1. INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO 21 de diciembre de 2011
ESCUELA POLITECNICA NACIONAL
Ingeniería de Mantenimiento
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS DESLODADORAS PARA
LA EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA
Realizado por:René Damián Serrano Silva
Contenido
1. RESUMEN .............................................................................................................................. 2
2. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 2
1.1. Clarificación. ................................................................................................................. 2
1.2. Las máquinas deslodadoras y su contexto operacional. ............................................. 3
3. CONDICIONES DE TRABAJO. ................................................................................................. 4
3.1. Frecuencia y duración del proceso de extracción del aceite de palma. ..................... 4
3.2. Capacidad instalada de centrifugadora. ...................................................................... 4
3.3. Placa del motor. ............................................................................................................ 5
3.4. Condiciones de flujos de entrada y salida de la deslodadora. .................................... 5
3.5. Condiciones ambientales. ............................................................................................ 5
4. PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL .................................................................................... 5
5. PLAN DE MANTENIMIENTO PROPUESTO............................................................................. 6
5.1. Tipos de fallos considerados ....................................................................... 6
5.2. Plan de mantenimiento ................................................................................................ 6
5.3. Simbología de colores. ................................................................................................. 8
6. ANEXOS. .............................................................................................................................. 12
6.1. Anexo 1. ...................................................................................................................... 12
6.2. Anexo 2. ...................................................................................................................... 13
6.3. Anexo 3. ...................................................................................................................... 13
6.4. Anexo 4. ...................................................................................................................... 13
René Serrano Página 1

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1. RESUMEN
Extractora Teobroma es una empresa agroindustrial en el negocio de la palma aceitera,
dedicada a la extracción y comercialización de aceite de palma, aceite y torta de palmiste y a la
prestación de servicios de asesoría para el desarrollo y administración de cultivos de palma.
En el presente trabajo se desarrollará un programa de mantenimientopreventivo – predictivo
conveniente a los objetivos de producción planificados, en reemplazo delmantenimiento
actual netamente correctivo que no se está generando registros de las fallasni está
documentando las causa que generen las paradas o fallas de los equipos. Estaproblemática es
indispensable que se resuelva para poder dar crecimiento a la empresa y con ello fortalecer el
Departamento de Mantenimiento.
DIRECCION:
Km 34 via Santo Domingo - Esmeraldas
La Concordia, Esmeraldas
Ecuador
TEOBRAMA
2. INTRODUCCIÓN
1.1. Clarificación.
La clarificación es el proceso mediante el cual se separa y purifica el aceite de la mezcla líquida
extraída en la prensa, la cual contiene aceite, agua, lodos livianos (compuestos por pectinas y
gomas) y lodos pesados (compuestos por tierra, arenas y otras impurezas). Para lograr dicha
separación se aprovecha las características de inmiscibilidad entre el agua y el aceite.
El aceite crudo de palma que entra a clarificación, teóricamente debe contener 35% de aceite,
5% de lodos ligeros, 35% de agua y 25% de lodos pesados. El proceso de clarificación se lleva a
cabo en varias etapas, donde predomina el consumo de vapor como fuente calórica.
El recorrido del aceite en el proceso de clarificación, nombrando los equipos es elsiguiente:
El aceite que sale de las prensas se conduce a un tanque con conos de drenajeen donde se
sedimentan los volúmenes de arena. El aceite que fluye del tanquede sedimentación se
somete a un proceso de tamizado. Para tal efecto utiliza untamiz vibrador, en esta etapa se
retira las fibras que no fueron retiradas en el tanque de sedimentación esta fibra “cachaza” es
utilizada para la alimentación de porcinos.
Una vez tamizado el aceite es enviado al tanque clarificador, el objetivo de este tanque es
separar la mezcla proveniente del licor tamizado en tres fases, conforme a la densidad, las
cuales son:
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Aceite Purificado (CAPA SUPERIOR): Es el aceite limpio que pasa directamente al
tanque de aceite húmedo.
Lodoso Aceitoso (CAPA INTERMEDIA): Lodo con un bajo contenido de aceite que se
envían al tanque de lodos para un posterior tratamiento de recuperación de aceite.
Lodos pesados (CAPA INFERIOR): Los lodos pesados se acumulan en el extremo
inferior del tanque y están compuestos principalmente de agua y de sólidos pesados.
Este tanque cuenta con un fondo cónico para evacuar los sólidos pesados.
Además tiene un serpentín por medio del cual circula vapor para mantener una temperatura
interna entre 90 y 95 ºC, con la que se logra la mayor diferencia entre la densidad del agua y la
densidad del aceite y un agitador para facilitar el accenso del aceite.
Liviana aceitosa: compuesta principalmente de agua y aceite, es enviada al tanque de
recuperados donde se deja decantar y el aceite es recuperado por medio de una
bandeja hacia los tanques secadores. 26
Fase Lodosa: En la que predomina el agua y un bajo porcentaje de sólidos y aceite.
Esta se envía a las trampas de grasa y lagunas de oxidación.
El proceso de clarificación de aceite de palma en las plantas de beneficio primario, se realiza en
dos etapas consecutivas correspondientes a un proceso de clarificación estática y un proceso
de clarificación dinámica.
1.2. Las máquinas deslodadoras y su contexto operacional.
La deslodadora es una centrifuga separadora de lodos (mezcla de agua, aceite y partículas
sólidas), que ha sido diseñada para la recuperación del aceite de palma que se encuentra en
las calientes aguas lodosas, procedentes del decantado primario. Sus características de diseño
y construcción hacen que la máquina necesite poco mantenimiento y sus componentes
pueden cambiarse fácil y rápidamente.
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El cuerpo de la máquina está fabricado de hierro fundido y consta de dos partes, una inferior y
otra superior. La parte inferior es sujetada a la base de concreto, ésta soporta al rotor e,
internamente, tiene un canal para la descarga del agua residual. La parte superior está
montada sobre la parte inferior y a su vez cubre la caja del rotor, en su parte superior tiene
una boca de visita que permite inspeccionar las boquillas internas para realizar mantenimiento
e indica el sentido de giro del rotor.
La caja del rotor está conformada por dos piezas de forma abombada de acero inoxidable, que
constituyen la misma, en la cual se encuentran los rodamientos. Estos soportes están provistos
de tapas para evitar la entrada de polvo. Una de las tapas está provista de un prensa estopa,
enfriado por agua, que constituye el cierre entre el suministro de agua lodosa y el eje hueco
(muñón). En el conducto que suministra el agua lodosa, se encuentra la tapa del soporte de los
rodamientos, en el cual está montado un tubo de descarga de aceite recuperado, y el mismo
puede incorporar agua caliente para realizar la limpieza interna de la máquina.
La mezcla de agua lodosa aceitosa caliente es impulsada bajo presión, por un conducto de
suministro al centro del rotor en funcionamiento, que tiene forma de estrella con seis
boquillas. Además de partículas de agua, arena y otras impurezas, el agua lodosa caliente que
viene del tanque primario contiene aceite de palma que debe ser recuperado. Con el rotor
girando, lleno total, el agua lodosa caliente es sometida, por la acción de la fuerza centrifuga, a
aceleraciones tanto axiales como radiales que producen la separación de las partículas sólidas
y el agua, evacuándose el aceite a través del tubo de descarga.
La mezcla debe tener una temperatura promedio de 90 a 95ºC para garantizar una buena
separación y el caudal de mezcla que procesa el equipo está entre 5000 y 6000 l/h,
dependiendo del diámetro de la boquilla.
El accionamiento está formado por un motor eléctrico acoplado a un embrague hidráulico, el
cual transmite el movimiento por medio de cinco correas trapezoidales a la deslodadora. La
velocidad de rotación está entre 1400 y 1450 rpm con carga. Cuenta con una caja de
protección eléctrica que evita cualquier sobrecarga, activa un sistema de alarma y luces
indicadoras del funcionamiento una vez que haya ocurrido una parada por cualquier motivo.
La mezcla de entrada requiere una composición volumétrica que debe estar controlada para
asegurar la calidad del proceso y la salida de éste.
3. CONDICIONES DE TRABAJO.
3.1. Frecuencia y duración del proceso de extracción del aceite de palma.
Tiempo de cosecha: Cada 6 meses.
Duración de proceso de extracción: Durante 15 días, en turnos de 12 horas laborables (07h00-
19h00)
3.2. Capacidad instalada de centrifugadora.
6000 h AVG
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3.3. Placa del motor.
El accionamiento está formado por un motor eléctrico. La velocidad de rotación está entre
1400 y 1450 rpm con carga.
3.4. Condiciones de flujos de entrada y salida de la deslodadora.
La mezcla debe tener una temperatura promedio de 90 a 95ºC para garantizar una buena
separación y el caudal de mezcla que procesa el equipo está entre 4000 y 6000 l/h,
dependiendo del diámetro de la boquilla.
3.5. Condiciones ambientales.
4. PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL
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5. PLAN DE MANTENIMIENTO PROPUESTO
5.1. Tipos de fallos considerados
Desgaste de correas
Fuga de producto (alimentación)
Corrección de fuga (alimentación)
Fuga de producto (descarga)
Reparación de la máquina
Fuga de agua
Cambio de junta de expansión
Mantenimiento al motor
Corrección de tubería de agua
5.2. Plan de mantenimiento
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7. CRONOGRAMA
Descripción de
Frecuencia Ejecutante Equipo Observaciones
actividad L M M J V S D
Equipo estándar
de seguridad,
Página 7
19h00-23h00
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Limpieza de Guantes
Procedimiento 1.
general del Anual Tecnólogo aislantes, botas
(Anexo 1)
motor eléctrico aislantes,
aspirador de
polvo.
Equipo estándar
de seguridad, Medir corriente de
guantes fuga entre carcasa
Inspección de la
18h00
aislantes, del motor y tierra.
superficie de Semanal Tecnólogo
Megóhmetro Reportar si es
aislamiento
medidor de mayor a 0 Am
aislamiento
MOTOR ELECTRICO
MIC-3.
Limpiar la
superficie exterior
de la carcasa hasta
Limpieza Equipo estándar
19h00
que quede libre de
carcasa del Semanal Operador de seguridad,
suciedades y restos
motor eléctrico guaipe.
de lubricante o
aceites. (motor
apagado)
Eliminar restos de
19h00-23h00
lubricante anterior y
Lubricación Equipo estándar
cubrir con una nueva
general del Anual Tecnólogo de seguridad,
capa de lubricante
motor guaipe.
(grasa POLIREX EM
(fabricante: ESSO))
René Serrano
Equipo estándar
19h00-
23h00
Cambio de de seguridad, Procedimiento 2.
Quinquenal Tecnólogo
rodamientos herramientas y (Anexo 2)
llaves.
Semanal Tecnólogo Equipo estándar Tomar cuatro
07h00,11h00
Tomar lectura
,15h00, 19h00
de seguridad, medidas cada
de amperajes y multimetro cuatro horas,
voltajes reportar si hay
sobrecarga

8. Descripción de CRONOGRAMA
Frecuencia Ejecutante Equipo Observaciones
actividad L M M J V S D
Inspección de Equipo
07h00
banda de estándar de Procedimiento 3.
Semanal Operador
BANDA Y POLEAS
transmisión y seguridad (Anexo 3)
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poleas
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Deberá hacerse
Equipo
19H00
conjuntamente con el
Cambio de bandas Quinquenal Tecnólogo estándar de
cambio de rodamientos de
seguridad
la máquina
Inspección de Equipo Reportar si existen fugas
11h00
15h00
11h00
15h00
11h00
15h00
11h00
15h00
11h00
15h00
11h00
15h00
11h00
15h00
DESLODADORA, MECANISMOS Y ACCESORIOS
fugas en entrada y Diaria Operador estándar de copiosas en la boquilla de
salidas del rotor seguridad salida del producto
Equipo Realizar análisis vibracional
estándar de en puntos señalados en
15h00
Análisis Ingeniero seguridad, Anexo 4., realizar cambios
Anual
vibraciones Mecánico EQUIPO de rodamientos y
DESLODADORA, TUBERIAS Y ACCESORIOS
ULTRASPEC reparaciones de ser
8000 necesario
Equipo
estándar de
Medición de
seguridad,
espesores y Reportar si existe
19h00
Ingeniero juego de
distancias en Semestral disminución del 10% con
Mecánico micrómetros
tuberías y respecto al valor nominal
para
5.3. Simbología de colores.
accesorios
especialización
Nº S906MZ
Análisis de Tomar acciones
Viscosímetro
11h00
15h00
11h00
15h00
11h00
15h00
11h00
15h00
11h00
15h00
11h00
15h00
11h00
15h00
viscosidad de Ingeniero conjuntamente entre
René Serrano
Diario digital
productos de Mecánico operador y control de
Extech
entrada calidad
Equipo Eliminar restos de
19h00
Ingeniero estándar de lubricante anterior y cubrir
Lubricación Semestral
Mecánico seguridad, con una nueva capa de
guaipe. lubricante.
Equipo Limpiar restos con agua
19h00
19h00
19h00
19h00
19h00
19h00
19h00
Limpieza interior
Diario Operador estándar de caliente a presión luego de
del tambor
seguridad parada la maquina

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TIEMPO COLOR
Diario
Semanal
Semestral
Anual
Quinquenal
5.Costos de la máquina.
El análisis de costos se hará para un motor eléctrico de gama estándar, alta eficiencia y Premium.
5.1. Consumo energía Eléctrica (CE).
Estándar
Alta eficiencia
Premium
5.2. Costo Operario (CO).
Es el mismo para todas las máquinas
5.3. Costos de Mantenimiento (CM).
Estándar
Alta eficiencia
Premium
5.4. Costo de la máquina (I).
CONCEPTO ESTÁNDAR ALTA EFICIENCIA PREMIUM
Consumo energía Eléctrica (CE) 322,42 295,71 288,84
Costo Operario (CO) 1080 1080 1080
Costos de Mantenimiento (CM) 100 80 50
Costo de la máquina (I) 290 355 450
Eficiencia del motor 77% 84% 86%
Ahorro respecto al motor estándar ------------- 46.71 83.58
TIR 28% 48%
Años en pagar la máquina ------------- 3.55 2.08
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Costos operativos
1200
1000
800
Costo dlrs
600
400
200
0
ESTÁNDAR ALTA EFICIENCIA PREMIUM
CE 322.42 295.71 288.84
CO 1080 1080 1080
CM 100 50 80
En base al análisis del TIR escogemos el motor de la gama PREMIUM .
6.Costos de la estructura.
Los materiales que entran y forman parte del producto terminado, se detallan en el siguiente cuadro.
6.1. Costos Materia Prima.
DESCRIPCION ARTICULOS Cantidad Precio Total ($)
Unitario
Perfil Estructural de 1,60x60x6 1 25.25 25.25
Perfil Estructural en 1,50x60x6 2 17.25 34.50
Platinas PLT ¼’’x2’’ 1 13.79 13.79
Planchas PL 2mm 2x2mm 2 41.62 83.24
Tubería para vapor Cédula 40-∅7’’ 2 426.0 852.00
Eje de transmisión SAE 1018 ∅1¾’’ 1 30.00 30.00
Barra perforada 147M ∅ 160x118mm 6 3.00 18.00
Soporte de pie SNH incluido rodamiento 4 70.00 280.00
Rodamiento rígido de bolas 12 20.00 240.00
Pernos de acero M12x120 (incluido arandela, tuerca) 8 1.00 8.00
Pernos de acero M10x80 (incluido arandela, tuerca) 8 0.80 6.40
Pernos de acero M8x25 (incluido arandela, tuerca) 240 0.50 20.00
Pernos de acero M5x10 (incluido arandela, tuerca) 4 0.15 0.60
Anillo I35 20 0.60 18
Subtotal 1629.78
6.2. Costo mano de obra directa.
Descripción Costo por máquina Tiemplo empleado Total ($)
Torno 8 20 160
Fresadora 10 30 300
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Limadora 7 15 105
Rectificadora 10 10 100
Taladro 8 12 96
Amoladora 8 3 24
Cizalla 5 2 10
Soldaduras 30 12 360
Subtotal 1155
6.3. Costo Mano de obra indirecta.
Descripción Total ($)
Costo de Ingeniería 600
Costo d montaje 300
Subtotal 900
6.4. Costo materiales indirectos.
DESCRIPCION Cantidad Precio Unitario Total ($)
Electrodos 4 Kg 2.0 8.0
Sierra 3 1.2 3.6
Pintura 2 Lt 3.5 7.0
Lija 5 0.4 2.0
Thinner 2 Lt 1.0 2.0
Guaype 2 Lb 0.6 1.2
Brocha 2 1.8 3.6
Subtotal 27.4
6.5. Costos Totales.
DESCRIPCION Total ($)
Costos Materia Prima 1629.78
Costo mano de obra directa 1155
Costo Mano de obra indirecta 900
Costo materiales indirectos 27.4
Subtotal 3712.18
7. Efectividad de planta.
7.1. Efectividad
DISPONIBILIDAD
Tiempo de operación = 12 horas por turno = 360 horas.
Tiempos perdidos= 15 min por turno=7.5 horas.
=0.98
EFICIENCIA.
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12. INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO 21 de diciembre de 2011
Velocidad de operación= 1400 rpm
Velocidad de diseño.=1500 rpm
PORCENTAJE DE CALIDAD
Producción aprobada= 769,5 Lt/h
Producción total= 769,5 Lt/h
EFECTIVIDAD=0,98*0,93*1=0,91=91%
8. Efectividad práctica. OEE
9. ANEXOS.
9.1. Anexo 1.
Limpieza.
El motor debe ser mantenido limpio, exento de polvadera, detritos y aceites. Para limpiarlos ,
se debe utilizar escobas o trapos limpios de algodón. Si el polvo no es abrasivo, se debe
emplear un soplete de aire comprimido, soplando la suciedadde la tapa deflectora y
eliminando todo el acumulo de polvo contenido en las aletas del ventilador.
Los restos impregnados de aceite o humedad pueden ser limpiados con trapos embebidos en
solvente adecuado.
Limpiar la caja de conexiones, esta debe presentar bornes limpios, sin oxidación, en perfectas
condiciones y sin depósitos de polvo en espacios vacios.
Limpieza parcial.
Drene el agua condensada.
Limpie el interior de la caja de conexión.
Inspección visual del aislamiento de las bobinas.
Limpie las anillas colectoras.
Verificar las condiciones de escoba.
Limpieza del intercambiador de calor.
Limpieza completa.
Limpie las bobinas sucias con un pincel o escobilla. Use un trapo humedecido con
alcohol o con solventes adecuados para remover grasas, aceite y otras suciedades que
estén adheridos sobre la bobina. Seque con aire seco.
Pase aire comprimido por entre los canales de ventilación en el paquete de chapas del
estator, rotor y soportes.
Drene el agua condensada, limpie el interior de las chapas de conexión y de las anillas
colectoras.
Mida la resistencia de aislamiento.
Limpie el conjunto escobas/porta-escobas.
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13. INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO 21 de diciembre de 2011
Limpie completamente el intercambiador de calor.
9.2. Anexo 2.
Cambio de rodamientos.
Es esencial que el montaje de los rodamientos sea efectuado en condiciones de
rigurosalimpieza y por personas competentes, para asegurar un buen funcionamiento y evitar
daños.
Rodamientos nuevos solamente deberán ser retirados del embalaje en el momento de
sermontados. Antes de la colocación del rodamiento nuevo, será necesario corregircualquier
señal de rebarba o golpes en el asiento del rodamiento del eje.
Los rodamientos no pueden recibir golpes directos durante el montaje. Se recomienda que sea
calentados (calentador inductivo) visando, a partir de la dilatación de la anilla interna, facilitar
el montaje. El apoyo para prensar el rodamiento debe ser aplicado sobre la anilla interna.
9.3. Anexo 3.
Inspección de bandas.
Una trasmisión que ha sido bien instalada y mantenida trabajara pareja y suavemente
Antes de una inspección detallada los siguientes procedimientos deberán seguirse:-
Mientras la trasmisión este en operación estar atento a sonidos anormales o
vibraciones
Asegurarse que las cubiertas de protección estén libres de suciedad o escombros
adquiridos durante la operación. Limpiarlos correctamente.
Revisar fugas de aceite o grasa en la trasmisión de transmisiones y que lleguen a estar
en contactocon las correas.
Verificar que las transmisiones estén correctamente montadas y firmes
Vibraciones en las transmisiones pueden significar exceso de fuerza aplicado en las
correas llegando a causar fallas prematuras en las correas.
Inspección de poleas.
Con la ayuda de una regla recta se puede verificar el alineamiento de las poleas, asegurándose
que estén de manera vertical y horizontal.
El desalineamiento de estas correas de trasmisión debe ser menos de ½ grado o 1/10” por pie
desde la distancia del centro de la transmisión. Esto solo es una regla general.
Los niveles pueden ser usados para verificar la caída vertical.
Debe prestarse mucha atención a lo siguiente:
Desgaste de las ranuras laterales
brillo de la parte de abajo de las poleas
vástago flojo
desperfecto o corrosión
9.4. Anexo 4.
Ubicación de puntos de medición de vibraciones
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14. INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO 21 de diciembre de 2011
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