Corrosion

1. PROTECCION ANTICORROSIVA
Ing. José Valente González Cruz.

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OBJETIVO
El participante conocerá los lineamientos
básicos para poder realizar una inspección de
recubrimientos tomando la especificación
emitida por las autoridades y entidades
correspondientes involucradas en el proyecto.

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Evaluación diagnóstica
15 minutos

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INTRODUCCION

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EFECTOS DE LA CORROSIÓN
1. Económica: Perdidas directas e indirectas.
2. Conservación de recursos: Agotamiento de las reservas
naturales.
3. Seguridad humana: Fallos fatales en medios de transporte,
corrosión de bidones que contienen residuos radioactivos, escapes
en tuberías de refrigeración de plantas nucleares, etc.
Mineral Metal
Productos de
corrosión

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Corrosión
• ¿Qué es Corrosión?
Es la degradación que sufren los materiales
(principalmente el acero) debido a una interacción de
éstos con el medio ambiente o una condición particular de
algún proceso.

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TIPOS DE CORROSION
Corrosión
Uniforme Localizada
Macroscópica Microscópica
•Galvánica
•Erosión
•Agrietamiento
•Picadura
•Exfoliación
•Ataque Selectivo
•Inter granular
•Fractura Bajo
tensión.

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Corrosión
• Elementos para que ocurra la
Corrosión Galvánica
-Ánodo: Parte del metal que se corroe
-Cátodo: Área menos activa, consumo
de electrones
-Vía Metálica: Unión ánodo – cátodo
-Electrolito: Medio liquido o corrosivo
que conduce la electricidad

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Agrietamiento
Picadura

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Métodos de Control de Corrosión.
 Uso de Inhibidores.
 Materiales más Resistentes.
 Modificación del Medio Ambiente.

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 Protección Catódica.
 Sobrediseño de equipos.
 Uso de Recubrimientos.
Métodos de Control de Corrosión.

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Magnesio
Zinc
Aluminio
Acero
Hierro Fundido
Latón
Cobre
Bronce
Plata
Titanio
Oro
Platino
Terminal Anódica
Terminal Catódica
Introducción
Serie Galvánica.
Cobre
Cobre
Acero
Acero
La oxidación del acero es lenta
La oxidación del acero es rápida

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Recubrimientos
Existen 3 mecanismos de funcionamiento de los recubrimientos:
• Recubrimiento de sacrificio: Ricos en zinc, ánodo de sacrificio
para protección al acero.
• Recubrimiento de barrera: Mantienen la humedad lejos de la
superficie del acero.
• Recubrimientos inhibidores: (Primers) Además de actuar como
barrera, usan pigmentos que pueden proporcionar un efecto inhibidor
eje. Fosfato de zinc.
METODOS DE PREVENCION DE
CORROSIÓN

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Diseño
Algunas reglas generales:
• Son preferibles los recipientes soldados que los remachados.
• Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares.
• Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde
• circulan fluidos.
• Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean
fáciles de limpiar y desaguar.
• Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera
queden inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de
reemplazar.
METODOS DE PREVENCION DE
CORROSIÓN

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CONCEPTOS BASICOS

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Componentes de las Pinturas
y Recubrimientos
Solvente
Resina Aditivos
Pigmentos
TiO2
Orgánicos
Inorgánicos
Extendedores
Proveen color y cubrimiento
Provee consistencia y hace
posible la aplicación de la
pintura.
Provee la integridad de
la película y la
adherencia al sustrato.
Son los ingredientes que se
encuentran en menor proporción que
proveen propiedades especificas
como son resistencia a hongos,
evitan la formación de espuma,
mejoran la fluidez y la nivelación.

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• Es el componente de la pintura que forma la película e imparte la
mayor cantidad de sólidos.
• Es el Alma del recubrimiento y actúa como adhesivo hacia el sustrato.
• Controla las propiedades fundamentales de la pintura, tanto físicas
como químicas.
• Dependiendo de su cambio de estado de liquido a sólido y por sus
características, se clasifican en : Resinas o aglutinantes de tipo
Termofijo Resinas o aglutinantes de tipo Termoplástico.
RESINAS

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Tipos de Resinas
y Características
•Brillo
•Flexibilidad
•Resistencia
Química
•Adherencia
•Resistencia
Abrasión
•Dureza
•Resistencia
a la Humedad
•Secado rápido
•Resistencia
altas temperaturas
•Curado por temperatura
Alquidál
Vinílica
Poliuretano
Epóxica
Acrílica
H.
Clorado
Fenólica
Oleoresinosa
Nitrocelulosa
Silicón
Alquitrán
de
hulla

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Características que determina
el tipo de resina
• Adherencia
• Brillo
• Resistencia Química
• Resistencia Mecánica

22. © 2009 Comex Group
Características que determina
el tipo de resina
• Mecanismo de formación
de película
• Lavabilidad
• Tipo de disolvente

23. © 2009 Comex Group
¿Cuáles son los requerimientos
que buscamos en un
recubrimiento?

24. © 2009 Comex Group
Resistencia Química
Resistencia al solvente
Resistencia a agentes químicos
Agentes limpiadores
Grasas y aceites

25. © 2009 Comex Group
Resistencia Mecánica
• Abrasión
• Elasticidad
• Flexibilidad
• Dureza
• Impacto

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Prevención de la corrosión.
• Método de Sacrificio
• Método por Inhibición
• Método de Barrera

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Resistencia al medio ambiente
• Escudo contra los rayos UV
• Barrera contra la Humedad
• Químicamente Inerte

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PROPIEDADES FÍSICAS
• DUREZA
• FLEXIBILIDAD
• ADHERENCIA
• SECADO Y CURADO
• RESISTENCIA A LA TEMPERATURA
• RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
• COLOR

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Mecanismo de Formación
de Película
• Evaporación de Solvente
• Oxidación
(Reacción con el oxigeno del aire)
• Reacción Química
• Temperatura
• Humedad
Solvente
Recubrimiento
Solvente

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Etapas de Secado
1. Secado al Polvo 2. Secado al Tacto 3. Secado a la Huella
4. Secado Duro 5. Curado Total

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Pigmentos
Blancos
• De Alto Poder Cubriente
• De Bajo Cubriente
De Color
• Orgánicos
• Inorgánicos

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Pigmentos de Color
ORGANICOS INORGANICOS
Origen
Costo
Resistencia a la luz
Poder Tintóreo
Poder Cubriente
Poder Anticorrosivo
Color (tono)
Sintéticos
Mayor
Menor
Mayor
Menor
Menor
Limpios
Minerales
Menor
Mayor
Menor
Mayor
Mayor
Sucios

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Disolvente
• Disuelve la resina y baja la viscosidad del
recubrimiento
• Acondicionamiento para aplicación
• Control del secado de la película húmeda
• Adhesión y durabilidad de la película seca
• Mezclas de solventes para controlar la velocidad
de evaporación y la formación de película
• Rigen la cantidad de solventes orgánicos VOC
• Los VOC reaccionan con la luz del sol y otros
contaminantes del aire para formar ozono el cual
es dañino para la salud.

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Sistema de Aplicación
• Aplicación de Capa Base
Consiste en la aplicación de una capa que
nos permite en la superficie obtener los
siguientes beneficios:
Esta en contacto directo con el sustrato
La adherencia del sistema depende de esta
Actúan contra la corrosión (barrera,
inhibidor, sacrificio)
Sella Porosidad

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Sistema de Aplicación
• Aplicación de Capa Intermedio o Enlace
Puede corregir errores en el primario
Aumenta espesor al sistema de protección
Incrementa la protección como una barrera
Proporciona resistencia mecánica
Enlace para promover la adherencia entre
primario y el acabado

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Sistema de Aplicación
• Aplicación de Acabado
Recubrimiento final (exterior) del sistema
Resistencia adicional contra el medio
ambiente
Protege al intermedio y primario del
ataque ácido, álcalino y rayos ultravioleta
Puede proporcionar resistencia a la
abrasión
Aspecto estético
Incrementa resistencia a la inmersión

37. © 2009 Comex Group
Interpretación de la literatura técnica
• Carta Técnica
• Documento emitido por la planta donde se fabrica el
recubrimiento
• Información
-Propiedades Mecánicas
-Propiedades Químicas
-Usos
-Preparación
-Etc.

38. © 2009 Comex Group
Ejemplo:
Amerlock 400
Componentes
Volumen de Sólidos
Rendimiento Teórico
Secado
Limpiador
Adelgazador

39. © 2009 Comex Group
Interpretación de lectura técnica
• Hoja de seguridad
• Documento emitido por la planta donde se fabrica el
recubrimiento
• Información
-Riesgos de cada componente
-Precauciones especiales
-Riesgos de fuego o explosión
-Emergencias y primeros auxilios
-Etc.

40. © 2009 Comex Group
Ejemplo:
Amerlock 400
Resina
Datos de la
Empresa
Producto
Especifico
Identificación
de
Componentes
Riesgos del
Producto

41. © 2009 Comex Group
¿Qué productos usa PEMEX y
que características tienen?

42. © 2009 Comex Group
Epóxicos
Epóxicos Poliamida
• Generalmente humectan mejor al substrato que los
epóxicos curados con poliamina.
Epóxicos Poliamina
• Generalmente tienen mejor resistencia química que los
epóxicos curados con poliamida pero son más tóxicos.
Presentan excelente resistencia a la inmersión.
• Epóxicos Aducto-Amina

43. © 2009 Comex Group
Ejemplos
• RP-6 Modificado: Primario epóxico poliamida.
• RP-10 Modificado: Epóxico aducto-amina.
• RA-26 Modificado: Acabado epóxico catalizado poliamida altos sólidos.
• RA-29 Modificado: Acabado epóxico catalizado aducto-amina altos sólidos.
• RP-13: Epóxico o poliuretano anticorrosivo 100% sólidos
-Interior de tanques.
• RP-15: Primario epóxico catalizado de altos sólidos.
-Helipuertos.
• RP-21: Epóxico 100% sólidos.
-Interior de tanques de agua potable.
• RE-36 Especial modificado: Recubrimiento epóxico 100% sólidos.
-Zona de mareas y oleajes
• RE-38: Acabado polituretano o epóxico elastormérico antiderrapante.
-Helipuertos.

44. © 2009 Comex Group
Epóxicos ricos en zinc
• Contienen polvo de zinc metálico en la película seca.
• Se emplean como primarios en sistemas de alto desempeño, para reparar
inorgánico de zinc, etc.
Ejemplos
• RP-22 : Primario epóxico rico en zinc de dos o tres componentes.
• RP-23 : Primario epóxico rico en zinc de dos o tres componentes.

45. © 2009 Comex Group
Fenólicos modificados con Epóxico
• Contienen resina fenólica y resina epóxica.
• Curan por polimerización inducida químicamente, se forman cuando la resina
reacciona con un agente de curado (convertidor).
• Excelente resistencia al agua.
• Excelente resistencia a solventes.
• Excelente resistencia química.
• Pobre flexibilidad.
Ejemplo:
• RE-37: Epóxico fenólico de dos componentes. Para equipo de proceso aislado y
tuberías

46. © 2009 Comex Group
Poliuretanos
• Poliuretanos De Dos Componentes
• Curan por polimerización inducida químicamente, se forman cuando la resina
• reacciona con un agente de curado (convertidor).
• Se clasifican en:
-Alifáticos (parafinas, olefinas y acetilenos).
-Aromáticos
Poliuretanos Alifáticos
• Buena resistencia química.
• Dureza.
• Flexibilidad.
• Excelente retención de brillo y color aún en
• el exterior.
Ejemplo
• RA-28 Modificado: Acabado poliuretano alifático de dos componentes.

47. © 2009 Comex Group
Inorgánicos de Zinc
• Constituidos principalmente por zinc metálico y silicatos inorgánicos. Se
distinguen por sus grandes cantidades de zinc (de 75 a 95% en peso) en la
película seca.
• El zinc actúa como ánodo de sacrificio.
• Resisten temperaturas hasta de 419°C.
• Resisten acetonas.
• Resisten hidrocarburos aromáticos.
• Resisten gasolina.
• Resisten diesel o aceite lubricante.
Ejemplo
• RP-4B Modificado: Primario inorgánico de zinc autocurante base solvente.

48. © 2009 Comex Group
Silicones
• Debido a su gran resistencia al calor, se emplean en ambientes de alta
temperatura.
• Curan por polimerización inducida por calor.
Ejemplos
• RE-30A Modificado: Recubrimiento especial a base de resina acrílica siliconizada
con pigmento de aluminio, que resiste temperaturas de 80°C a 260°C.
• RE-30B Modificado: Recubrimiento especial a base de resina de silicón con
pigmento de aluminio, para temperaturas de 260°C a 560°C.

49. © 2009 Comex Group
Polixiloxanos
• Recubrimientos anticorrosivos resultantes de la combinación de ligaduras
inorgánicas de silicio con polímeros orgánicos como epóxicos o acrílicos.
• Curan por polimerización inducida químicamente, se forman cuando la resina
reacciona con un agente de curado (convertidor) o inducida por calor.
• Muy buena resistencia química.
• Muy buena resistencia a solventes.
• Muy buena resistencia al agua.
• Excelente resistencia a los rayos UV.
• Excelente resistencia a la abrasión.
• Sustituyen tanto al intermedio como al acabado.
Ejemplos
• RA-35: Acabado epóxico o acrílico polisiloxano de dos componentes altos sólidos de alta
resistencia.
• RE-39: Acabado polisiloxano de dos componentes para temperaturas desde 400°C hasta 600°C.
• RE-41 Especial: Acabado polisiloxano de dos componentes para altas temperaturas desde 80°C
hasta 400°C

50. © 2009 Comex Group
Pruebas de laboratorio
• Los sistemas de recubrimientos suministrados bajo esta norma deben ser
acompañados de un informe de pruebas emitido por un laboratorio externo,
acreditado ante ema.
• El fabricante debe emitir y entregar un reporte de los resultados de los análisis
realizados para cada lote de producto que suministre, sea primario,enlace,
acabado ó especial.
• Determinación Adherencia ASTM D 3359
• Determinación de resistencia a Niebla Salina ASTM B 117
• Determinación de resistencia a Humedad relativa de 100 % ASTM D 2247
• Determinación de resistencia al Intemperismo ASTM G 154
• Resistencia química

51. © 2009 Comex Group
Preparación de superficie y
Métodos de Aplicación

52. © 2009 Comex Group
Preparación de superficie
• El elemento mas importante para el éxito de un sistema de recubrimiento es la
preparación de superficie.
• Mas del 95% de las fallas prematuras de los sistemas de recubrimiento
,obedecen a una inadecuada preparación de superficie.

53. © 2009 Comex Group
Conceptos de Preparación de Superficies de
Acuerdo a la SSPC y NACE
Norma SSPC NACE Significado
Sp – 1 Limpieza con solvente
Sp – 2 Limpieza manual
Sp – 3 Limpieza mecánica
Sp – 5 1 Limpieza a grado metal blanco
Sp – 6 3 Limpieza grado comercial
Sp – 7 4 Limpieza grado ráfaga
Sp – 8 Limpieza con ácidos
Sp – 10 2 Limpieza cercana a metal blanco
Sp – 11 Limpieza a metal blanco con herramienta mecánica
Sp – 12 5 Limpieza con agua presión
Sp – 14 8 Limpieza a grado industrial

54. © 2009 Comex Group
Problemas comunes en abrasivos
•Pobre limpieza con solvente
•Inadecuado tamaño del abrasivo.
•El abrasivo es demasiado suave o duro.
•Contaminación del abrasivo.
•Perfil de anclaje poco o demasiado profundo.
•Insuficiente velocidad del abrasivo.
•Técnica de sopleteo inconsistente.
•Óxido superficial.
•Presencia de sales solubles no detectadas.

55. © 2009 Comex Group
SSPC-SP12/NACE No. 5
Preparación de Superficie y Limpieza del Acero y Otros Materiales
Duros, Mediante
Inyección de Agua a Alta y Ultra Alta Presión Previa al Repintado
Inyección de Agua a Alta y Ultra Alta presión para preparar la
superficie para el repintado usando presiones superiores a las
10,000 PSI.
La Inyección de Agua no producirá un Perfil de Anclaje, Sólo
Expondrá el Anclaje Original Producido por el Sopleteo con
Abrasivos Inicial.

56. © 2009 Comex Group
SSPC-SP12/NACE No. 5
Preparación de Superficie y Limpieza del Acero y Otros Materiales
Duros, Mediante
Inyección de Agua a Alta y Ultra Alta Presión Previa al Repintado
•Limpieza con agua a baja presión (LP WC)<5,000 psi
•Limpieza con agua a alta presión (HP WC)
5,000-10,000 psi
•Limpieza con agua a chorro de alta presión (HP WJ)
10,000-25,000 psi
•Limpieza con agua a chorro de ultra alta presión
(UHP WJ) > 25,000 psi

57. © 2009 Comex Group
MÉTODOS DE INSPECCIÓN
Rol del inspector y especificador
Debe estar completamente familiarizado con la
especificación y asegurarse de que puede cumplir con sus
responsabilidades.
El inspector es responsable principalmente de observar y
reportar los aspectos técnicos de un proyecto, tomando
como base la especificación.

58. © 2009 Comex Group
Rol del inspector y especificador
Es importante que el inspector no se involucre en ninguna
disciplina o actividad que esté fuera de su campo de
trabajo.
La supervisión no es considerada como parte del rol del
inspector.

59. © 2009 Comex Group
¿Cuál es el rol de un inspector?
• Observar
• Reportar
-Aspectos Técnicos
• NO SUPERVISA
• No efectúa:
-Disciplina
-Actividad
Acorde a la ESPECIFICACIÓN

60. © 2009 Comex Group
NORMAS Y CODIGOS
RESPONSABILIDADES DEL INSPECTOR RESPECTO DE LAS NORMAS Y
CÓDIGOS
Generalmente la especificación le exigirá al contratista que trabaje de una
manera segura de acuerdo con todos los códigos federales, estatales y
locales, etc. aplicables. Es obligación del contratista obedecer y cumplir
dichos códigos.
Sin embargo, un inspector prudente determinaría qué códigos son aplicables y
adquiriría un conocimiento práctico de ellos. Debe estar relacionado con las
normas que conforman la especificación.

61. © 2009 Comex Group
Resumen:
Especificación
• Documento Escrito
• Detalla y Describe el Trabajo a Realizar
• Describe Materiales y su Aplicación
• Con PRECISIÓN

62. © 2009 Comex Group
Propósitos y contenidos de la especificación
• Obtener el producto deseado
• Asegurar : Calidad de materiales
Calidad del trabajo
Cumplir tiempos de entrega
• Cumplir requerimientos
-Legales
-Ambientales
-Seguridad
EVITAR COSTOS EXTRAS
Y
RECLAMACIONES

63. © 2009 Comex Group
Para el inspector, la especificación debe
contener:
• Autoridad y Responsabilidades
-Organigrama
• Cuando? Que? Donde?
-Realizar las mediciones
-Que instrumentos de medición utilizar
• Documentación
-Guías de preparación de superficie
-Reportes de Inspección
-Etc.

64. © 2009 Comex Group
Responsabilidades del inspector
• Inspeccionar
-Materiales
-Preparación de superficie
-Aplicación del recubrimiento
-Producto final
• Cumplimiento de la especificación
• Reportar todas las actividades diarias

65. © 2009 Comex Group
¿Cuándo se realiza la inspección?
• Antes de la aplicación
• Durante la aplicación
• Después de la aplicación

66. © 2009 Comex Group
Conceptos de Preparación de Superficies de
Acuerdo a la SSPC y NACE
Norma SSPC NACE Significado
Sp – 1 Limpieza con solvente
Sp – 2 Limpieza manual
Sp – 3 Limpieza mecánica
Sp – 5 1 Limpieza a grado metal blanco
Sp – 6 3 Limpieza grado comercial
Sp – 7 4 Limpieza grado ráfaga
Sp – 8 Limpieza con ácidos
Sp – 10 2 Limpieza cercana a metal blanco
Sp – 11 Limpieza a metal blanco con herramienta mecánica
Sp – 12 5 Limpieza con agua presión
Sp – 14 8 Limpieza a grado industrial

67. © 2009 Comex Group
 Humedad relativa
Higrómetro de rehilete
Higrómetro digital
Inspección previo a la aplicación
Temperatura ambiente mayor a 277 K (4ºC) y menor a 316 K (43ºC)
Humedad Relativa ambiente menor al 85%

68. © 2009 Comex Group
 Condiciones del sustrato
Grado de limpieza
Presencia de Cloruros y Sulfatos
Perfil de anclaje
Temperatura de superficie
Inspección previo a la aplicación

69. © 2009 Comex Group
 Grado de limpieza
Metal blanco
Cercano a metal blanco
Industrial
Comercial
Ráfaga
Inspección previo a la aplicación

70. © 2009 Comex Group
 Presencia de Cloruros y Sulfatos
Bresle Test Kit
Inspección previo a la aplicación

71. © 2009 Comex Group
 Perfil de anclaje
Cinta Testex Micrómetro
Inspección previo a la aplicación

72. © 2009 Comex Group
 Perfil de anclaje
Placas Comparadoras Micrómetro
Digital
Inspección previo a la aplicación

73. © 2009 Comex Group
 Temperatura de superficie
Inspección previo a la aplicación
Temperatura de la superficie mayor a 277 K (4ºC) y menor a 316 K (43º

74. © 2009 Comex Group
 Preparación del producto
Identificación
Incorporación
Relación de mezcla
% de adelgazador
Vida útil de la mezcla
Inspección previo a la aplicación

75. © 2009 Comex Group
 Verificación del equipo de aplicación
Tipo de aplicación
Brocha
Rodillo
Aspersión
Convencional
Airless
Inspección previo a la aplicación

76. © 2009 Comex Group
 Verificación del equipo de aplicación
Condiciones
Apropiado
Funcionalidad
Limpieza
Inspección previo a la aplicación

77. © 2009 Comex Group
Inspección previo a la aplicación
Condiciones ambientales:
 Humedad relativa
 Temperatura ambiental
 Punto de rocío

78. © 2009 Comex Group
Inspección durante la aplicación
 Condiciones ambientales
 Espesores de película húmeda
 Apariencia de la película

79. © 2009 Comex Group
 Espesores de película húmeda.
Fórmula:
EPH= EPS(100+%Solvente)
%S.V
Inspección durante la aplicación
EPH = micras ó mils de pulgada

80. © 2009 Comex Group
 Apariencia de la película
Escurrimientos
Cáscara de naranja
Sangrado
Briseo
Inspección durante la aplicación

81. © 2009 Comex Group
 Apariencia de la película
Ojo de pescado
Blanqueo
Enchinamiento
Inspección durante la aplicación

82. © 2009 Comex Group
Inspección posterior a la aplicación
 Tiempos de secado
Al tacto
Segunda mano
Acabado

83. © 2009 Comex Group
Inspección posterior a la aplicación
 Espesor de película seca
EPS = micras ó mils de pulgada
El EPS no debe ser menor al
80% del espesor mínimo
especificado.
El EPS no debe ser mayor al
120% del espesor máximo
especificado.

84. © 2009 Comex Group
 Continuidad de película o porosidad
CD Bajo voltaje
CD Alto voltaje
CA Alto voltaje
Inspección posterior a la aplicación
No admite la presencia de poros o discontinuidades en el sistema de
recubrimientos.

85. © 2009 Comex Group
Criterios de aceptación visual
Defecto Criterio Observaciones
Acocodrilamiento
No se acepta ningún
porcentaje, por mínimo
que sea.
Toda aquella indicación
encontrada, se debe reparar.
Agrietamiento imperceptible
Agrietamiento
Ampollas
Decoloración
Caléo
Burbuja
Delaminación
Atomización seca
Incrustaciones de contaminantes
Ojo de pescado
Grietas de desecación
Cáscara de naranja
Sobre – atomización
Poros
Puntos de herrumbre
Manchas, desprendimientos y
relleno
Ablandamiento
Efecto adherente
Corrugado

86. © 2009 Comex Group
Inspección visual correctiva

87. © 2009 Comex Group
Inspección visual correctiva

88. © 2009 Comex Group
Inspección visual correctiva

89. © 2009 Comex Group
Inspección visual correctiva

90. © 2009 Comex Group
Inspección visual correctiva

91. © 2009 Comex Group
Reporte de inspección
El reporte de inspección debe de contener por lo
menos la siguiente información:
a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.
b) Área inspeccionada.
c) Recubrimiento aplicado.
d) Humedad relativa, temperatura ambiente y temperatura de superficie.
e) Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa.
f) Grado de preparación de superficie y perfil de anclaje (patrones de
referencia empleados).
g) Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten
problemas.
h) Fecha de la inspección.
i) Equipo utilizado en la inspección (marca, modelo, número de serie y
j) fecha de calibración).
k) Nombre y firma del inspector.

92. © 2009 Comex Group
La inspección de recubrimientos
*Los Costos de la No Inspección
*Los Costos de la Inspección
*El Valor de la Inspección
*Servicios Relacionados a la Inspección:
*Control de Calidad de Pintado del Constructor y/o
aplicador de Pinturas
*Asesoría Técnica de Pintado del Fabricante de
pinturas.

93. © 2009 Comex Group
Previo a la preparación de
superficie
Inspección Previa a la Preparación de Superficie
– Inspección de equipos
– Presencia de Grasa o Aceite en Superficie y en el Aire.
– Inspección de Abrasivos
– Grado de Oxidación de la Superficie.
– Defectos metal mecánicos y de soldadura.
– Presencia de Sales Solubles No visibles.

94. © 2009 Comex Group
La inspección posterior a
preparación de superficie
Inspección Posterior a la Preparación de Superficie
*Evaluación del Grado de Limpieza.
*Presencia de Sales Solubles No Visibles.
*Prueba de Contaminación por polvo.
*Evaluación del Perfil de Rugosidad de la Superficie.
Casos:
– Fallas ocasionadas por la Calidad de la Preparación de
Superficie en la Aplicación de Recubrimientos Ricos en
Zinc.
– Fallas prematuras relacionadas al Perfil de Rugosidad de
la Superficie.

95. © 2009 Comex Group
La inspección de la aplicación de
recubrimientos
Inspección antes del Pintado
*Condiciones de Almacenamiento e identificación de la
pintura
*Procedimiento de Preparación de la Pintura (Mezcla,
dilución, filtrado, etc.)
*Medición de la Viscosidad.
*Inspección del equipo de aplicación.
Inspección durante la Aplicación de las Capas de
Pintura
*Tiempo de inducción y vida útil de la mezcla.
*Espesor de Película Húmeda.
*Tiempos de repintado.
*Defectos de Aplicación.
*Contaminantes visibles entre capas.
*Secado de la Película de Pintura.

96. Gracias!