1. Presentación Granulados
G&C Colors, S. A.
Pol. Industrial Ceutí. C/ Río Guadalentín,
Parcela 20. 30562 (Murcia-Spain)
Tel.: +34 968 694899
Fax: +34 968 694 903
E-mail: info@gc-colors.es
Web: www.gc-colors.es

2. Gama actual productos G&C
• Gama industria (cemento, pintura, papel, caucho, plástico, piensos, cerámica,
abrasivos, etc.)
▫ Pigmentos ChromaFer® (Óxidos de hierro y de cromo verde.)
▫ Otros pigmentos (Negro humo, A. Ultramar, etc)
▫ Protector de acabado superficial hidrofugante a base de resinas acrílicas y aditivos
(líquido)
▫ Aditivo para morteros y hormigones hidrofugante puro en polvo.
▫ Preparado líquido coloreado para pintar piezas de hormigón, crear efecto envejecido,
etc.
• Gama profesional para obras
▫ DPI (Agente desmoldeante coloreado en polvo para hormigón impreso)
▫ Polvo trazador azul para tiralíneas.
▫ Protector de acabado superficial incoloro hidrofugante a base de resinas acrílicas y
aditivos (líquido)
▫ Microcemento
• Gama bricolaje
▫ Easycolor® (pigmentos)
▫ Protector de acabado superficial hidrofugante a base de resinas acrílicas y aditivos
(líquido)

3. Gama de productos de G&C para
productos de cemento
• Óxidos de Hierro (sintéticos y naturales)
• Óxidos de cromo verde.
• Negro de humo para cemento.
• Azul de ultramar.
• Azul de Ftalocianina
• Oxido de hierro verde
• Especiales (azules de cobalto y otras mezclas de
óxidos en fase mixta)

4. Nuevos productos G&C
• Pigmento granulado
• Pigmento líquido

5. Presentación de los pigmentos
para la industria del cemento
• Polvo. Es la forma en que se obtienen.
• Líquido. Son preparaciones pigmentarias acuosas con contenidos en
pigmento del orden del 50%. Diversos aditivos son incorporados para evitar
la decantación, floculación, congelación, putrefacción, etc.
• Gránulo y compactado. Mediante diversos sistemas se consiguen
formar entidades de tamaños entre 100 y 700 micras, que tienen suficiente
estabilidad para evitar la disgregación en el transporte, almacenaje y
dosificación, pero que se desmoronan o deshacen en las condiciones de
amasado.
Durante años vienen coexistiendo las tres presentaciones. Cada una de ellas es
preferida por distintos subsectores de la industria del cemento. Con los años,
el polvo pierde porcentaje sobre el total, pero es insustituible en algunas
aplicaciones y sigue siendo el de principal consumo. No se espera que termine
desapareciendo ninguna de las formas.

6. POLVO. Ventajas
• Precio más competitivo que líquido y granulado.
• Almacenaje indefinido. El producto no caduca.
Solo se recomienda preservar de ambientes
húmedos para evitar aterronamiento.
• Normalmente buena dispersión.
• Adecuado para elaboración de mortero seco y
todo tipo de aplicaciones cementosas o no.

7. POLVO. Inconvenientes
• Generan mucha suciedad en su manipulación.
• La fluidez es pésima. Si se suministra en Big-Bags, la descarga requiere sistemas de
ayuda. Si se suministra en sacos, estos deben abrirse manualmente y extraer la
“dosis”. Si se dispone de silos o depósitos para alimentar al sistema de dosificación,
estos deben incorporar sistema antibóveda para facilitar la extracción del producto.
• Dosificación automática. Existe poca oferta de equipos, son más caros que los de
líquidos y granulados, menos precisos y con más limitaciones. Se requiere limpieza
en los cambios de color. Normalmente se usan dos sistemas:
▫ Suministro en polvo tal cual. Lo normal es que el producto caiga al tolvín de
pesaje por gravedad desde el silo o big-bag de almacenaje y luego este descargue
también por gravedad a la mezcladora (mortero seco) o amasadora. Por estar
encima de estas unidades se requiere gran solidez de la estructura de máquinas
para que las vibraciones sean reducidas y no afecten a la precisión del pesaje.
▫ El equipo de dosificación emulsiona el pigmento en agua. Esto permite situar la
estación de pesaje en lugar accesible y exento de vibraciones, logrando más
precisión. El producto emulsionado es bombeado hasta la amasadora. Se requiere
recirculación de limpieza. Cabe la posibilidad de formación de depósitos de
pigmento en las tuberías. A veces, la cantidad de agua necesaria para emulsionar
el pigmento es mayor que la cantidad total de agua de amasado, perjudicando
gravemente las propiedades del mortero u hormigón. La distancia entre estación
de pesaje y amasadora está limitada.

8. LÍQUIDO. Ventajas e inconvenientes
• Ventajas
▫ Gran facilidad para dispersarse en la amasada.
▫ Tiempos cortos de amasado.
▫ Sistemas de dosificación sencillos, económicos y precisos.
▫ Limpieza de instalaciones
• Inconvenientes
▫ Para igual contenido en pigmento, es decir de rendimiento, son los más caros.
▫ Requieren envases especiales para líquidos y que lo preserven de la luz.
▫ Los cambios bruscos de temperatura pueden provocar la decantación o
floculación del pigmento.
▫ Algunos productos del mercado necesitan agitación permanente para asegurar la
homogeneidad de la preparación.
▫ Caducidad. Solo son apropiados para consumo rápido. Normalmente un buen
preparado se garantiza por 6 meses en envase cerrado.
▫ El transporte les grava doblemente. Se transporta el 50% de agua. Los envases
han de ser devueltos al proveedor o llevar a gestor autorizado para su limpieza y
reutilización o destrucción.
▫ No sirven para mortero seco.

9. GRANULADO. Ventajas e inconvenientes
• Ventajas
▫ Producto seco. No se transporta agua.
▫ No caduca. Almacenaje indefinido.
▫ Fluye muy bien. Permite sistemas de dosificación precisos.
▫ No hace polvo. Instalaciones limpias.
▫ Precios más asequibles que los líquidos.
• Inconvenientes
▫ No adecuados para mortero seco.
▫ Precio mayor que el polvo.
▫ A veces es preciso prolongar el tiempo de amasado y respetar un
orden de adición de los componentes del mortero u hormigón
para asegurar la completa disgregación de los gránulos.
▫ Imposibilidad de suministrar colores a medida para consumos no
importantes.

10. ¿Porqué los granulados?
• La presentación en polvo no satisfacía a aquellas
industrias con gran motivación por la limpieza de
sus instalaciones.
• La presentación en polvo no se presta a ser
dosificada con precisión en sistemas automáticos.
• La presentación en líquido no satisface todas las
necesidades, y en muchos lugares no se dispone de
suministradores.

11. ¿Dónde se pueden usar los
pigmentos granulados?
• En aquellas aplicaciones donde exista un suficiente
esfuerzo de cizallamiento y agua.
• Para aplicaciones diferentes de las cementosas,
consultar al Dpto. Técnico y ensayar previamente.

12. Aplicaciones más típicas de los
pigmentos granulados
• Tejas de hormigón
• Adoquines
• Bloques
• Terrazo, grandes y pequeñas piezas de colada,
etc. Adecuar en cada caso para compensar el
posible reducido esfuerzo de cizallamiento en la
preparación del mortero u hormigón.

13. Recomendaciones sobre el orden de
adición de los componentes de
amasada cuando usamos granulados
1. Agregados (áridos).
2. Pigmento y 30 seg. de amasado.
3. Cemento y nuevo amasado.
4. 1ª parte de agua y aditivos. Nuevo tiempo de amasado.
5. Completar dosificación de agua y completar amasado.
Los ítems 4 y 5 suelen fundirse en uno solo.
Mediante los autómatas de control de la planta, establecer
estas pautas no reviste ningún inconveniente.

14. Tipología de los granulados
• Obtenidos por Spray Dry (atomización)
• Obtenidos por compactación
• Obtenidos por sucesiva adición de capas sobre
un núcleo.

15. Prestaciones granulados (Spray Dry)
• Ausencia casi total de polvo.
• Buena dispersión.
• Excelentes propiedades de fluidez.
• Gran consumo de energía para su obtención.

16. Prestaciones compactados
• No están exentos de polvo
• Coste más bajo de producción
• Fluyen peor que los Spray dry
• Pueden no funcionar bien en los dosificadores
automáticos concebidos para los Spray dry.

17. Los granulados de G&C Colors
• Utilizamos la tecnología de capas para su
producción
• La limpieza y fluidez es similar a los granulados
de spray dry
• Bajo consumo de energía para su producción.

18. Suministros de los pigmentos
granulados
• Big-Bags. Adecuado para grandes consumidores
(normalmente > 100 TM/año, donde existen
estaciones de dosificación. La descarga del producto
no reviste problema alguno merced a la
extraordinaria fluidez de los granulados.
• Sacos con film de polietileno. Adecuados para
consumidores que dosifican manual o disponen de
pequeños y sencillos equipos de dosificación
automática.

19. Sistemas de dosificación
• Estaciones de dosificación para grandes consumidores. Existen varios
fabricantes como FINKE, KIMIDO, WÜRSCHUM, STANLEY, etc. Se trata de una
batería de dispensadores de Big-Bags (mínimo de 4, dos rojos, amarillo y negro) que
alimentan un tolvín de pesaje mediante compuertas. La dosis se traslada por
gravedad a la cámara de lanzamiento por aire. Un ciclón encima de la mezcladora
separa el grano del aire cayendo el pigmento dentro de la mezcladora.
▫ Una sola estación dosificadora puede ser capáz de abastecer varias líneas de
prefabricado simultáneamente aunque estén distantes y trabajen colores
diferentes.
▫ La estación dosificadora es capáz de pesar porciones de varios colores, uno tras
otro, con lo que es posible generar infinitas posibilidades de tonalidades.
• Pequeñas unidades de dosificación para consumidores modestos.
Normalmente se dispone de una o dos tolvas de poca capacidad que se rellenan
vertiendo manualmente unos pocos sacos. Luego mediante sistema de bandejas
vibrantes o sinfines se alimenta el tolvín de pesaje. Una vez obtenida la dosis, se
descarga por gravedad a la amasadora o al skip del árido.
▫ Cuando se cambia de color es preciso vaciar el sistema.

20. Equipo de
dosificación
automático del
fabricante FINKE

21. Propiedad de fluidez
característica de los
pigmentos granulados

22. Granufín Compactado G&C