TP Nº1 Rosales Marianela - AMOLADORA.pptx

SEGURIDAD II
Alumna: ROSALES Marianela

OBJETIVO
La amoladora es una herramienta de corte, pulido y desbaste que funciona a gran velocidad, siendo una de las máquinas más
peligrosas, y es necesario tomar medidas especiales de seguridad que reduzcan los riesgos cuando se utiliza.
El objeto del presente documento es realizar una breve descripción de la herramienta, y sus accesorios, y establecer
lineamientos e instrucciones para la realización del trabajo en condiciones de seguridad adecuadas.
Elaborò: Rosales Marianela

AMOLADORA

Que es una amoladora?
La amoladora es una herramienta eléctrica y manual que cuenta con un
motor de alta potencia y se utiliza principalmente para lijar, pulir y cortar
ciertos materiales.
Por lo general se utiliza en materiales como la piedra, cerámica, metal,
madera, ladrillo y granito
La amoladora es una de las herramientas más versátiles de todas las
que podemos encontrar para trabajos tanto profesionales como del
hogar. Dicha versatilidad se centra principalmente en el intercambio de
discos que permiten poder realizar distintos trabajos con una misma
herramienta.
Distintas superficies
Distintos usos
Una amoladora es una herramienta que se compone de un motor, el cual
impulsa una cabeza de engranajes en ángulo recto en el cual hay un eje al
que se le puede acoplar distintos accesorios.

Tipos de amoladoras
La elección de uno u otro modelo de amoladora será en función de los trabajos a realizar, materiales, potencia
requerida, entorno de trabajo, etc.
MINIAMOLADORA
Apropiadas para la realización de tareas específicas en el hogar, como
cortar cerámica o azulejos, decapar madera o metales. Usan discos
entre 115 y 150 mm de diámetro y la potencia de estas amoladoras
eléctricas suelen oscilar entre los 500 y 800 W. Eléctricas o a batería
AMOLADORA ANGULAR
Ejecutan trabajos muy variados sobre diversos materiales.
Usan discos entre 180 y 230 mm y tienen motores más
potentes, podemos encontrar amoladoras con 2.600 W.
Con ellas podemos cortar y desbastar materiales más duros y
realizar cortes mas rectos y
AMOLADORA DE BANCO
Es una herramienta para uso más profesional.
habitualmente se fijan a una superficie fija, un banco o una
mesa. Las amoladoras de banco se utilizan para amolar,
cortar, devastar, pulir piezas de diversos tamaños
AMOLADORA RADIAL
Las radiales son exactamente iguales que las amoladoras
angulares, pero ofrecen una potencia mayor ya que están
diseñadas, única y exclusivamente, para realizar tareas de
corte y desbaste de materiales. Esto hace que también sean
más pesadas s
AMOLADORA RECTA
Las amoladoras rectas son amoladoras mas especializadas.
Están diseñadas para trabajar en lugares de difícil acceso,
donde las amoladoras angulares no pueden llegar.
Las amoladoras tipo recta pueden llegar a contar con
potentes motores que pueden ir hasta 1200 W.
Otras: Pedestal, Banda

Partes de una amoladora
PORTATIL
1. Eje
2. Guarda de disco
3. Pestaña interna
4. Disco
5. Pestaña externa
6. Llave

Partes de una amoladora
DE BANCO
1. Flecha-eje
2. Brida exterior
3. Tornillos
4. Cubierta de la rueda
5. Rosca
6. Rueda – Disco
7. Brida interior

IMPORTANTE
Los fabricantes de estas máquinas aportan datos técnicos de cada uno de los modelos que comercializan, indicando:
tensión nominal y frecuencia de la corriente de alimentación o presión de alimentación en las neumáticas, peso, trabajos
para los que resulta especialmente apropiada, diámetros de las muelas o vasos, revoluciones en vacío, potencia absorbida
y útil, accesorios, etc., además de otras ventajas comunes como "doble aislamiento", interruptor de seguridad para evitar
conexiones imprevistas, sistemas que aseguran una marcha exenta de vibraciones, escobillas de desconexión automática,
regulación electrónica del número de revoluciones, etc.
Aspectos a considerar en la elección de la herramienta:
#1 Tipo de alimentación. Eléctrica vs Batería. Las eléctricas poseen mayor potencia.
#2 Potencia. Cuanto mayor potencia: mas rapidez, mayor capacidad de trabajo, mas poder de corte de materiales.
#3 Tamaño del disco: 115mm a 125 mm trabajo con materiales menos duros para corte, decapado; 230 mm trabajos de corte y desbaste de superficies
grandes y duras.
#4 Revoluciones: determina la velocidad de giro del disco. Algunos modelos permiten regular rpm según material.
#5 Tipo de arranque: arranque suave mejora la seguridad y durabilidad del equipo.
#6 Ergonomía y comodidad: sistema de vibración, empuñadura rotativa, etc.

DISCOS
Existe una amplia variedad en el mercado de discos para poder realizar los
diversos procesos de tratamiento de superficies.
Son cuatro (4) los factores que se deben considerar en la elección del
disco:
– Diámetro interior del disco: es importante el diámetro interior del disco.
– Material a cortar y finalidad del trabajo: dependiendo del material donde
trabajaremos y si vamos a cortar o desbastar, el tipo de disco que se utilizará.
– Uso que le vamos a dar: hay discos de diversas calidades.
– Capacidad máxima de trabajo: debemos asegurarnos que la capacidad máxima de
trabajo del disco es superior a la capacidad de trabajo de nuestra máquina.

DISCOS DE CORTE TIPOS DE DISCOS
Discos de lámina
Están compuesto por un soporte, que puede ser de fibra de vidrio o plástico, en el cual se encuentran fijas las láminas de tela abrasiva, estas
laminas se disponen en forma de abanico, y se intercalan parcialmente. Básicamente este tipo de discos son usados para hacer trabajos de
pulido, la cual otorga excelentes acabados o simplemente para lijar.
Discos de Widia
Estos discos son elaborados con acero inoxidable los cuales tienen como característica principal sus dientes de Widia en la punta del disco.
Son mayormente utilizados para el corte de madera, ya que permiten un corte bastante preciso, conjuntamente su potencia permite el corte
de maderas con clavos. Sin embargo para estos discos se debe de tener especial cuidado debido a su potencia y suelen resultar bastante
peligrosos.
Discos abrasivos
Los discos abrasivos, se encuentran compuestos por lo general de carbono, carborundum o corindón, estos podemos subdividirlos según el
material que vamos a cortar: de metal, de piedra y universales
Discos de diamante
Son discos fabricados en acero y con unas pastillas de diamante en su parte más externa. Se utilizan normalmente para cortar materiales de
gran dureza con velocidad y precisión. Hay distintos tipos de discos de diamantes, sin embargo, el más utilizado es aquel que presenta un
corte seco, los mismo pueden ser utilizados con agua, lo cual es de gran ayuda ya que permite que le disco no se caliente tanto

La composición y el diámetro de los discos, esta relacionada con la función y el material Cada material o grupo de materiales exige el uso de un disco especifico

Otros accesorios
Cepillos (disco/de copa): para el pulido y limpieza de superficies
Flaps
Puntas montadas: piedras abrasivas, utilizadas para el desbaste y pulido
Fresas metálicas (amoladoras rectas): biselado de piezas, redondedo y
procesamiento de ranuras, rebabas.
Otras

Recomendaciones de seguridad para la
prevención de riesgos laborales

ANTES de comenzar, se deben efectuar las siguientes
verificaciones
OPERARIO
1) Debe conocer las instrucciones técnicas de uso de la herramienta y riesgos asociados a la tarea / Entrenamiento del personal afectado.
2) Debe usar el equipo de protección personal adecuado:
PROTECTORES OCULARES Y FACIALES: se deben utilizar, gafas de seguridad integrales o pantallas de protección contra impactos para control de las
partículas proyectadas procedentes del material a trabajar o del útil empleado en caso de rotura del mismo.
GUANTES DE PROTECCIÓN; se utilizarán guantes de protección contra cortes, abrasión y/o temperatura durante su utilización y al cambiar el disco, ya que
éste puede haberse calentado excesivamente y provocar quemaduras.
PROTECTORES AUDITIVOS: en función de los valores del ruido y del tiempo de exposición puede ser necesario utilizar protectores auditivos.
PROTECCIÓN RESPIRATORIA: en caso de trabajar con materiales que generen polvo se utilizarán mascarillas, salvo que se utilice un sistema de captación y
aspiración colectiva eficaz.
CALZADO DE PROTECCIÓN: se usará calzado de seguridad que proteja contra la caída de objetos pesados
ROPA DE TRABAJO: se requiere utilizar ropa de trabajo ajustada al cuerpo y que no tenga partes colgantes que puedan ser atrapadas.

verificaciones
HERRAMIENTA:
• Los discos deben entrar libremente en el eje de la máquina. No deben entrar forzados ni con demasiada holgura.
• Todas las superficies de los discos, juntas y platos de sujeción, que están en contacto, deben estar limpias.
• Al apretar la tuerca del extremo del eje, debe tenerse cuidado de hacerlo tan sólo lo suficiente para sujetar el disco firmemente. Un exceso de fuerza de
apriete podría dañarlo o sus accesorios.
• Los discos utilizados en las máquinas portátiles deben estar provistas de un protector/resguardo y estos deben ser lo suficientemente resistentes como
para proteger de la proyección de trozos de discos.
• Asegurarse de que el resguardo cubre ambos lados, el eje, la tuerca del eje y la periferia del disco no deja una exposición superior a 90º.
• Utilizar siempre discos en buen estado y de características adecuadas a la máquina que se va a utilizar y a los requerimientos del trabajo que se va a
realizar (diámetro máximo y mínimo aceptable del eje de la máquina, velocidad máxima de trabajo, grano del abrasivo, dureza (grado), aglomerante,
forma, etc..
• Una vez realizado el montaje del disco, hacerlo girar con el objeto de comprobar que no roza en ningún lado, que el ajuste es correcto y que no vibra.
• Comprobar el estado del cable de alimentación y conectar el equipo a una toma compatible.

ENTORNO Y CONTEXTO:
• Comprobar que la realización de otros trabajos cercanos no se puedan generar en la realización simultánea con nuestro trabajo.
• Tener la zona de trabajo lo más limpia posible, libre de escombros, fragmentos, etc.
• Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia al alcance inmediato del operario.
• Verificar condiciones de iluminación optimas para la tareas.
• Asegurarse que, en la realización de trabajos con la amoladora, quedan lejos los materiales combustibles, sustancias inflamables, cables eléctricos, etc.
• Disponer de extintor de incendios, adicional, en los trabajos donde exista riesgo de incendio.
• En trabajos en los que se genere polvo debe conectarse el equipo a un sistema de captación y extracción forzada eficaz.
• Verificar la inexistencia de atmósferas explosivas (polvo o vapores inflamables) ya que la amoladora puede producir chispas.
• Sujetar las piezas a trabajar de forma segura. Para trabajos de precisión utilizar soportes de mesa y/o guías de precisión adecuadas que permitan
graduar la profundidad o inclinación del corte.
verificaciones

DURANTE la realización del trabajo
• En todo momento hay que elegir la velocidad más apropiada en función de la dureza del material y a la especificación del disco
seleccionado.
• El trabajo se debe realizar de manera continua, con una presión constante sobre la máquina.
• Hay que evitar que algún cuerpo extraño se introduzca entre el disco y el protector.
• No es conveniente fijar la amoladora al banco de trabajo sobre un sargento, sino que se debe fijar la superficie sobre la que se
trabajará. Si se quiere dar este uso a la amoladora, lo más recomendable es emplear soportes específicos, que garantizarán que no
se mueva mientras permanezca encendida.
• Al terminar el trabajo, se debe esperar a que el disco deje de girar. Después hay que apoyar la máquina en una superficie nivelada.
• Trabajar siempre con la guarda de protección de la disco bajada, con el fin de evitar que se pueda acceder accidentalmente al
mismo.
• No sobrepasar la potencia permitida durante su uso.

DURANTE la realización del trabajo
• No someter el disco a sobreesfuerzos, laterales o de torsión, o por aplicación de una presión excesiva. Los resultados pueden ser:
rotura del disco, sobrecalentamiento, pérdida de velocidad y de rendimiento, rechazo de la pieza o reacción de la máquina, pérdida
de equilibrio, etc.
• Al desarrollar trabajos con riesgo de caída de altura, asegurar siempre la postura de trabajo, ya que en caso de pérdida de
equilibrio por reacción incontrolada de la máquina, lo efectos se pueden multiplicar.
• No utilizar la máquina en posturas que obliguen a mantenerla por encima del nivel de los hombros, ya que en caso de pérdida de
control, las lesiones pueden afectar a la cara, pecho o extremidades superiores.
• Todas las operaciones de comprobación, medición, cambio de discos, ajuste, etc, deben realizarse con la máquina desenchufada.
• En las máquinas que utilizan líquido refrigerante, debe cuidarse que la taladrina no se desparrame por la máquina haciendo el suelo
resbaladizo.

POSTERIORMENTE…
REVISION Y MANTENIMIENTO
• Limpieza: quitar los restos de materiales del disco y de los orificios de ventilación de la herramienta. Eliminar el polvo o cualquier partícula del material
de trabajo que se acumulen dentro de la carcasa.
• Lubricación de partes móviles.
• Bridas y tuercas de apoyo: comprobar el estado de las tuercas y bridas de apoyo. Estas deben presentar condiciones perfectas.
• Inspección de los discos: las condiciones de almacenamiento de los discos y muelas deben ser apropiadas, evitando posibles golpes y defectos.
• El control y la verificación de las máquinas debe ser realizado por personal competente, especialmente formado y designado para este fin.
• Las averías de tipo eléctrico, solo deben ser investigadas y reparadas por electricista profesional. Revisar los interruptores y cables eléctricos de la
amoladora, si se encuentran dañados, debe separarse la herramienta y ser identificada.
• Piezas originales: emplear siempre recambios originales. Influye en su duración y su rendimiento.
• Las conducciones eléctricas deben estar bien aisladas y protegidas contra cortes y daños producidos por las virutas y/o herramientas.

Principales RIESGOS identificados en el trabajo con amoladoras
• Contacto eléctrico
• Caídas al mismo o distinto nivel debidas a desequilibrios inducidos por reacciones imprevistas, y muchas veces brutales, de la
máquina: existe el riesgo de que el cuerpo de la máquina tienda a girar en sentido contrario cuando la herramienta de corte se
atasca.
• Golpes al trabajar piezas inestables o retroceso de la maquina.
• Cortes por contacto directo con el disco o por rotura y proyección de fragmentos del mismo, que pueden afectar a cualquier
parte del cuerpo.
• Heridas en los ojos producidas por proyección de partículas del material trabajado o de la propia herramienta de inserción.
• Quemaduras debidas a incendios de vapores u otros materiales inflamables, ocasionados por chispas.
• Inhalación de polvo procedente del material trabajado y de la misma muela.
• Exposición a ruido, ya que, al propio ruido de la máquina hay que sumar el incremento que se produce dependiendo del material
trabajado.
• Exposición a vibraciones.
• Atrapamiento y enredos, de ropas, cabello, trapos y desperdicios.

El origen de estos riesgos, habitualmente, es:
• Mala elección del disco (discos de diámetro distinto al admitido por la máquina, número de revoluciones no adecuado, disco impropio para el material a
trabajar, etc.), disco en mal estado (agrietado o deteriorado) o montaje defectuoso del mismo. Todo ello puede dar lugar a la rotura y proyección de
fragmentos, que pueden afectar a cualquier parte del cuerpo y especialmente a los ojos.
• Utilización inadecuada de la máquina (velocidad tangencial demasiado elevada, dirección inadecuada del corte, soltar la máquina sin parar, etc.) que
puede dar lugar a contactos involuntarios con la herramienta.
• Esfuerzos excesivos sobre la máquina que conducen al bloqueo del disco.
• Existencia de polvo procedente del material trabajado y de las muelas, y la no utilización de sistema de extracción de polvo.
• Mal funcionamiento de la máquina.
• Ruido o vibraciones excesivas debido generalmente a un problema de rodamientos o a un montaje defectuoso.
• Potencia insuficiente o calentamiento anormal porque se está requiriendo de la máquina más potencia de la que admite, la tensión de alimentación es
insuficiente, existen contactos eléctricos defectuosos, las escobillas o motor están en mal estado, ventilación inadecuada, etc.
• Posturas inadecuadas o trabajo en posición inestable
• Defectos en el cable de alimentación, tomas de corriente inadecuadas o corte involuntario de conducciones eléctricas.
• Otras
Principales RIESGOS identificados en el trabajo con amoladoras

Links de interes
https://youtu.be/OFl8KF2impA
https://www.youtube.com/watch?v=L8w3COTWVVQ
https://youtu.be/ga0XQzwqtRM
https://youtu.be/yATVg1_ZRWY
https://youtu.be/bq6HCRQYXPw
https://estrucplan.com.ar/seguridad-en-amoladoras-angulares/
https://www.une.org/encuentra-tu-norma/busca-tu-
norma/norma?c=N0056114

FIN

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