mayor.
 El objetivo de esta nueva estrategia de producción es de aumentar
la flexibilidad para tener múltiples modelos en la misma línea. Al
mismo tiempo, se reduce el tráfico de aprovisionamiento cerca de
la línea porque el picking de los shopping carts puede ser reubicado
a zonas más alejadas.
ANALISIS DE CASO

4.  El trabajador escanea el código de barras del estante de bajo
stock relacionado y el sistema de software envía
instantáneamente el pedido al trabajador del almacén.
También es posible categorizar de alta prioridad a baja
prioridad, para mantener la continuidad operativa. Cuando el
trabajador del almacén suministra estos materiales, el
sistema reduce automáticamente su stock. En el revés con
este sistema digitalizado, ahora es posible guardar y revisar
los registros de la cantidad de material utilizado, la duración
del proceso, para determinar qué trabajador estaba llevando a
cabo el proceso en el tablero.
AREAS DE OPRTUNIDAD DURANTE LA
EJECUCION

5.  De los resultados obtenidos es que pues tuvieron este
problema con el vehículo ,porque cómo se solucionaron los
problemas de las piezas porque las piezas con las que
sacaron los carros económicos pues eran económicas o
entonces ese fue el problema que fallaban por ser de baja
calidad entonces para solucionar ese problema tuvieron que
implementar ahora sí que piezas de buena calidad,
refacciones buenas a costo del vehículo bajo que obtuvieron
con sus mismos proveedores.
RESULTADOS OBTENIDOS

6.  Una marca de gran prestigio se ve involucrado en un caso
controversial donde un desperfecto del vehículo CLK-430 v6
ocasiona un accidente dentro de una prueba de rendimiento
los frenos no eran adecuados a la carrocería y la dirección no
era estable para este nuevo modelo. Esto trae como
consecuencias el cuestionamiento público sobre esta
innovación además de también la capacidad de respuesta por
parte de la marca, sin mencionar que la pintura se
deterioraba con los cambios climáticos y por último el motor
consumía demasiado combustible
 Por lo que sea, lo cierto es que la marca que supo ser
sinónimo de lujo y refinamiento en automóviles, está tratando
de volver a enamorar a los consumidores y ganar su lealtad
mejorando la calidad.
SOLUCION DE LA PROBLEMATICA

7. POKAYOKE MERCEDEZ BENZ
IMPLEMENTACION

8. El sistema Kanban puede absorber sin problemas las variaciones
del flujo de demanda en función de los picos de producción
además el sistema Kanban con sirve la línea de producción con un
solo proceso ensamblado una sola pieza un vehículo en todo el
ciclo sin interrupciones ni despilfarros.
En resumen hay cinco reglas del sistema Kanban en el sistema
automotriz.
 1 cuando una pieza está próxima a agotarse se emite el llamado
Kanban de retirarla.
 2 las piezas solo se producen en las cantidades demandadas por
el Kanban.
 3 nada se produce o se transporta sin una orden de Kanban.
 4 todos los lotes de piezas llevan asociados un Kanban.
 5 a mayor productividad menor número de tarjetas Kanban en
circulación.
CONCLUSIÓN