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METODO KAIZEN
• El Método Kaizen fue desarrollado en Japón, tras la Segunda
Guerra Mundial, ante la necesidad del país de alcanzar a las
potencias occidentales y estar en condiciones de competir
económicamente con ellas.
• El uso común de su traducción al castellano es “mejora
continua”.
• Se trata de una metodología o sistema de gestión
orientado a la mejora continua de procesos.

El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta
para la mejora continua. Este círculo de Deming también
se le llama PDCA por sus siglas en inglés.
Plan (Planear): en esta fase el
equipo pone su meta, analiza el
problema y define el plan de acción
Do (Hacer): Una vez que tienen el
plan de acción este se ejecuta y se
registra.
Check (Verificar): Luego de cierto
tiempo se analiza el resultado
obtenido.
Act (Actuar): Una vez que se
tienen los resultados se decide si se
requiere alguna modificación para
mejorar.

Para que nos sirve el Kaizen en la empresa?
• El kaizen sirve para detectar y
solucionar los problemas en todas
las áreas de nuestra organización y
tiene como prioridad revisar y
optimizar los todos los procesos que
se realizan. Una empresa con la
filosofía Kaizen tiene como primer
ventaja competitiva el siempre estar
en cambio para mejorar y su
personal motivado realizando las
actividades de kaizen.

El Kaizen se basa en un enfoque caracterizado por los
siguientes rasgos distintivos:
Mejora en pequeños pasos
Mejora sin grandes inversiones
Mejora con la participación de todos los
miembros de la organización
Mejorar actuando, implantando
rápidamente las mejoras.

El Método Kaizen es, por tanto, lo opuesto
a la conformidad, y su principal objetivo es
erradicar todos aquellos desperdicios,
despilfarros o ineficiencias que se puedan
dar en los sistemas productivos, y que se
pueden incluir en alguno de los grupos de
categorías siguientes:
¿QUÉ BENEFICIOS REPORTA SU
IMPLEMENTACIÓN?
4Incrementos considerables en los niveles de
productividad
4Reducción de costes
4Mejoras en los estándares de calidad
4Mejora en el servicio al cliente
4Reducción del tiempo de ejecución de procesos
4Bajos niveles de inventarios de insumos
4Etc.
 Excesos de producción
 Defectos
 Inventarios
 Transportes
 Demoras
 Procesos innecesarios

Herramientas más utilizadas en Kaizen

Método del diagrama de
Ishikawa (diagrama de espina
de pescado)

Relación entre la
5S – kaizen – TQM
El objetivo de reunir estos 3 elementos es que permite
a las empresas tener una buena gestión empresarial,
de calidad y saludable para los trabajadores.
•5S: ayuda a mejorar el entorno de trabajo
•Kaizen: proceso de resolución de
problemas participativos
•TQM (Total Quality Management) –
Gestión de calidad total: usa la máxima
capacidad de toda la organización,
aprovechando todos los recursos y capital
humano.

Heijunka: Nivelación de la
producción
• Heijunka es una de las técnicas más importantes
en la implementación de Lean Manufacturing,
dado que supone el máximo grado de
compromiso con la filosofía JIT, ¿La razón? La
búsqueda por nivelar el flujo del producto de
acuerdo al comportamiento real de la demanda.
Implementación de Heijunka
 Utilización de células de trabajo
 Flujo continuo pieza por pieza
 Producción ajustada al takt time (tiempo de ritmo)
 Nivelación de la cantidad de producción.
 Nivelación de la producción por Sku (referencia).

Utilización de células de trabajo
Uno de los primeros pasos en la puesta en marcha de
un sistema Lean es la creación de flujo en la planta,
es decir, un enfoque de manufactura esbelta, esta
consiste en que las máquinas e instalaciones deben
disponerse en función al flujo de producto, lo cual
mejorará el tiempo takt, independiente de que exista
más de una secuencia de producción, tal como
observaremos a continuación.

Flujo continuo pieza
por pieza
La estrategia de producción basada en un sistema de flujo
pull, pieza por peiza, consiste en optimizar los inventarios y
el flujo del producto de acuerdo al comportamiento real de
la demanda. Flujo continuo pieza por pieza significa
básicamente que una operación “aguas arriba” nunca
hace más de lo que requiere una operación “aguas
abajo”, de manera que nunca se produce más de lo que
solicita un cliente.

Utilización de células
de trabajo
El tiempo takt es un indicador de la frecuencia de
compra del cliente medida en segundos. Para
Heijunka, se trata de un tiempo objetivo al cual el
sistema de producción debe adaptarse para satisfacer
las expectativas del cliente, y por ende, marcar el ritmo
de producción. Se calcula de la siguiente manera:
Tiempo takt = Tiempo disponible / Demanda
Jornada laboral: 8 horas por turno
Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
Número de turnos: 1 turno diario
Días hábiles por mes: 22 días al mes Demanda mensual: 7.510 piezas al mes
Solucion:
Tiempo disponible = (8 horas/turno) - (0,5 horas/turno) = 7,5 horas/turno
Tiempo disponible = (7,5 horas/turno) * (60 min/hora) = 450 min/turno
Tiempo disponible = (450 min/turno) * (1 turno/día) * (60 seg/min) = 27.000 seg/día
Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 días/mes) = 341 piezas/día
Tiempo Takt = (27.000 seg/día) / (341 piezas/día) = 79 seg/pieza
Es decir, que un cliente
compra una pieza cada 79
segundos, de tal manera que
el tiempo estándar por pieza
debe ser igual o inferior a 79
segundos.

Nivelación de la
cantidad de
producción
El objetivo de nivelar la cantidad de
producción consiste en minimizar la diferencia
entre la producción de un periodo y la del
periodo siguiente. Lo ideal es producir una
misma cantidad de productos en cada periodo
(por lo general, cada día). Aunque la demanda
puede cambiar considerablemente
dependiendo de factores de variación
estacional, por ejemplo, la nivelación de la
cantidad de producción permite que el
volumen de producción diaria permanezca
constante. Es decir, en este paso
desagregamos el plan mensual en una
cantidad constante de producción diaria.

Nivelación de la
producción por SKU
Una vez nivelamos la cantidad total de
producción, podemos nivelar la producción de
cada referencia, para ello es necesario haber
aplicado correctamente los principios de
manufactura celular, SMED y Kanban; de
manera que la nivelación de la producción por
SKU o referencias es un paso lógico que
permite establecer la secuencia de producción
según vayan llegando las tarjetas Kanban a la
matriz de nivelación Heijunka. Este paso
asegurará definitivamente que se produzca
según el orden de los requerimientos del
cliente.

Ventajas de implementar Heijunka
Implementar correctamente Heijunka es una labor que si bien
es ardua, puede brindar muchas utilidades, por ejemplo:
• Minimiza la sobreproducción.
• Implementa completamente el sistema pull.
• Minimiza los inventarios de producto en proceso y
terminado.
• Minimiza los costos de oportunidad.
• Sincroniza el uso de capital de trabajo y la tasa de
facturación.

¿Cuándo utilizar Heijunka?
Tal como se ha precitado, la utilización de
Heijunka esta supeditada a la
implementación de otras técnicas
complementarias, como por ejemplo
Kanban, sistema que debe estar robusto y
maduro.
La implementación de Heijunka puede
durar entre 4 y 6 meses y forma parte de
un ciclo de mejoramiento continuo.

CASO APLICATIVO
POKAYOKE Y HEIJUNKA

CASO PRÁCTICO POKA YOKE
• Inycom ha desarrollado una
solución 'smart poka yoke' para la
empresa de automoción
Schnellecke Logistics, que reduce
los errores en la cadena de
suministro de cristales a
Volkswagen bajo la metodología
just in time.

• Las empresas del sector de la automoción
tienen que hacer frente a importantes
penalizaciones cuando se producen errores
en la cadena de suministro de los
componentes a los fabricantes de
automóviles, además de tener la necesidad
de reducir esos márgenes de error para
mantener los contratos o bien optar a nuevas
adjudicaciones de productos o servicios para
los nuevos modelos de coches.

• Esta reducción de errores en la cadena de suministro se ha conseguido en la
compañía Schnellecke Logistics con soluciones Smart Poka Yoke, que se
emplean en empresas o industrias, por ejemplo, del sector de la automoción.
• Inycom, especializada en soluciones y servicios tecnológicos innovadores, ha
sido la encargada de realizar un desarrollo específico basándose en la técnica
Poka Yoke para esta empresa -que es Tier 1 (fabricante de primer nivel) de
Volkswagen, a la que presta el servicio logístico de los cristales y lunas para el
modelo Polo, que se fabrica en la planta de Navarra.

Se necesitaba un proyecto de secuenciación. Uno de los requisitos era
disminuir los errores de secuenciación, que se habían producido con el
anterior Volkswagen
• Una reducción de errores que es importante porque esta compañía se
encarga de suministrar los seis cristales para los 1.400 coches que
fabrica Volkswagen al día, sumando un total de 8.400 .
• Por lo que se necesita tener un proceso lo más ágil posible para tener ese
volumen de cristales

• La solución Smart Poka Yoke, desarrollada al 100% por Inycom,
permite secuenciar la entrega de cristales a Volkswagen en el orden en
el que el fabricante los tiene que recibir para su montaje en el coche.
Tienen un tiempo de entrega reducido y necesitaban ser ágiles en el proceso
de secuenciación de cristales.
• La solución se ha centrado en la automatización del proceso para
eliminar pasos que el operario tenía que realizar de forma manual para
comparar las referencias de los cristales sobre el papel y el orden de entrega
al Volkswagen,

• Schnellecke Logistics recibe los cristales, que se introducen en su
sistema propio 'just in time' para procesar su orden, de acuerdo
con las peticiones de Volkswagen, y formar los racks (número
determinado y orden de entrega de los cristales al fabricante).
Una vez completado se traslada al sistema Poka Yoke para
montar los racks.
• La solución se ha apoyado en la visualización del rack en un
monitor para que el operario lo visualice y en un sistema
semafórico con balizas en colores rojo y verde, que se han
instalado en las islas de secuenciación (puesto en el que se recibe
lo que se suministra y se mete en el orden de entrega al
fabricante).

La baliza verde indica el contenedor del que se debe coger
el cristal, según el orden del rack, mientras que el color
rojo indica que no hay que utilizar ese contenedor de
cristales. De esta manera, el operario dispone de un
sistema de balizas que, con la iluminación, le indica
de qué contenedor tiene que coger el cristal.
La solución incluye un sistema de verificación para que
el operario compruebe que el cristal que ha cogido sigue
siendo el correcto, para lo que se ha empleado una cámara
OCR (Reconocimiento Óptico de Caracteres) para
escanear el código del cristal.

• Con este sistema, se comprueba si el cristal es el
correcto, al compararse las etiquetas del cristal
con los datos del sistema 'just in time'. Si está
bien, una luz verde se ilumina y la baliza mostraría
el siguiente contenedor del que hay que coger el
próximo cristal. Por el contrario, si la validación
no ha sido correcta, suena un sonido estridente y
se enciende la luz roja. El operario debería coger
entonces el cristal correcto y volver a realizar este
proceso, que se llevaría a cabo hasta que la
verificación estuviese correcta’
.

La solución ha permitido a
Schnellecke Logistics hacer el
proceso más rápido, fluido y
seguro y reducir el tiempo de
ciclo en cinco segundos por
secuencia en el parabrisas,
seis segundos en la luneta y
cuatro en el cristal de las
puertas.

• Además, este sistema implantado garantiza la
trazabilidad al registrarse todos los pasos que se
dan y poder comprobar, si fuera necesario,
dónde se ha producido el error y lo que ha
sucedido. Esta solución así también permitiría
demostrar a la empresa que no ha cometido
errores en el supuesto de que el fabricante
considerase que ha habido un fallo en el
suministro y le tuviera que aplicar una
penalización.

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