Trabajo de banco mecánica

1. TRABAJO DE BANCO
Las herramientas de mano son esenciales para
las operaciones que en un taller mecánico no
se pueden efectuar en forma eficiente o
económica con las máquinas herramientas.
El aprendiz de mecánico de banco debe
dominar operaciones como el aserrado,
limado, pulimento, eliminación de virutas,
machuelado y roscado.

2. HERRAMIENTAS DE MANO (NO
CORTANTES)
• Las herramientas de mano, como su nombre lo
indica, son las que se accionan o giran con la
mano. Estas herramientas se clasifican en dos
categorías: cortantes (para corte) o no cortantes.
• Las herramientas de corte se usan para remover
metal o para cortar formas especiales en el metal.
Las herramientas no cortantes se utilizan para
sujetar o hacer girar la pieza de trabajo.

3. HERRAMIENTAS NO CORTANTE
• Las herramientas de mano no cortantes más
comunes son: el tornillo de banco (morsa), el
martillo, el destornillador (desarmador), las
llaves de tuercas, llaves para tornillos con
cabeza especiales (Allen), los cubos y las
pinzas.

4. TORNILLO DE BANCO (MORSA)
• El tornillo de banco (morsa) es un dispositivo utilizado para
sujetar la pieza de trabajo durante operaciones tales como
el aserrado, limado, eliminación de virutas, machuelado,
roscado, etc.
• Los tornillos de banco se fabrican en gran variedad de
tamaños, para piezas de trabajo de varias dimensiones y
formas. Algunos tornillos de banco están equipados con
base giratoria que permite girarlo a cualquier posición; es
decir, a aquella que sea más cómoda para trabajar la pieza
sujeta en el tornillo de banco.
• Para sujetar piezas de trabajo pulidas o maquinadas, es
conveniente usar mordazas postizas de aluminio, latón o
cobre sobre las mordazas normales para proteger la
superficie de la pieza de trabajo.

5. MARTILLOS
• El martillo de bola llamado a veces martillo
mecánico es el de uso más general en el taller
mecánico.
• Son usados exclusivamente para golpear
• Los martillos de bola se fabrican en gran variedad
de tamaños y el peso de la cabeza es quien
determina la capacidad la cual va desde
alrededor de 2 onzas a 3 libras y desde luego que
el peso es quien determina la capacidad de
golpear

6. Mazo de goma
• Los martillos de cara blanda, llamado muchas
veces “mazo de goma” se utilizan en el trabajo
de ensamble (montaje) y reparación con el
objetivo de no dañar la superficie pulida de la
pieza de trabajo. Estos martillos tienen caras
de latón, plástico, plomo, o caucho duro.

7. COMO USAR EL MARTILLO
• Al usar el martillo, hay que agarrarlo por el
extremo del mango. En esta posición, se hace
más fuerza al golpear y el martillo está más
equilibrado (balanceado) que si se agarra
cerca de la cabeza. También ayuda a mantener
la cara del martillo plana contra la superficie
que se golpea, para reducir al mínimo la
posibilidad de daños a la cara o la pieza de
trabajo.

8. SEGURIDAD AL USAR EL MARTILLO
• 1. Comprobar que la cabeza está bien
apretada contra el mango y sujeta con una
cuña, para mantener el mango expandido en
la cabeza.
2. No usar nunca un martillo con el mango
grasoso o con las manos grasientas.

9. TROQUELES PARA MARCAR (DADOS)
• Los troqueles (dados) para marcar se utilizan para
señalar o identificar piezas de trabajo. Están
disponibles en gran variedad de tamaños con
letras o números de 1/32” a 1 /2pulg (0.8 a
12.7 mm) de altura.
• Los troqueles para marcar nunca se deben utilizar
en metal endurecido
• Antes de marcar con troquel una pieza de trabajo,
pruebe el troquel en un trozo de madera para
comprobar que la letra o número están en su
posición normal.

10. DESTORNILLADORES
(DESARMADORES)
• Los destornilladores se fabrican en gran variedad
de formas, tipos y tamaños. El destornillador
común se utiliza en los tornillos de cabeza
ranurada o estriada.
• Aunque la mayor parte de los vástagos son
redondos, en los destornilladores muy grandes o
para trabajo pesado suelen ser cuadrados. Esto
permite usar una llave para girar el destornillador
cuando se requiere torsión (par) adicional.

11. LLAVES DE TUERCAS
• Se utilizan muchos tipos de llaves de tuercas en el trabajo de taller
mecánico, cada una para un propósito específico.
• Vienen en los dos sistema de medida normalmente de 5/16” a 1 ½”
en el sistema ingles y de 6 a 25 mm en el sistema internacional, (Las
Allen vienen en tamaños más pequeños)
•
El nombre de la llave se deriva de su forma, su uso o su construcción.
• Las más comunes son: La llave española (abierta para cabezas
hexagonales o cuadradas), La estriada (cerrada con hexágono
interior o estriada), La combinada (en un extremo española y en el
otro estriada), Llave ajustable, De doble cara (Española en ambos
extremos o estriada en amboes extremos), Llave Allen (con varias
formas) Llaves especiales

12. PINZAS
• Las pinzas son herramientas de mano que
sujetan diversas piezas para instalación o
ajuste. Se fabrican en diversos tipos y
tamaños.
• Las pinzas nunca se deben usar en vez de una
llave, porque se resbalarán y dañarán las
aristas de la tuerca o la cabeza del tornillo.

13. TIPOS DE PINZAS
• Las pinzas de combinación o ajustables (Alicate)
• se utilizan para sujetar piezas de trabajo redondas y planas.
• Las pinzas de corte diagonal (Pinza de uso en electricidad)
• se utilizan para sujetar piezas planas o para retorcer alambre. La
mordaza lateral cortante se emplea para cortar alambre.
• Pinzas de corte (Pinza de electricista)
• son especiales y se usan exclusivamente para cortar alambres.
• Las pinzas de pico largo
• tienen pico o mordazas finos. Se usan en lugares pequeños donde
es difícil llegar con la mano y también para formar alambre.

14. USO DE SIERRAS DE ARCO (SEGUETA) Y
LIMAS
• Entre las muchas herramientas de mano para
corte utilizadas en el taller mecánico las más
comunes son la sierra de arco (segueta) y las
limas.
• La segueta se puede utilizar para cortar la pieza
de trabajo a un tamaño o forma y para cortar
muescas o ranuras.
• La lima se utiliza para formar una pieza de metal
a su tamaño y forma y para mejorar el acabado
de la superficie de una pieza.

15. SIERRAS DE ARCO DE MANO
(SEGUETAS)
• La segueta consta de cuatro partes principales: el
mango, el bastidor o arco, la hoja (segueta) y la
tuerca de mariposa para ajuste.
• Las hojas sólo están disponibles en pulgadas. Los
tamaños comunes son 8, 10 y 12 pulg
• Las hojas para sierras de arco se hacen con acero
de alta velocidad, con aleación de molibdeno o
tungsteno, endurecido y templado. Las hojas de
uso general son de '/2 pulg (12.7 mm) de anchura
y de 0.025 pulg (0.635 mm) de espesor.

16. SIERRAS DE ARCO DE MANO
(SEGUETAS
• La distancia entre cada diente en una hoja se
llama paso.
• Las hojas de sierra de arco sólo están
disponibles en ocho pasos. Un paso de 1/18
representa 18 dientes por pulgada (25.4 mm).
Las hojas más comunes tienen 14, 18, 24 ó 32
dientes por pulgada. La hoja de 18 dientes (18
dientes por pulgada) se recomienda para uso
general.

17. SIERRAS DE ARCO DE MANO
(SEGUETAS
• Es importante usar el paso correcto para el
material que se va a cortar. Seleccione una hoja
con los dientes lo más gruesos posible a fin de
obtener un amplio espacio para las virutas y
cortar el material con rapidez.
• La hoja seleccionada debe tener, cuando menos,
dos dientes en contacto con la pieza de trabajo,
de modo que la pieza no se atasque entre los
dientes de la hoja y los melle o arranque.

18. LIMAS
• Una lima es una herramienta de mano para corte con
muchos dientes y se utiliza para eliminar metal sobrante y
producir superficies lisas.
• La lima es una herramienta indispensable para eliminar
marcas de máquinas, herramientas y troqueles y para
ajustar las piezas maquinadas.
• Las limas se fabrican con acero al alto carbono, endurecido
y templado. Además, se fabrican en gran variedad de
tamaños y formas, cada una para una finalidad específica.
• La duración de la lima depende del cuidado que reciba del
usuario.
• Para evitar lesiones en las manos, nunca use una lima que
no tenga el mango bien colocado.

19. CLASE DE LIMAS
• Las limas se dividen en dos clases: musas (talla
sencilla) y de doble talla.
• LIMA MUSA:Estas limas tienen una sola hilera
de dientes paralelos a través de la cara a un
ángulo entre 65° y 85°. Las limas musas se
utilizan cuando se desea una superficie tersa y
cuando se van a acabar metales duros, como
los aceros de herramienta.

20. Limas de doble talla
• Estas limas tienen dos hileras de dientes que
se cruzan entre sí, unos más finos que los
otros. Las dos hileras que se cruzan producen
centenares de dientes muy afilados que
eliminan el metal con rapidez y facilitan quitar
las virutas.

21. Grados de aspereza
• Las limas musas y las de doble talla se fabrican
con diversos grados de aspereza. En las limas
grandes se denominan basta, gruesa
(limatón), bastarda, entrefina (de segundo
corte), musa y sorda. Las limas bastarda,
entrefina y musa son las de empleo más
común en los talleres mecánicos

22. Formas de las limas
• Las limas se fabrican en muchas formas y se
pueden identificar por su sección transversal,
forma o uso especial.
• Los tipos de limas en uso más común en los
talleres mecánicos son:
• de mano, plana (chata), cilindrica, mediacaña,
cuadrada, triangular, paralela de un canto liso,
de cerrajero (para paletones) y de navaja
(cuchillo).

23. Métodos para limar
• El limado cruzado se utiliza cuando hay que
eliminar el metal con rapidez o dejar plana la
superficie, antes de acabarla con limado con
lima atravesada.
• El limado con lima atravesada se utiliza para
producir una superficie recta y escuadrada con
un acabado más fino que el obtenido con el
limado normal.

24. CORTE DE ROSCAS (MACHUELOS Y
TARRAJAS)
• Muchas veces es necesario, debido al tamaño
o a la forma de la pieza de trabajo o porque se
necesita poca cantidad de piezas, cortar las
roscas a mano. Con cuidado razonable, se
pueden producir roscas internas de exactitud
aceptable con un machuelo; las roscas
externas se cortan con un dado de tarraja.

25. MACHUELOS DE MANO
• Los machuelos son herramientas de mano para
cortar roscas internas.
Se hacen con acero de herramientas de alta calidad,
endurecido y pulido.
Un machuelo es una herramienta de corte que se
usa para formar roscas internas para sujeción de
piezas entre sí.
Los machuelos de mano suelen estar en juegos de
tres, llamados cónicos, paralelos y cilíndricos

26. MACHUELOS DE MANO
• El machuelo cónico está ahusado unas seis
roscas desde el extremo y se utiliza para
empezar el corte de la rosca con facilidad.
• El machuelo paralelo tiene conicidad más o
menos en tres roscas.
• El machuelo cilíndrico no tiene conicidad sino
bisel (chaflán) en el extremo de una rosca.
• Este último e utiliza para roscar hasta el fondo
de un agujero ciego

27. MACHUELOS DE MANO
• El tamaño, paso y forma de la rosca están
grabados en los machuelos: Ejemplo
En Pulgadas 1/2-13 UNC . Métrica M 2.5 x 0.45

28. MACHUELOS DE MANO
• 1/2 pulg —13 NC representa:
• 1 /2 pulg Diámetro mayor del machuelo
• 13 Número de hilos por pulgada
• NC Americana Gruesa (National Coarse), que
es un tipo de rosca
• Para rosca fina se usa NF en vez de NC

29. MACHUELOS DE MANO
• Los machuelos métricos se identifican con la letra
M seguida por el diámetro nominal de la rosca en
milímetros multiplicado por el paso en
milímetros.
Un machuelo con las marcas M 2.5 x 0.45 indicaría:
M Rosca métrica
2.5 El diámetro nominal de la rosca en milímetros
0.45 El paso de la rosca en milímetros

30. Llaves para machuelos
• Se usan dos tipos de llaves para utilizar el
macho, una es la llave en T para macho y la
otra es la lave ajustable de doble extremo
para macho mejor conocida como
“bandeador”

31. Tamaños de brocas para machuelos en
pulgadas
• Fórmula simplificada para agujeros para machuelo:
• Tamaños de brocas para machuelos en pulgadas Cuando
no se tiene una tabla, el tamaño del agujero para el
machuelo para cualquier rosca, sea Americana (American
National) o Unificada, se puede encontrar con facilidad con
la siguiente fórmula
• Pulgadas T.D.S. = D – 1/N
• Métrico T.D.S. = D- P
• T.D.S.= medida de agujero para machuelo
• D es el diámetro mayor del machuelo
• N es el número de hilos por pulgada
• P es el paso

32. EJEMPLO
Cual debe ser el diametro del agujero para hacer
rosca y usar un tornillo 5/8 sabiendo que este
tiene 11 hilos de rosca por pulgada
TDS = D- 1/N
TDS = 5/8 – 1/11 = 0.625 – 0.091 = 0.534
La broca de tamaño más cercano a la medida de
0.534 pulg es la de 0.531 pulg (17/32 pulg). Por lo
tanto, la broca de l7/32 pulg es la que se debe
usar para un machuelo de5 /8 pulg, UNC.

33. RIMADO (ESCARIADO)
• El rimado es la operación por la cual se le da
terminación de precisión a un agujero despues de
haberlo hecho con una broca
• Las rimas (escariadores), disponibles en gran
variedad de tipos y tamaños, se utilizan para
darle su tamaño a un agujero y producir un buen
acabado de superficie.
• La rima de mano es una herramienta utilizada
para acabar con exactitud los agujeros taladrados
y darles buen acabado de superficie.

34. BROCHADO
• El brochado es un proceso en el cual se hace pasar una cortadora
cónica especial, de dientes o puntas múltiples, a través de una
abertura o a lo largo del exterior de una pieza de trabajo, para
agrandar o cambiar la forma del agujero o para formar el exterior a
la configuración deseada.
• Una brocha es una herramienta de corte con dientes múltiples, que
se utiliza para producir superficies planas o diversas formas en
superficies Internas o externas en una sola pasada.
• Las brochas, que por lo general se utilizan en combinación con una
prensa vertical, se emplean para producir formas especiales en el
metal.
• Las brochas de mano se utilizan en el taller mecánico en
operaciones tales como el corte de cuñeros

35. BROCHADO
• La acción cortante de la brocha se efectúa con
una serie de dientes de acero endurecidos y
pulidos de la forma deseada; cada uno
sobresale alrededor de 0.003 pulg (0.07 mm)
más que el diente precedente. Los tres
últimos dientes suelen ser de la misma
profundidad y producen el corte de acabado.

36. SUJETADORES METÁLICOS
• En el trabajo de taller mecánico, se utilizan
muchos métodos diferentes para sujetar
piezas y componentes entre sí.
• Entre los sujetadores más utilizados están: Los
tornillos, pernos, esparragos, prisioneros,
remaches, espigas o pasadores

37. TORNILLOS
• Los tornillos son elementos cilíndricos que constan de una cabeza,
la cual puede tener diferentes formas, y de una serie de hilos
alrededor de su cuerpo a los cuales se le llama rosca
• Se utilizan para unir dos o más piezas al colocarle otro elemento
llamado tuerca en el otro extremo
• Las formas más comunes para la cabeza son: Hexagonales,
cuadradas, Tipo Allen y ovaladas con ranuras para destornilladores.
• Las rosca más comunes son: Americana gruesa (NC) Americana fina
(NF) y milimétrica
• Vienen con medidas en los dos sistemas, en mm y en fracciones de
pulgadas y se deben especificar por el diametro y la longitud al
comprarlos
•

38. Perno
• Son elementos similares a los tornillos y solo
varian en la forma de aplicarlos pues el perno
no usa tuerca y no sale al otro lado de las
piezas

39. ESPARRAGO
• Los esparragos tambien son similares a los
tornillos, pero no tienen cabeza y se le colocan
tuercas en ambos extremos

40. PRISIONERO
• Son tambien similares a los tornillos y con
cabeza Allen sin variar el diámetro a todo lo
largo de él.
• Se utilizan para apretar metidos en agujeros y
que queden escondido para estorbar

41. REMACHE
• Un remache (roblón) es un pasador metálico
hecho de acero suave, latón, cobre o aluminio
con una cabeza en el extremo.
• Los dos tipos de remaches más comunes son los
de cabeza redonda y los de cabeza avellanada
• El trabajo de remachar consiste en pasar el
remache a través de los agujeros en dos o más
piezas de metal y, luego, remachar el otro
extremo del remache con un martillo de bola o
pistola especial para eso.

42. PASADORES O ESPIGAS
• Los pasadores o espigas se utilizan para
alinear con exactitud una pieza con otra.
• Los agujeros para las pasadores se deben
rimar a un tamaño de modo que se pueda
colocar el pasador empujándolo con el pulgar.

43. FLUIDOS PARA CORTE
• Los fluidos para corte son esenciales en la
mayoría de las operaciones de corte de
metales.
• Durante un proceso de maquinado, se
generan calor y fricción considerables. La
selección y aplicación correctas de los fluidos
para corte pueden evitarlas, porque producen
enfriamiento y reducen la fricción en la pieza
de trabajo.

44. VENTAJAS DE USAR FLUIDO DE CORTE
• 1. Reducción de costos de herramientas.
• 2. Aumento en la velocidad de producción.
• 3. Reducción de los costos de mano de obra.
• 4. Reducción de los costos de potencia y
energía.
• 5. Mejor acabado de superficie.

45. CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN
FLUIDO PARA CORTE
• 1. Buena capacidad de enfriamiento,
• 2. Buenas cualidades lubricantes,
• 3. Resistencia a la herrumbre,
• 4. Estabilidad (larga duración)
• 5. Resistencia al enranciamiento.
• 6. No tóxico,
• 7. Transparencia
• 8. Viscosidad relativa baja
• 9. No inflamable

46. TIPOS DE FLUIDOS PARA CORTE
• La necesidad de un buen fluido para corte que
posea la mayor cantidad posible de esas
características ha dado por resultado el
perfeccionamiento de muchos tipos diferentes.
Los fluidos para corte de uso más común son las
soluciones acuosas (a base de agua) y los aceites
para corte.
• Estos fluidos se dividen en tres categorías: aceites
para corte, aceites emulsificables y fluidos
químicos (sintéticos) para corte.

47. TAREA
• PAGINA 82 contestar las preguntas 1, 3, 7, 9, 10,
11 y 12
• PAGINA 88 contestar las preguntas 1, 2, 3, 4, 5,
10, y 11
• PAGINA 95 contestar todas las preguntas
• PAGINA 100 contestar todas las preguntas
• PAGINA 102 contestar las preguntas 1, 2, 3, y 5
• PAGINA 129 contestar las preguntas 1, 2, 3, 4, 5, y
7