PETRO

1. HUAMANI NUÑEZ, VLADIMIR FRANKLIN
Pregunta 1.
Descripción:
1. En un inicio la materia prima (gas natural) se precalienta y se craquea en presencia
de vapor en hornos de pirólisis tubulares (1).
2. Los productos salen del horno a una temperatura de 1,500 ° F a 1,600 ° F y se
apagan rápidamente en los intercambiadores de la línea de transferencia (2)
generando vapores de súper alta presión.
3. El efluente del horno, después del enfriamiento, fluye hacia el fraccionador de
gasolina (3) donde se elimina la fracción de aceite pesado de la gasolina y la
fracción más ligera.
4. El enfriamiento adicional de los efluentes del horno se logra mediante un
enfriamiento directo con agua en la torre de enfriamiento (4).
5. El gas crudo de la torre de enfriamiento se comprime en un compresor centrífugo
de etapas múltiples (5) a más de 500 psig.
6. A continuación, el gas comprimido se seca (6) y se enfría.
7. El hidrógeno se recupera en el tren de enfriamiento (7), que alimenta el
desmetanizador (8).
8. El desmetanizador funciona a aproximadamente 100 psia, lo que proporciona una
mayor eficiencia energética.
9. Los fondos del desmetanizador van al desetanizador (9)
10. El acetileno en la cabeza del desetanizador se hidrogena (10) o se recupera.
11. La corriente de etileno-etano se fracciona (11) y se recupera etileno de grado
polimérico. El etano que sale del fondo del fraccionador de etileno se recicla y se
craquea hasta la extinción.
12. Los fondos del desetanizador y los fondos del separador de condensado del
sistema de compresión de carga están despropanizados (12).
13. El metilacetileno y el propadieno se hidrogenan en el despropanizador utilizando
tecnología de hidrogenación por destilación catalítica CD Hydro.

2. 14. Los fondos del despropanizador se separan en corrientes mixtas de C4 y gasolina
ligera (14). El propileno de calidad polimérica se recupera en un fraccionador de
propileno (13).
Pregunta 2.
Obtención del benceno:
Descripción:
1. La alimentación fresca de C7 – C8 + (a C11) se mezcla con hidrógeno reciclado,
luego se calienta por intercambio (1) con el efluente del reactor y por un horno (2)
2. Se mantiene un estricto control de temperatura en el reactor (3) para llegar a altos
rendimientos utilizando un enfriamiento rápido con hidrógeno multipunto (4).
3. De esta manera, la conversión se controla al nivel óptimo, las condiciones
operativas y la composición de la alimentación.
4. Al reciclar el difenilo (5), su producción total se minimiza con la ventaja de una
mayor producción de benceno.
5. El efluente del reactor se enfría mediante intercambio con alimentación seguido
de agua de enfriamiento o aire (6) y se envía al tambor flash (7) donde el gas rico
en hidrógeno se separa del líquido condensado.
6. La fase gaseosa se comprime (8) y se devuelve al reactor como enfriamiento,
recirculación de H2.
7. Parte del flujo se lava en el mostrador con un lado de alimentación corriente en
el respiradero absorbedor de H2 (9) para la recuperación de benceno.

3. 8. La cabeza del absorbedor fluye a la unidad de purificación de hidrógeno (10)
donde la pureza del hidrógeno se incrementa al 90% + para que pueda reciclarse
al reactor.
9. El estabilizador (11) elimina los extremos ligeros, principalmente metano y etano,
del líquido del tambor flash.
10. Los fondos se envían a la columna de benceno (12) donde se produce benceno de
alta pureza en la parte superior.
11. La corriente de colas, que contiene tolueno sin reaccionar y aromáticos más
pesados, se bombea a la columna de reciclaje (13).
12. El tolueno, los aromáticos C8 y el difenilo se destilan por cabeza y se reciclan al
reactor. Una pequeña corriente de purga evita que los componentes pesados se
acumulen en el proceso.
Pregunta 3
Obtención de gas de síntesis a partir de la producción de amoniaco.
1. Para la obtención de gas de síntesis, se da en el proceso del reformador primario
y secundario, el gas de síntesis es una mezcla rica en H2, CO, CO2 y otros gases.
2. Una vez realizado el proceso de desulfuración, la mezcla obtenida pasa por el
reformador primario a una temperatura constante, luego la mezcla de gases del
reformador primario obtenido pasa a reformador secundario, donde se le aumenta
la temperatura y se le agrega el aire del proceso para cumplir con el balance
energético y para tener gas de síntesis estequiométrico donde se obtiene el H2
31,5%, CO 8,5%, CO2 6,5%, CH4 0,2%, H2O 40,5%, N2 12,7% y Ar 0,1%

4. Pregunta 4
1. Desulfuración: La alimentación de metano se precalienta entre 350-400 °C luego
se da el proceso de hidrogenación y adsorción conocidos como el proceso de
desulfuración.
2. Desulfuración 1. Reformador
primario
4. Shift
conversion
3. Reformador
Secundario
6. Descarbonatacion 5. Metanizacion
8. Comprension
7. Sintesis de
amoniaco
9. Recuperacion
del gas purga

5. 2. Reformador primario: En este proceso de reformado con vapor el metano, gas
400°C y el vapor precalentándose al reformador, donde hay un flujo de aire e
añadiéndole petróleo. Finalizando el reformador primario se obtiene uno gases
como H2, CO CH4, entre otros.
3. Reformador secundario: La composición obtenida en el reformador primario,
ingresa al reactor de combustión a una temperatura alta, seguidamente pasa al
BFW, añadiéndole agua. Finalmente sale vapor y un gas con 12-15% de CO base
seca.
4. Shift conversión: Recepcionando lo obtenido en el reformador secundario pasa
al shift conversión, catalizado con el oxido de Fe obteniéndose una mezcla de
gases como H2, CO, CO2, entre otros.

6. 5. Descarbonatación: En este proceso lo obtenido por el shift conversión, se
condesa eliminando agua, luego pasar al proceso de adsorción química o física,
eliminando CO2. Obteniéndose una serie de gases como H2, CO, CO2, CH4, H2O
N2 Y Ar.
6. Metanización: Lo obtenido en la descarbonatacion pasa por un proceso de
metanizacion.
7. Comprensión y
8. Síntesis de Amoniaco: El gas síntesis obtenido, se centrifuga con una turbina de
vapor, formando una mezcla que se condensa eliminando amoniaco al 99.5%
luego pasa al reactor de síntesis, seguidamente a la purga y directo a la mezcla
para la obtención de amoniaco, este un proceso de recirculación para no perder
materias procesadas a lo largo del proceso

7. 9. Recuperación del gas purga: En este proceso se da la recuperación de gases
depurado que no han llegado a ser procesados del todo, recuperación mediante la
purga y ingresando nuevamente al reactor para su posterior procesamiento.
Pregunta 5
Descripción:
1. La alimentación de amoniaco en exceso (NH3ex) y dióxido de carbono CO2 ingresan
al reactor de síntesis a una temperatura entre 170°-200° C y a una presión entre 130-
200 atm.

8. 2. Luego se dirige al descomponedor, agregándole la mezcla de urea, H2O, carbonato y
NH3.
3. Después, del descomponedor sale un flujo de recirculación directo al reactor de
síntesis, donde le da más alimentación a la fabricación de ure. Seguidamente pasa a
la evaporación expulsando agua y urea aun por procesar.
4. La urea pasa por una etapa de granulación para procesarla, y se obtiene la urea.