s

2.  Capacitar a los Supervisores de Despacho sobre la
funcionabilidad del sistema C4M y R4M.
 Aclarar las interrogantes que puedan existir sobre el sistema.

4.  Las excavadoras tienen 03
actividades: Spot (tiempo en
cual el volquete se acomoda),
Cargando (la excavadora
carga al volquete) y Hang
(tiempo de espera de la
excavadora sin ningún
volquete).
 Sólo se considera el estado
operativo de la excavadora
para el cálculo de tiempo de
cada actividad.

5.  Los volquetes tienen 10
actividades: Viajando Vacío,
Cola, Parqueando,
Parqueado, Cargando,
Acarreando, Espera en
descarga, Retrocediendo,
Listo para descargar y
Descargando (cada actividad
tiene su propia lógica).
 Sólo se considera el estado
operativo de los volquetes
para el cálculo de tiempo de
cada una de sus actividades.

6. Ready: El equipo se encuentra realizando alguna actividad
asignada por el centro de control.
Delay: Demora donde el equipo se encuentran con el
motor en funcionamiento sin realizar una actividad.
Standby: Demora donde el equipo se encuentra con
el motor apagado.
Maint: El equipo se encuentra en mantenimiento.
Outplan: Equipo que no se encuentra considerado en el
plan de operaciones.

7.  Cada equipo tiene 04 estados
principales (Operativo, Demora,
Stand by y Mantenimiento).
 Su asignación es muy importante
debido a que permite conocer el
tiempo de las demoras operativas de
los equipos en mina, así como su
intervención directa en el cálculo de
tiempo de las actividades de los
equipos.

8.  A través del Report4Miners, podemos
acceder a los principales KPI´s
operaciones y estratégicos, que nos
ayudarán en la toma de decisiones en
mina, estos KPI´s son calculados en
tiempo real por el sistema de MS4M de
los datos registrados en el
Control4Miners.

9. Disponibildad(Av): Porcentaje del tiempo total en que el
equipo está disponible para la operación. Gestiona el tiempo
en mantenimiento.
Uso de la Disponibilidad(UoA): Porcentaje que representa el
tiempo de operación sin contar el tiempo en mantenimiento.
Gestiona el Stand by time.
Uso(Use): Porcentaje que indica el tiempo que el equipo
estaba trabajando con respecto al tiempo en que el motor
está prendido. Gestiona el Delay time
Usage(USG): Porcentaje que indica el tiempo que el equipo
estaba trabajando con respecto al tiempo en que el equipo
no está en mantenimiento. Gestiona el Stand by y Delay time
Utilización(Utz): Porcentaje que indican el tiempo que el
equipo estuvo operativo con respecto al tiempo total
disponible para el equipo. Gestiona todos los tiempos donde
el equipo no esta operativo
RT
DT
SbT
MT

10.  Volquetes asignados es la cantidad de volquetes asignados por el
Sup. Despacho a cada equipos de carguío.
 Volquetes requeridos es la cantidad de volquetes sugeridos por el
sistema a partir de cálculos, donde los principales factores son la
productividad del equipo de carguío, y el ciclo de acarreo.
 Se recomienda tener las rutas actualizadas y no realizar carguíos
o ciclos de acarreo manualmente, porque afecta directamente en
el cálculo de los volquetes requeridos. (salvo si no tienen sistema,
pero de este modo afecta los cálculos)

11. El Optimizador recauda información:
• Estados de los Equipos.
• Actividades
• Velocidades
• Productividades
• Tiempos de los últimos viajes de cada Equipo de Carguío y Acarreo.
• Las últimas descargas para el manejo del blending.
• Restricciones.
• Asignaciones Fijas.
• Mezclas
Con estos datos se genera una simulación de ciclos de todos los equipos de acarreo y carguío
con lo cual se construyen numerosas posibilidades, de las cuales se selecciona la que posee
un menor costo operativo, obteniendo un ciclo no convencional optimizado.

12. Ciclo Convencional y no Convencional
Cálculo de la mejor ruta:
El sistema nos muestra la
ruta óptima de recorrido
para un equipo de acarreo
de un punto asignado a otro
punto; esto incluye desde
las zonas de carguío a zonas
de descarga y viceversa,
además de asignaciones a
nodos especiales.
Se tiene en consideración
los tiempos por tramos y los
sentidos de los mismos, para
cálculos y estimaciones de
tiempos más cercanos a la
realidad.

13.  Se recomienda asignar la locación de carguío en la
misma posición donde se encuentra la excavadora con
un radio relativamente grande, para que los volquetes
puedan ser reconocidos al momento de llegar a la zona
de carguío.
 Se cuenta con la herramienta asignación de volquetes
de manera dinámica. Así como ingresar restricciones de
flotas de volquetes.
 Locación SMART
Seguimiento: La locación se
mueve y sigue la posición
de la excavadora.
 Locación SMART
Reconocimiento: De
acuerdo a la posición del
centro de la locación, el
sistema asignará el
polígono a la excavadora.

14.  Se recomienda actualizar las rutas hasta el mismo punto
de descarga, para ello podemos ayudarnos de los
puntos GPS en tiempo real o del turno y de los puntos
de descarga.
 Se recomienda actualizar los límites de las descargas,
se debe evitar que los volquetes descarguen fuera de la
locación de descarga.
 Se recomienda evitar cruces entre las locaciones de
descarga.

15. Restricción de Carguío para el Equipo de Acarreo
Restricción de Flotas de Acarreo Permitidas para el Equipo de Carguío
Restricción de Descargas para el Equipo de Carguío
Restricción de Capacidad de Carga
Restricción de Capacidad de Descarga.
Carguío Deshabilitado

16.  Restricción de Carguío para el Equipo de Acarreo
Como se explica en la sección de Opciones de menú contextual del equipo de Acarreo, en donde se seleccionan los equipos de Carguío a los cuales el equipo de Acarreo,
no debe ser enviado por el optimizador, por ejemplo un camión que sale a prueba de talleres y el cuál se desea probar en equipos de carguío cercanos.
 Restricción de Flotas de Acarreo Permitidas para el Equipo de Carguío.
Como se explica en la sección de Opciones de menú contextual del Equipo de Carguío, en donde se selecciona las flotas de acarreo que el equipo de carguío puede
cargar. Este punto es muy importante para que el optimizador no envíe Camiones de una Flota Muy grande a Equipos de Carguío muy pequeños, así como también si las
condiciones de campo hace que sea riesgoso que un tipo de flota cargue en el equipo de Carguío.
 Restricción de Descargas para el Equipo de Carguío.
Como se explica en la sección de Opciones de menú contextual del Equipo de Carguío, Se selecciona las descargas a las que no debe enviar material el equipo de
Carguío. Es importante para el controlador llevar un mejor control y manejo.
 Restricción de Capacidad de Carga.
Esta restricción limita la cantidad de camiones que envía el optimizador al equipo de carguío. Ejemplo cuando el frente de carguío esta duro o el equipo de carguío esta
cargado por un solo lado.
 Restricción de Capacidad de Descarga.
Esta restricción limita en la descarga, la cantidad de camiones que van a llegar a la misma. Ejemplo cuando están liberando espacio en los botaderos o stocks.
 Carguío Deshabilitado.
Esta opción retira al equipo de carguío de la asignación dinámica, manteniendo los camiones vacíos en ruta a dicha pala.

18.  Tener un control de los taladros perforados y las
características de las mismas son las principales
ventajas que tiene el sistema Drill4Miners.
 Se tiene como datos registrados por taladro:
Profundidad, Pulldown, RPM y la Presión de Aire.
 Se recomienda hacer una asignación correcta de los
estados, así como verificar que las mallas de
perforación estén registradas en el sistema.