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CERTIFICACION MANUFACTURA
ESBELTA

Nombre de la empresa: EL PISTON DORADO

IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5´S PARA LA
OPTIMIZACION EN LOS SERVICIOS DE EL TALLER MECANICO
AUTOMOTRIZ “EL PISTON DORADO”.

Carrera: INGENIERÍA INDUSTRIAL

Realización: ANTONIO SAMUEL REYES TORRES

Numero de control: 057O0257

XALAPA ENRRIQUEZ VERACRUZ

Índice Página

Anteproyecto

Capitulo I. Marco De Referencia

1.1 Antecedentes de la empresa 13

1.2 Ubicación satelital 13

1.3 Misión 15

1.4 Valores 15

1.5 Política de seguridad, calidad y medio ambiente 15

1.6 Trabajos realizados por la compañía El pistón dorado 16

1.7 Clientes 16

1.8 Áreas 17

Capitulo II. Marco teórico

2.1 5s 19

2.1.1 Seiri (Selección) 20

2.1.2 Seiton (Orden) 22

2.1.3 Seiso (Limpieza) 24

2.1.4 Seiketsu (Estandarizacion) 26

2.1.5 Shitsuke (Disciplina) 29

Capitulo III. Implementación

3.1 Situación actual de la compañía El Pistón Dorado 32

3.2 Las 5 s y su enfoque 33

3.3 Principios de la metodología 5 s 34

3.4 Las 5 s y su modelo de implementación 35

3.5 Descripción del modelo de implementación 36

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA
REYES TORRES

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3.6 Planear 37

3.6.1 Planear el curso de acción 38

3.6.2 Educar la fuerza de trabajo 38

3.6.3 Evaluar el área 39

3.6.3.1 Lista de verificación para auditoria 5 s 40

3.6.3.2 Plan de acción 43

3.6.3.3 Establecer mediciones 43

3.7 Implementado las 5 s 44

3.8 Objetivos de las 5 s 46

3.9 Beneficios de las 5 s 46

3.10 Definición de las 5 s 47

3.10.1 Seiri (Seleccionar) en el taller pistón dorado 47

3.10.2 Seiton (Ordenar) en el taller pistón dorado 48

3.10.3 Seiso (Limpieza) en el taller pistón dorado 50

3.10.4 Seiketsu (Estandarizar) en el taller pistón dorado 52

3.10.5 Shitsuke (Mantenimiento) en el taller pistón dorado. 54

Capitulo IV. Conclusiones

4.1 Objetivos alcanzados de las 5s 57

4.2 Imágenes del antes 61

4.2.1 Imágenes del después 62

43 Bibliografía 66

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3

ANTEPROYECTO

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4

INTRODUCCION

El presente trabajo está estructurado en un programa de implementación de la
metodología japonesa de las 5´s en el taller mecánico EL PISTON DORADO,
ubicada en la ciudad de Xalapa, Veracruz; enfocándose en la optimización del
servicio que brinda el propio taller a los diferentes clientes para los cuales
trabaja en diversos servicios, ya que al implementarse esta metodología en su
taller, podrán los trabajadores realizar sus diferentes actividades con mayor
eficacia y en un orden mejorado, con el fin de tener la funcionalidad esperada
por los dueños del taller “El pistón dorado”, aunado a esto; mejorar la presencia
y espacios de trabajo del taller para brindarle a todos sus clientes un mejor
servicio y por supuesto presencia entre sus competidores.

Este programa de implementación va enfocado al desarrollo, el manejo y el
mantener la mejora continua en todo el taller y por lo tanto, tener todo en
perfectas condiciones y sin ningún desperdicio dentro de el, es decir; una mejor
presencia competitiva en la ciudad; debemos mencionar que el taller no cuenta
con un programa de 5´s, por lo cual se debió analizar las diferentes áreas y
espacios de trabajo y de almacén con las que cuenta. Además de poner al
tanto a todos los involucrados en el taller, desde los dueños hasta los

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ayudantes y así de esta manera que todos y cada uno de ellos contribuyera al
cambio que necesita el taller.

Así, el programa de las 5´s nos ayudará a deshacernos de los materiales
innecesarios, a que todo se encuentre ordenado e identificado, a eliminar los
contaminantes y las fuentes de suciedad y arreglar los desperfectos en
estantes, equipos y mesas de trabajo, que a simple vista se aprecien las
herramientas y lugar de colocación de las mismas y que todo esto se
mantenga y mejore constantemente. De igual forma, si bien este programa
envuelve a todo el taller como tal, se deben tomar en cuenta los empleados de
éste, para que por convicción misma logren el cambio que necesita el taller,
para que de manera conjunta se llegue a los resultados esperados y así
obtener la mejor operatividad del taller mecánico EL PISTON DORADO de la
Ciudad de Xalapa, Veracruz.

En la primera parte del proyecto se describe al taller mecánico “El piston
dorado” en Xalapa, Veracruz, desde el aspecto administrativo, así como los
servicios y actividades que desempeña para los clientes a los cuales ofrece
diversos servicios.

La segunda parte describe los conceptos, las formas empleadas y las
diferentes técnicas de implementación de la metodologías 5´s, con la finalidad
proponer los cambios necesarios para encaminarse hacia la mejora continua
de todas las áreas del taller mecánico.

En el tercer apartado se presentan varios ejemplos de implementación de esta
metodología, cuyo objetivo es que sirva de base para la realización de la
implementación de la metodología. En esta parte también se mencionan y

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describen los diferentes equipos, componentes, herramientas y materiales que
son utilizados en las labores diarias y que necesitan de un reacomodo, ajuste y
mantenimiento para su buena y pronta utilización.

Por ultimo, en la cuarta parte de este trabajo, se presentan las propuestas y el
camino a seguir para llegar a la implementación de esta metodología y por
consiguiente la búsqueda de la mejora continua y el de su mantener dentro del
taller mecánico.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente los problemas más grandes a los que se enfrenta el taller
mecánico “El pistón dorado”, son: la falta de un orden en sus herramientas,
materiales y equipos en mal estado con los que esta cuenta, además de no
contar con el buen acondicionamiento y limpieza en su taller. Los empleados
no están acostumbrados a colocar sus herramientas y equipos en un lugar
destinado a cada uno de ellas y por consiguiente al momento de necesitar de
estas pierden demasiado tiempo en buscarlas y prepararlas para comenzar con
su trabajo encomendado. Esta falta de tener un lugar para cada componente y
en su lugar hace que no se tenga un control en los inventarios de herramientas
y por consiguiente se pierdan las mismas haciendo que se vuelvan a comprar
materiales y herramientas que ya deberían de tener cada empleado para su
uso oportuno.

A pesar de estas malas actividades, el verdadero problema empieza por los
dueños, ya que ellos jamás han hecho caso de lo que pasa en sus área de
trabajo y nunca se han involucrado en los acontecimientos que entorpecen el
mal desempeño de las actividades de sus empleados, dejándoles la
responsabilidad a otros encargados que de igual forma solo buscan pretextos
para no tener un buen control y disciplina en estas áreas de trabajo.
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Aunado a esto, no ha entrado en acción un programa de implementación que
ayude a la puesta en marcha de una calidad de trabajo magnifica para
cualquier empleado de este taller mecánico y así pueda conseguir la mejora
continua esperada para la buena operatividad de el mismo. También se debe
tomar en cuenta que los empleados de este taller mecánico no tienen noción
sobre esta metodología, ni de los resultados que esta metodología acarrea al
ponerse en práctica para bien del taller mecánico y de ellos mismos.

JUSTIFICACIÓN

Actualmente uno de los problemas que se encuentran dentro del taller
mecánico “El pistón dorado”, es como ya lo mencionamos la falta de una
metodología que encamine a la mejora continua en la totalidad de todas sus
áreas, por ello la necesidad de integrar al taller mecánico el programas de 5´s
buscando la obtención de un taller mecánico más limpio y ordenado, con sus
equipos dispuestos para trabajar con buena funcionalidad y mantener estos
cambios en todo lugar dando un mejor aspecto al mismo y que además traerá
consigo una mayor productividad con mayor responsabilidad por parte de los
trabajadores optimizando todas sus áreas y siempre buscando el mejoramiento
continuo.

Si bien, este programa ayudara a todo el taller mecánico, ya que su función de
mejorar a la misma, pasando por sus áreas de trabajo alcanzando su
introducción en lugares que muchas veces no se toman en cuenta por ser
según la directiva, sucios; dándole un nuevo panorama a esos lugares. Esto
promoverá en los trabajadores el tener sus espacios en buen estado junto con
sus herramientas a la hora de hacer su trabajo.

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Desde la perspectiva ambiental esta metodología ayudará a contrarrestar los
contaminantes suspendidos en suelos, paredes, estantes, pasillos, escritorios y
otras áreas de la compañía. Estos cambios deberán atraer un pensamiento de
compromiso para cuidar las áreas de trabajo por parte de los trabajadores y
estar en buen estado físico y lejos de infecciones que puedan dañar su
integridad personal.

La justificación económica permitirá reducir los costos y obtener una mayor
productividad ya que se disminuyen errores y tiempos, los equipos se
encuentran en buenas condiciones y sus reparaciones se vuelven programadas
o entran en un programa de mantenimiento preventivo la mayoría de los
equipos existentes necesitan un mantenimiento diario sencillo y de esta manera
su funcionalidad será optima, las piezas, herramientas y materiales para los
diferentes trabajos y proyectos, estarán controladas y registradas para su uso
por los encargados de taller, así no se solicitaran más de las requeridas y solo
si es necesario.

Desde la dimensión operativa y técnica, esta metodología contribuye al buen
conocimiento por parte de los empleados, del equipo de trabajo, aumenta la
capacidad y habilidad por parte de los trabajadores para manejar el equipo, y
que este funcione en óptimas condiciones.

OBJETIVO GENERAL

 Implementar la metodología de las 5´s en el taller mecánico “el pistón
dorado”, con el fin de obtener un cambio significativo dentro del taller
mecánico y buscar la mejora continua en todas sus áreas para aumentar
la operatividad y productividad del mismo.

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OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar un análisis de las causas por las cuales el taller mecánico se
encuentra con poca operatividad y productividad, con el fin de proponer
estrategias de factibilidad dentro de la metodología 5´s.

 Desarrollar las estrategias y técnicas con las que cuenta esta
metodología para obtener buenas prácticas de operación dentro del
taller mecánico.

 Realizar la limpieza necesaria y orden conveniente dentro del taller
mecánico “el pistón dorado”.

 No invertir más de lo debido en los equipos y herramientas del taller
mecánico.

 Equipos siempre disponibles para su pronta utilización sin ningún
desperfecto o falla.

 La participación de todo el personal en la diferentes actividades del taller
mecánico.

HIPOTESIS

Con la implementación de esta metodología dentro del taller mecánico, las
áreas de los almacenes, talleres y en general estarán en condiciones óptimas
de operación, resguardo y ocupación de materiales, equipos y herramientas,
entre otras cosas que son de suma importancia en las labores propias del taller

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mecanico, ya que se encontraran estas áreas limpias, ordenadas y en
prefectas condiciones. Además de esto, se optimizarán los trabajos ya que los
equipos se encontraran en su total funcionalidad y sin defecto alguno, para las
diferentes clientes a los cuales otorga sus servicios; al estar todos los
empleados comprometidos al cumplir con la calidad esperada en cada
actividad y trabajo a desempeñar.

Se tendrá un excelente ambiente de trabajo, con el desempeño adecuado de
cada uno de los empleados y haciendo sus actividades con la mayor calidad
requerida en cada caso. Teniendo siempre la filosofía de cuidar de su persona,
como cuidar del equipo que utilice y de las áreas donde se encuentre
laborando, así como del cuidado de sus compañeros. Todo esto encaminado a
buscar la mejora continua cada día.

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CAPITULO I

MARCO DE REFERENCIA

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1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

El taller mecánico “el pistón dorado”, es un taller 100% mexicano,
especializado en el desarrollo de la mecánica y pintura automotriz, para casi
todo tipo de situaciones que se llegare a presentar, que se ha distinguido por la
calidad con la que desempeña los trabajos que le son encomendados por sus
propios clientes.

Esta compañía dio sus inicios en el año 2002, fundado por sus propietarios,
Ernesto Reyes Santos y Andrés Aguilar Landa, realizando pequeños trabajos a
distintos clientes, de diferentes tipos, pero estos trabajos se limitaban a pocos
trabajos por la falta de personal y de herramienta adecuada para trabajos más
sofisticados.

Hoy en día, el taller mecánico “el pistón dorado”, cuenta con varios
trabajadores y más equipo adecuado para la realización de los servicios que
ofrece, dando una mejor calidad y servicio en cada uno de sus trabajos.

1.2 UBICACIÓN SATELITAL

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La ubicación del taller mecánico “El pistón dorado”, en la cual se pretende
implementar la metodología 5´s que ayude a la máxima operatividad del
mismo y ser más eficiente al brindar sus servicios, se encuentra ubicado en la
ciudad de Jalapa, Veracruz. Esta ciudad se localiza políticamente en la región
centro del Estado.

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1.3 MISION

Satisfacer totalmente a nuestros clientes, cumpliendo con todos los requisitos y
normas establecidas para la realización de los trabajos en cada uno de los
diferentes servicios.

Optimizar nuestros equipos y recursos disponibles para conseguir un mejor
servicio, el cual hable siempre por nosotros mismos.

Hacer de cada uno de los servicios realizados por el taller mecánico, una
eficacia, calidad y rapidez.

1.4 VALORES

Los valores más destacados que se reflejan dentro del taller mecánico “el
pistón dorado”, por parte de sus empleados son:

 Responsabilidad

 Puntualidad en la entrega del trabajo

 Actitud de servicio

 Emprendedor

 Trabajo en equipo

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1.5 POLITICA DE SEGURIDAD, CALIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Siguiendo al margen y con estricto criterio, las normas de seguridad, de calidad
y de medio ambiente proporcionadas por parte del taller mecánico, el empleado
se compromete a cuidar íntegramente de su persona y la de los demás
compañeros de trabajo, realizar sus procedimientos de trabajo, con equipo y
herramienta adecuada y en buen estado de funcionamiento para que sus
trabajos terminen con la calidad esperada por el cliente y siempre con la visión
de cuidar su medio ambiente, utilizando adecuadamente los recursos naturales
y jamás desperdiciándolos, por el bien de todos, así como reciclar la chatarra
que se va almacenando, y los líquidos usados de los automóviles en
recipientes para su reciclaje o para ser utilizado por otro tipo de negocios.

1.6 TRABAJOS REALIZADOS POR EL TALLER.

El taller mecánico “el pistón dorado”, realiza diferentes tipos de servicios de
excelente calidad a distintos clientes, no importando el rango o giro de las
mismos.

Entre los distintos servicios que ofrece, podemos mencionar por decir algunos:

 Hojalatería. Todo tipo de reparación de coaliciones automotrices, así
como cuadrado de puertas, cajuelas y cofres.

 Servicios mecánicos automotrices.

 Detección y reparación de fallas automotrices

1.7 CLIENTES

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Los clientes para el taller mecánico “el pistón dorado”, son personas físicas de
diversos tipos los cuales requieran de mantenimiento, y/o reparación de
vehículos automotrices además de cotizaciones sobre piezas u servicios que
deseen adquirir.

.

1.8 AREAS

Las áreas en las que se estarán implementando estas metodologías dentro de
la compañía son las siguientes:

 Área de soldadura

 Área de herramienta neumática

 Área de herramientas

 Almacén

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CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

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2.1 Las “5´S”

El proceso de 5´S, o simplemente "5´S", es un programa estructurado para
lograr sistemáticamente una organización total, la limpieza y la normalización
en el lugar de trabajo. Una buena organización en un lugar de trabajo, hace
más eficiente y más segura la operación productiva. Se levanta la moral de los
trabajadores, promueve un sentido de orgullo en su trabajo y la propiedad de
sus responsabilidades.

"5S" fue inventado en Japón, y está a favor de cinco (5) palabras japonesas
que comienzan con S: Seiri (Seleccionar), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpieza),
Seiketsu (Estandarización) y Shitsuke (Disciplina). La Tabla 1 muestra lo que
estas palabras significan individualmente.

Tabla 1. 5S Definiciones
Término Equivalente
Significado en el contexto Japonés
Japonés Español

Separar lo necesario y lo
Seiri Selección
innecesario

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Un lugar para cada cosa y cada
Seiton Orden
cosa en su lugar
Limpiar y mantener limpia toda el
Seiso Limpieza
área
Seiketsu Estandarización Estandarizar las primeras 3´s
Práctica "Cinco S" todos los días,
convirtiéndolo en un modo de
Shitsuke Disciplina
vida, lo que también significa
'compromiso'

La poca aplicación de estos conceptos, principalmente en empresas
manufactureras y de producción en general, en las que pocas veces (más bien
nunca) se recibe al cliente final en sus instalaciones, es generalizada, lo cual
no deja de ser preocupante, no solo en términos del desempeño empresarial
sino humanos, ya que resulta degradante, para cualquier trabajador,
desempeñar su labor bajo condiciones insanas. Este hecho hace pensar que
bajo estos entornos será difícil alcanzar niveles de productividad y eficiencia
elevados, lo que pone de presente la necesidad de aplicar consistentemente
las 5'S en nuestra rutina diaria, ya sea como trabajadores o como estudiantes,
siempre será mejor desarrollar nuestras actividades en ambientes seguros y
motivantes.

2.1.1 SEIRI (SELECCIÓN)

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El primer paso de la metodología de las "5S", Seiri, se refiere al acto de
seleccionar y tirar todo, lo innecesario y materiales no deseados sin relación
alguna en el lugar de trabajo. Las personas involucradas en Seiri no deben
sentir lástima por tener que tirar las cosas. La idea es asegurarse de que todo
lo que queda en el lugar de trabajo está relacionado con el trabajo. Incluso el
número de elementos necesarios en el lugar de trabajo debe mantenerse al
mínimo absoluto. Debido a Seiri, se obtiene la simplificación de las tareas, el
uso efectivo del espacio, y la eliminación de perdidas de productos por el mal
acomodo o estar en lugares no adecuados.

La colocación de etiquetas rojas de un tamaño razonable (sobre los elementos
innecesarios) permite visualizar luego de la selecciónala importante cantidad de
elementos sobrantes o innecesarios en el lugar de trabajo. Surge luego que
hacer con tales elementos, de tratarse de documentación deberá asignársele
un código y proceder a su archivo (de tal forma en caso de ser necesario hacer
uso de ellos se podrán encontrar fácilmente los mismos evitando la pérdida de
tiempo el extravío de los mismos). En el caso de máquinas o herramientas
podrán ser destinadas a sectores que necesiten de ellas o bien ubicarlas en un
área que permita su utilización por diversos sectores (siempre claro está de
que se trate de máquinas y herramientas de muy escaso uso, que no justifique
la pérdida de espacio físico), en el caso de formularios si están fuera de uso
deberán utilizarse de ser posible para otros fines (utilizando la cara no impresa)
y de no ser posible ello proceder a su destrucción. Es importante evitar por tal

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motivo la impresión de formularios en tandas, siendo mejor su impresión " justo
a tiempo".

Para el caso de los insumos y materiales existentes en exceso, los mismos
deberán ir al sector anterior en el proceso, adoptándose todas las medidas
necesarias para dentro de la filosofía del JIT evitar la recurrencia de excesos
de inventarios y sobreproducciones de materiales y productos en proceso,
debido a los ingentes recursos que se ven desperdiciados por tal motivo
(manipulación de materiales, destrucción, accidentes, uso de espacios, costos
financieros, seguros, pérdida de valor).

Es fundamental que tanto los empleados, como los supervisores, analistas y
directivos recorran los lugares luego de las colocaciones de las etiquetas antes
mencionadas para tomar conciencia y analizar las causas de tanto derroche.

Destinar media hora diaria durante una semana para poner en orden los
papeles, componentes y herramientas entre otros permitirá sorprenderse de la
cantidad de elementos inútiles que se han acumulado. Acabar con el caos es
una terapia increíble, que genera una enorme cantidad de energía.

En las empresas que no practican la disciplina de las 5 S, el caos que rodea a
sus empleados absorbe sus energías. En noventa por ciento del tiempo viven
en medio del desorden, aunque este no sea visible. El liberarse del caos otorga
la suficiente energía y claridad para producir más y mejores ideas.

La eliminación de ítems innecesarios deja espacio libre, lo que incrementa la
flexibilidad en el uso del área de trabajo, porque una vez descartados los ítems
innecesarios, sólo queda lo que se necesita.

Podrá imaginarse desde ya que buena parte del trabajo de archivar consistía
en guardar papelería inútil, desperdiciándose además un gran volumen de
legajos y de espacio físico. Todo ello por no tomarse el trabajo de capacitar
debidamente al personal y otorgarle un mínimo de poder de decisión. Ahora
bien, cada miembro de la organización podrá tomar sus propias decisiones del

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que le es útil a la empresa y que no lo es y solo entorpece su trabajo y el de los
demás.

2.1.2 SEITON (ORDEN)

Seiton u orden, es todo acerca de la eficiencia. Este paso consiste en poner
todo en un lugar asignado para que pueda acceder o se recupere rápidamente,
así como lo devuelve en el mismo lugar rápidamente. Si todo el mundo tiene un
acceso rápido a un elemento o material, el flujo de trabajo llega a ser eficiente,
y el trabajador se convierte en productivo. El lugar correcto, la posición, o el
titular de cada herramienta, elemento o material debe ser elegido con cuidado
en relación a cómo el trabajo se llevará a cabo y que se van a utilizar. Cada
artículo debe ser asignado a su propio lugar para su custodia, y cada lugar
debe ser etiquetado para facilitar la identificación de la herramienta o artículo
que sirve.

Clasificar los diversos elementos por su uso y disponerlos como corresponde
para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo, requiere que cada
elemento disponga de una ubicación, un nombre y un volumen designados.
Debe especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de
ítems que se permite en el gemba (lugar de trabajo donde se agrega valor al
producto o actividades que realiza la organización).

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Los elementos que queden en el gemba deben colocarse en el área designada.
Cada pared debe estar numerada, utilizando nombres como Pared A-1 y Pared
B-2. La colocación de las diversas herramientas, suministros y trabajos en
procesos deben estar ubicadas de acuerdo a las señales o marcas especiales.
Las marcas en el piso o en las estaciones de trabajo indican las ubicaciones
apropiadas para el trabajo en proceso, herramientas, etc. Al pintar un
rectángulo en el piso para delinear el área para las cajas que contienen trabajo
en proceso, por ejemplo, se crea un espacio suficiente para almacenar el
volumen máximo de ítems. Al mismo tiempo, cualquier desviación del número
de cajas señalado se hace evidente instantáneamente. Las herramientas
deben colocarse al alcance de la mano y deben ser fáciles de recoger y
regresar a su sitio. Sus siluetas podrían pintarse en la superficie donde se
supone que deben almacenarse. Esto facilita saber cuándo se encuentran en
uso.

El pasadizo también debe señalizarse claramente con pintura, al igual que
otros espacios designados para suministros y trabajo en proceso, siendo el
destino del pasadizo el de transito no debiendo dejarse nada allí.

Esta fase del housekeeping está íntimamente relacionada con el poka-yoke
(método de prevención de fallas o errores), así pues la colocación de los
objetos en sus respectivos lugares implicará poder encontrar los mismos con
facilidad, evitar su extravío, e impedir posibles accidentes. Es muy común en
áreas administrativas el extravío de documentación, contratos y otro tipo de
documentación por falta del debido ordenamiento, lo cual trae aparejado
importante pérdida de tiempo, como también la ausencia de documentación de
importancia en momentos claves, y la mala imagen que queda de la empresa
ante los ojos de clientes internos o externos.

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2.1.3 SEISO (LIMPIEZA)

Seiso, el tercer paso en "5S", dice que "todo el mundo es un portero". Seiso
consiste en la limpieza del lugar de trabajo y darle un "brillo". La limpieza debe
ser realizada por todos en la organización, desde los operadores hasta los
administradores. Sería una buena idea tener todas las áreas del lugar de
trabajo asignado a una persona o grupo de personas para la limpieza. Ningún
área se debe dejar sin limpiar. Todo el mundo debería ver el "lugar de trabajo a
través de los ojos de un visitante, siempre pensando si es lo suficientemente
limpia como para causar una buena impresión.

También se la considera como una actividad fundamental a los efectos de
verificar. Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos
defectos de funcionamiento; por tal razón el seiso es fundamental a los efectos
del mantenimiento de máquinas e instalaciones. Cuando la máquina está
cubierta de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que se
pueda estar formando.

Así pues mientras se procede a la limpieza de la máquina podemos detectar
con facilidad la fuga de aceite, una grieta que se esté formando en la cubierta,

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o tuercas y tornillos flojos. Una vez reconocidos estos problemas, pueden
solucionarse con facilidad.

Se dice que la mayor parte de las averías en las máquinas comienza con
vibraciones (debido a tuercas y tornillos flojos), con la introducción de partículas
extrañas como polvo (como resultado de grietas en el techo, por ejemplo), o
con una lubricación o engrase inadecuados. Por esta razón, seiso constituye
una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer
muchos descubrimientos útiles mientras limpian las máquinas.
La labor de limpieza con un espacio físico reluciente es una importante fuente
de motivación para los empleados.

Pero cuando de limpieza se trata no menos importancia tiene la limpieza del
aire, fundamental para el personal, como para clientes, funcionamiento de
máquinas, calidad de los productos, descomposición de materiales entre
muchos otros. Cantidades no controladas de polvo y otras impurezas en la
atmósfera pueden volverla insalubre y aun peligrosa.

El aire respirable en los edificios resulta seriamente afectado por las funciones
corporales y las actividades de sus ocupantes; ocurren concentraciones de
dióxido de carbono y vapor de agua debido a la exhalación del aire de los
pulmones, impregnado siempre de bacterias cuyo origen es la propia
respiración, o debido a estornudos y tos. El organismo despide impurezas
orgánicas según el grado de limpieza habitual de cada persona. Se además se
fuma o hay llamas al descubierto, obviamente el producto de la combustión
causará mayor contaminación. Ésta aumenta considerablemente cuando, por
algún proceso industrial, se produzcan humos, gases polvo. Por todo ello es
fundamental evitar la emanación de componentes que produzcan el
enrarecimiento del aire, pero además contar con sistemas de aireación
propicios. Recientemente la ventilación ha sido accidental, mas no planeada;
su necesidad no ha sido comprendida del todo. Los efectos nocivos derivados

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de la falta de ventilación tampoco se han valorado en debida forma. Un aire
limpio permitirá detectar a tiempo perdida de gases, químicos o combustibles.

Es un hecho que solamente los empresarios de gran visión hacia el futuro
comprendieron que al instalarse sistemas adecuados de ventilación no sólo se
lograba mayor comodidad para los trabajadores, sino muchos otros beneficios
recíprocos. Es indudable que al proporcionar mejores condiciones se obtienen
dividendos cuyos resultados son satisfactorios para el personal y, por tanto,
suele lograrse un incremento notable en la productividad.

Una buena ventilación implica abastecimiento de aire, el remover
contaminación y calor, y movimientos o cambios de aire para refrescar el
ambiente contrarrestando incomodidades debidas a humedad. El subestimar
los requerimientos de ventilación podría tener serias repercusiones,
independientemente de significar incomodidades para los trabajadores. Los
humos corrosivos encerrados dentro del edificio o planta atacarán
indudablemente su estructura, con resultados desastrosos.
2.1.4 SEIKETSU (ESTANDARIZACIÓN)

El cuarto paso de "5S", o Seiketsu, más o menos se traduce a 'estandarizados
de limpieza ". Se trata de definir las normas por las cuales el personal debe
medir y mantener la "limpieza". Seiketsu abarca tanto la limpieza personal y
del medio ambiente. El personal por lo tanto debe practicar "Seiketsu" a partir

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de su aseo personal. Gestión visual es un ingrediente importante de Seiketsu.
Código de colores normalizado y la coloración de los alrededores son
utilizados para facilitar la identificación visual de las anomalías en los
alrededores. El personal es capacitado para detectar anomalías con sus cinco
sentidos y para corregir las anomalías de forma inmediata.

Es acá donde la disciplina toma importancia fundamental, brindándole la
información para que el empleado sea en todo momento consciente de los
riesgos, y mentalizándolo para actuar conforme a las normativas de seguridad
de la empresa.

En lo atinente al cuidado de la piel en la industria moderna, además de las
causas conocidas de problemas de la piel, cada día surgen nuevos problemas.
Es riesgo de dermatitis se da casi en todas las áreas industriales.

Las resinas actuales, enfriadoras, solventes y sustancias químicas, presentan
un riesgo creciente para las personas que tratan de controlar los padecimientos
de la piel. Para la mejor protección en lo relativo a este ítem se requiere
adoptar las siguientes precauciones: a) Orden y limpieza adecuados. La
importancia de un ambiente limpio y seguro, no pueden dejarse a un lado. Si
una persona está trabajando en un ambiente sucio y descuidado, puede
pensarse que no tiene mucho cuidado en su higiene personal. b) Consulta y
prevención.

El modo más sencillo de tener limpieza es hacer que los obreros participen en
juntas o charlas sobre trabajo, en comités de seguridad o círculos de control de
calidad, a los efectos tanto de conocer tanto los riesgos, como de adoptar
planes preventivos, y c) Equipo de protección. Guantes, mascarillas y
delantales, contribuyen mucho a reducir el contacto y son muy útiles contra los
riesgos físicos y mecánicos de la piel; pero el mejor equipo de protección es
inútil si no se mantiene limpio. Para personas que están expuestas a irritantes
de la piel que tienen antecedentes de riesgos de dermatitis, debe haber

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provisiones de crema apropiada para el trabajo, además de tener a la mano o
en existencia artículos y aplicadores de soluciones si tuvieran alguna alergia o
enfermedad particular.

La gerencia debe diseñar sistemas y procedimientos que aseguren la
continuidad de seiri, seiton y seiso; lo cual es el otro significado del seiketsu
(sistematizar).

Si las máquinas e instalaciones son importantes, no lo es menos el trabajador,
el ser humano que día a día agrega valor en los procesos productivos. Por tal
motivo el implantar descansos y ejercicios físicos livianos son fundamentales
pues el tiempo que en ello se utiliza se ve compensado con creces al disminuir
las ausencias por enfermedades, evitar el agotamiento físico y los accidentes,
mejorando los aspectos generales tanto de la locomoción como mentales, de
manera tal de aumentar sensiblemente los niveles de productividad. De igual
forma es cuidado de la vista tanto con buenos sistemas de iluminación,
protectores especiales en monitores, y aún la existencia de gotas especiales
para el descanso visual en los lugares de trabajo resultan fundamentales tanto
los talleres como en las áreas administrativas de toda la organización.

2.1.5 SHITSUKE (DISCIPLINA)

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El último paso de "5S", Shitsuke, significa 'disciplina'. Denota el compromiso
de mantener el orden y la práctica de las primeras 4 S como una forma de vida.
El énfasis de Shitsuke es la eliminación de los malos hábitos y la práctica
constante de los buenos. Una vez que Shitsuke de verdad se logra, el personal
voluntariamente cuidará la limpieza y el orden en todo momento, sin tener que
ser recordado por la dirección.

Vencida la resistencia al cambio, por medio de la información, la capacitación y
brindándole los elementos necesarios, se hace fundamental la autodisciplina
para mantener y mejorar día a día el nuevo orden establecido.

Sin duda, estas herramientas nos ayudaran no solo en nuestro lugar de trabajo,
si no, en nuestra vida diaria pues incluye desde nuestra propia persona hasta
cada lugar de nuestro hogar y de los lugares donde estemos haciendo alguna
actividad.

Es importante estar conscientes de que al usar esta metodología, traerá
beneficios a nuestra vida y a nuestro trabajo, debemos hacer nuevos hábitos y
practicarlos, de eso se trata 5´s; de cada día perfeccionar nuestro estilo de vida
y buscar la mejora continua para nuestra organización.

REYES TORRES

30

Los siguientes, son algunos de los beneficios que la metodología de las 5´s
acarrea a la organización después de haber sido puesta en marcha:

 Lugares de trabajo más seguros y productivos.
 Preparación de las áreas de trabajo más rápido para la ejecución de
tareas y otras acciones vitales.
 El ambiente de trabajo se torna más agradable para los empleados.
 La información proporcionada en el sitio de trabajo llega a ser mas clara
y precisa, de esta manera se evitan errores y por consiguiente re
trabajos.
 Se reducen de manera potencial los accidentes en las áreas de trabajo.
 La calidad del producto se mejora y se evitan perdidas de cualquier tipo
en las acciones y los productos.
 El personal está listo para tomar decisiones clave en sus acciones y en
la de los demás.
 Se mejoran las relaciones humanas.
 Se incrementa la productividad de la planta y al mismo tiempo se
eliminan los tiempos de ocio y las tareas innecesarias.

REYES TORRES

31

CAPITULO III

IMPLEMENTACIÓN

REYES TORRES

32

3.1 SITUACIÓN ACTUAL DE EL TALLER MECANICO EL PISTON DORADO

Este proyecto va enfocado al cambio radical en el aspecto administrativo y
técnico del taller mecánico “el pistón dorado”, ya que este no se encuentra en
el mejor funcionamiento posible para brindar a sus clientes el mejor servicio y
trabajo requerido por ellos. Esto pese a una mala organización y mal
desempeño por parte de la dirección y de los trabajadores por igual. La
metodología que se busca ser implementada en esta compañía, como ya se
había mencionado; es la de 5´s, se pretende buscar en todo momento la
mejora continua del taller mecánico en su totalidad, desde la administración
hasta el área técnica.

Pero, ¿Qué es la mejora continua y en que va a beneficiar a el taller mecanico?
Hablar del Mejoramiento Continuo es hablar de calidad; y hablar de calidad es
hablar de ciencia, educación y paradigmas o la de la forma que tenemos de ver
las cosas. Las actividades que realizamos en nuestra vida cotidiana, tanto de
manera personal como organizacional, pueden mejorarse para crear individuos
y organizaciones más competitivos en todos los campos posibles.

Hablando en el sentido de las organizaciones, ya sean públicas o privadas, ya
no se puede decir que tal vez podrían implementar el proceso de mejora
continua, sino que deben de aplicarlo lo más pronto posible si quieren continuar

REYES TORRES

33

compitiendo en un mundo globalizado, con cada vez menos fronteras
comerciales, con cada vez más competencia y donde la sociedad exige cada
vez más servicios y productos de calidad, a un bajo costo y en un tiempo corto.

La mejora continua permite, entre otras ventajas reducir costos, reducir
desperdicios, reducir el índice de contaminación al medio ambiente, reducir
tiempos de espera, aumentar los índices de satisfacción de los clientes,
aprovechar al máximo la capacidad intelectual de todos los empleados,
manteniéndolos al mismo tiempo motivados y comprometidos con la
organización, etc.

Lo más importante de todo esto es no ver a la mejora continua como una forma
o procedimiento laboral, sino como una forma de vida. Al hacerlo podremos
crecer como individuos y por consiguiente las organizaciones también
crecerán.

Es así, que con la ayuda de las metodología de 5´s buscaremos la mejora
continua para así lograr del taller mecánico, una organización fuerte y siempre
flexible a todo servicio encomendado y con un personal cada vez más
capacitado, disciplinado y entregado a su trabajo.

3.2 LAS 5´S Y SU ENFOQUE

REYES TORRES

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Las 5S es una metodología de origen japonés que contribuye al desarrollo de
hábitos y actitudes congruentes con los principios que promueven los sistemas
de calidad, de manufactura esbelta y otros métodos de gestión enfocados a
mejorar la eficacia y eficiencia operacional.

Las 5S son cinco conceptos que corresponden a las iníciales de las palabras
japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que en español significan:
Clasificación, Orden, Limpieza, Estandarización y Mantenimiento.

3.3 PRINCIPIOS DE LA METODOLOGIA 5´S

He aquí, de forma muy breve y explícita el orden y característica principal de
cada una de las 5´s. Palabras clave que tenemos que tomar en cuenta en todo
momento al realizar la implementación.

REYES TORRES

35

3.4 LAS 5´S Y SU MODELO DE IMPLEMENTACIÓN

ACTUAR PLANEAR
ANTONIO SAMUEL 4 1 MANUFACTURA
REYES TORRES

36

3.5 DESCRIPCION DEL MODELO DE IMPLEMENTACION

1. PLANEAR

*Planear el curso de accion

* Educar la fuerza de trabajo

* Evaluar el área:

- Establecer las mediciones

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- Documentar la línea base

2. HACER

* INICIAR 5´S 1 - 3

- Clasificar

- Ordenar

- Limpiar

3. VERIFICAR

* MEDIR LOS RESULTADOS

- Establecer las condiciones antes y después

- Crear y desplegar

4. ACTUAR

* 5´S -4 ADOPTAR EL PROCESO COMO NORMA

* 5´S -5 MANTENER

- Mantener y mejorar el programa 5´s

3.6 PLANEAR

3.6.1 PLANEAR EL CURSO DE ACCIÓN

REYES TORRES

38

OBJETIVO

Lo que se pretende lograr con esta implementación es que todo el taller
mecánico se guie por el camino de la mejora continua, como ya se había
mencionado, de esta manera se evitaran los re trabajos por defectos, la
reducción de costos y el habito de buscar siempre la calidad en las actividades
por parte de los empleados para así posicionar al taller entre os mejores y ser
líder del ramo mecánico.

Se reforzará la actitud de cada uno de los empleados y el buen ambiente de
trabajo para así, obtener dentro de la compañía, mejores hábitos que después
se convertirán en formas de vivir de cada quien el trabajo propio.

Si podemos implementar esta metodología, obtendremos un taller mecánico
más sólido y a la vez flexible, para que cualquier cliente que requiera de
nuestros servicios, tenga la seguridad que está con uno de los mejores.

Todo esto se logrará al cambiar la actitud de los empleados y sus hábitos en su
trabajo, con los valores de orden y limpieza que en un futuro se harán parte de
sus vidas laborales y con determinadas y seguidas auditorias que colaboraran
a la identificación de posibles riesgos y barreras que obstruyan la mejora
continua.

Para que todos los empleados se sientan involucrados con el movimiento de
cambio que esta metodología provoca, se harán listas de comprobación de
resultados y también graficas que representaran los avances alcanzados en
sus diferentes áreas y por cada uno de ellos.

3.6.2 EDUCAR LA FUERZA DE TRABAJO

Esto no es sino poner al tanto a cada uno de los empleados del taller mecánico
del que es lo que se va a hacer y el porque nos va a traer beneficios al
implementarlo. Más que una capacitación, se harán pequeñas conferencias

REYES TORRES

39

donde se logren describir los puntos clave de la metodología, sus beneficios
personales y a nivel organizativo. También se expondrán las inconformidades
por parte de los trabajadores para determinar las causas raíz de los malos
hábitos dentro del trabajo o por qué el estado actual de la compañía.

Se iniciará por lo más sencillo, hacerle ver al trabajador que la limpieza es
fundamental para cada labor desempeñada por ellos mismos y que un lugar o
área de trabajo limpia, hace más práctico, sencillo y fundamental su trabajo.

Como puntos clave ó reglas para los empleados al iniciar esta nueva forma de
trabajo dentro de esta metodología están los siguientes, que aunque sencillos,
abrirán nueva expectativas a los trabajadores.

 Cada uno de los empleados debe de limpiar su equipo o herramientas al
terminar de usarlas.

 Los equipos utilizados deben ser colocados al finalizar su uso en un
lugar establecido o apropiado para ello.

 Los canceles, armarios y el almacén deben estar limpios y en
condiciones adecuadas.

 No debe dejarse nada en el área de trabajo que sea extraño a ella,
mucho menos basura.

El objetivo no es que nuestro lugar de trabajo brille o sea un paraíso, sino
tener el ambiente ideal para trabajar de manera amena y obtener así la
Calidad Total.

3.6.3 EVALUAR EL ÁREA

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En este punto, haremos referencia a algunos aspectos que se deben de tomar
en cuenta para la implementación de las 5´s, es decir; una evaluación de las
diferentes áreas del taller mecánico. De esta manera se sabrá la situación
actual del mismo. Estas plantillas nos ayudaran a determinar de manera breve
la situación en la que se encuentran las áreas.

Así, sabremos hacia dónde ir, de qué manera interactuar y relacionarse con
los empleados y tomar en cuenta las medidas pertinentes para atacar los
máximos problemas en los que encuentre el taller mecánico.

A continuación se presentan estas listas de verificación, de cada una de las
etapas o fases de las 5´s para obtener el estado inicial del taller mecánico y
después se mencionaran los problemas vitales que se deben de atacar de
inmediato

3.6.3.1 LISTA DE VERIFICACION PARA AUDITORIA 5´S

AREA DE TRABAJO:
Área de TALLER MECANICO “el pistón dorado”
trabajo: Compañía ALE&CONVEYORS

Realizado
REALIZADO POR: ANTONIO SAMUEL REYES TORRES
por: Miguel López Gerón

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Nivel 5 ´s
No. Clasificación
1 2 3 4 5

1 ¿El área está clasificada? X
¿Existe un criterio para determinar que es necesario e
2 innecesario? X
¿Existe un método confiable para evitar que se acumulen
3
productos innecesarios? X
4 ¿Las aéreas de resguardo, esconden desorden o basura? X

¿Existen artículos en buenas condiciones y buena ubicación
5 en el área de trabajo? X

Nivel 5 ´s
No. Orden
1 2 3 4 5
1 ¿Los equipos son regresados a su localidad designada? X
¿Existe un lugar marcado visiblemente para cada artículo o
2 equipo? X
¿Los artículos guardados están organizados de acuerdo a su
3 frecuencia de uso? X

4 ¿Los artículos que se ocupan, están en el área adecuada? X
¿Existen los suficientes artículos para ser ocupados cuando
5 se requiera? X

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Nivel 5 ´s
No. Limpieza
1 2 3 4 5
1 ¿El área de herramienta está limpia? X

2 ¿Está limpia la herramienta que se va a utilizar? X

¿La herramienta neumática se encuentra limpia?
3 X

4 ¿La basura es retirada en forma oportuna? X

5 ¿El piso se encuentra seco y limpio? X

Nivel 5 ´s
No. Estandarización
1 2 3 4 5
¿Se encuentran documentados de lineamientos de limpieza
1 para el taller mecánico? X

¿Existe una calendarización de los servicios de limpieza?
2 X

¿Están definidos los responsables para llevar a cabo la
3
limpieza? X

¿Se cuenta con una lista de los artículos necesarios para la
4 limpieza? X

¿Existe un procedimiento para llevar a cabo la limpieza y el
5 orden del lugar? X

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Nivel 5 ´s
No. Diciplina
1 2 3 4 5
¿Las revisiones del área de trabajo son llevadas a cabo
1 periódicamente? X

¿Se mantienen las 5S en el área de trabajo?
2 X
¿Está publicada en el área la información relativa al
3
seguimiento de las 5S? X

4 ¿Se tiene un programa de mantenimiento al área? X

5 ¿Se llevan planes de acción preventivos en el área? X

Los problemas que se deben atacar de manera crucial y que afectan
directamente el buen desempeño del taller mecánico son los siguientes:

 Suciedad en la mayoría de las áreas.

 Mezcla de materiales.

 Amontonamiento de material.

 Equipo sucio, con remiendos y sin algunos componentes.

 Poca organización.

 Área de trabajo reducida.

 Poca luz para trabajar.

 Desperdicio de material.

 Falta de lugares donde almacenar.

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 Descontrol de herramienta utilizada.

3.6.3.2 PLAN DE ACCION

En esta etapa se asignará a alguien, en este caso, el jefe del taller mecánico
por tener un trato directo con los empleados para que se haga respetar todas y
cada una de la reglas de esta metodología. Al igual tiene la obligación de hacer
cumplir estas reglas y mantener las áreas en orden y limpias, de esta manera
se iniciara una nueva forma de vida laboral y una cultura organizacional de
calidad.

Además, se crearan formatos y plantillas para localizar los problemas clave,
tener un control de entradas y salidas de materiales y equipos, logros y
desperfectos, estos formatos serán de progreso visual y estarán colocados en
diferentes zonas del taller mecánico para que todos puedan observar sus
errores y los logros alcanzados, además de redefinir la meta general.

Se debe de comunicar a todo el personal y también a personas ajenas a
nuestra organización de los avances obtenidos a la fecha y progreso, también
se debe de entrenar a los empleados afectados y volver a recapitular sobre los
temas tratados con el fin de aclarar y fortalecer los objetivos de la
implementación.

3.6.3.3 ESTABLECER MEDICIONES

Localizando los puntos más críticos del taller mecánico, se estima que el
tiempo necesario para poner en práctica esta metodología es de 15 días
aproximadamente, y el mantenerlo de 1 mes aproximadamente.

Se empezará la implementación por los lugares de almacenamiento y se
seguirá hasta el lugar de trabajo directamente, esto pues dará inicio en mayo
del año 2011 en el taller mecánico “El pistón dorado”.

REYES TORRES

45

Para iniciar con la implementación, habrá 3 personas directamente
involucradas en el proceso y se requerirá de folletos e ilustraciones que abran
la puerta de cada uno de los empleados y sus paradigmas.

Como ya se había mencionado poco antes, el jefe del taller se encargara de
que se cumplan todas las reglas establecidas para el logro de esta nueva
cultura organizacional, estará el supervisor quien dará a los empleados los
conocimientos necesarios de esta metodología y sus beneficios. El dueño del
taller mecánico, medirá el progreso obtenido en cada fase y comprobará la
efectividad del proyecto.

A partir de listas de verificación y reportes anteriores, se mostraran los
resultados de nuevas y actuales listas en base a la implementación, sus metas
alcanzadas y logros por alcanzar.

3.7 IMPLEMENTANDO LAS 5´S

INFORMACION ACTUAL DEL TALLER MECANICO

Para poder tener en claro la situación actual del taller mecánico se hizo un tipo
de encuesta a los dueños, a la cual respondieron con una serie de
ponderaciones, estas ponderaciones fueron transportadas a una tabla que nos
indica rápidamente el nivel que tiene la compañía respecto a cada uno de los
niveles de esta metodología. Para cada nivel se desarrollaban 5 preguntas, las
cuales eran ponderadas en una escala de 0 a 20 donde del 0 al 5 representa
malo, del 6 al 10 bueno, del 11 al 15 representa muy bueno y del 16 al 20
representa excelente.

Resultados de la inspección inicial 5 S

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NIVEL CLASIFICACION MAXIMO %

CLASIFICACION 6 20 30

ORDEN 8 20 40

LIMPIEZA 7 20 35

ESTANDARIZACION 7 20 35

DISCIPLINA 7 20 35

TOTAL 35 100 35%

De acuerdo a esta pequeña tabla nos podemos dar cuenta que el puntaje más
bajo se encuentra en los niveles de clasificación y limpieza con puntos de 6 y 7
de un máximo de 20, lo que nos quiere decir que estas áreas son las más
difíciles de atacar y en las que será de mayor importancia el convencer a los
empleados de un cambio radical para el bien de la empresa, se necesitara
imponer nuevas formas de trabajo y de mantenimiento para cada equipo y
herramienta del taller mecánico y que a su vez, esto se convierta en una
disciplina de cada trabajador. Por otro lado, al parecer ahí orden en el taller
mecánico que es el puntaje más alto con 8 puntos, pero esto también nos
indica que este orden no está bien definido aún, pues tienen muchos artículos
que ya no se ocupan o se necesitan, están fuera de servicio o solo estorban en
la vida laboral. Por eso es conveniente planear otro tipo de orden pero con la
clasificación más a detalle.

Así, emprenderemos el inicio de la implementación de esta metodología, que
servirá al taller mecánico, a los trabajadores y a la vida diaria de cada uno de
nosotros mismos.

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3.8 OBJETIVO DE LAS 5´S

Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el
lugar de trabajo. No es una mera cuestión de estética. Se trata de mejorar las
condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del
personal y la eficiencia y, en consecuencia la calidad, la productividad y la
competitividad del taller mecánico.

3.9 BENEFICIOS DE LAS 5´S

La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por
ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las
condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a el taller mecánico y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

 Mayor seguridad

 Mayor calidad

 Tiempos de respuesta más cortos

 Aumenta la vida útil de los equipos

 Genera cultura organizacional

 Reducción en las pérdidas por servicios mal realizados.

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3.10 DEFINICION DE LAS 5´S

3.10.1 SEIRI (SELECCIONAR) EN EL TALLER MECANICO EL PISTON
DORADO

En este nivel de la metodología lograremos clasificar y retirar del área o
estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para
realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas.
También utilizaremos una forma efectiva de identificar estos elementos que
habrán de ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo". Esta tarjeta roja (de
expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la
operación.

Enseguida estos artículos son llevados a un área de almacenamiento
transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán
en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que
serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera de liberar
espacios de piso desechando cosas tales como todo tipo de basura,
aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima.
REYES TORRES

49

Así pues, clasificaremos lo que realmente es necesario de lo que no lo es en
diferentes áreas Del taller mecánico y áreas de trabajo para después decidir
qué hacer con ellas, haremos una inspección y se tomaran fotos para que
sirvan de prueba en el cambio.

Algunos de los beneficios que obtendremos de este nivel son:

- Lugares de trabajo más seguros y productivos.

- Liberar espacio útil en el taller.

- Se reducen los tiempos de acceso a material, equipos y herramientas
que serán utilizados para el trabajo.

- Se ubican fácilmente los materiales existentes y se actualiza el estado
de inventario para prevenir el agotamiento de estos antes de ser
utilizados.

- Preparar las áreas de trabajo con los materiales y equipos adecuados en
campo y no con artículos que solo llegan a entorpecer las acciones del
trabajador y crean un ambiente inseguro.

3.10.2 SEITON (ORDENAR) EN EL TALLER MECANICO EL PISTON
DORADO

Después de haber clasificado lo que realmente no es necesario de lo que no lo
es, seguiremos con la organización y ordenamiento de estos elementos de
modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar nos permitirá tener un
mejor aspecto de nuestras instalaciones y del rápido acceso a todo el material
que sea requerido para las diferentes acciones a realizar.

Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de
pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con

REYES TORRES

50

siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar
herramientas, materiales o equipo de protección personal.
En una forma más detallada, el ordenar nos permitirá:

 Se dispondrá de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el
trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.

 Ocuparemos de sitios identificados para ubicar elementos que se
emplean con poca frecuencia.

 Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se
usarán en el futuro.

 Se lograra que el trabajador tenga el equipo a utilizar y herramientas en
lugares fáciles de identificar.

Los beneficios de ordenar para el empleado son:

- Facilitaremos el acceso rápido a elementos que se requieren para el
trabajo.

- Se mejorara la información en el sitio de trabajo para evitar errores y
acciones de cualquier tipo de riesgo.

- El aseo y limpieza se podrán realizar con mayor facilidad y seguridad.

- La presentación y estética del lugar de trabajo mejorara en cuanto en
comunicación, orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo.

REYES TORRES

51

- Se libera mejor espacio.

- El ambiente de trabajo será más agradable.

- La seguridad se incrementará debido a la demarcación de todos los
sitios del taller.

Los beneficios del taller mecánico son:

- El taller mecánico podrá contar con sistemas simples de control visual
de materiales y equipos que entran y salen de su lugar para su
utilización y consumo.

- Eliminación de pérdidas por errores.

- Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.

- El estado de los equipos se mejorará y se evitarán averías.

- Se conservará y se utilizará el conocimiento que posee el taller
mecánico.

- Mejora de la productividad global del taller mecánico.

3.10.3 SEISO (LIMPIEZA) EN EL TALLER MECANICO EL PISTON DORADO

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En este nivel o pilar de las 5´s eliminaremos el polvo y suciedad de todos los
espacios del taller mecánico, además de acondicionar el taller; si es necesario
se retocaran paredes y estantes de todas las áreas.
Estos son algunos puntos que tenemos que tomar en cuenta al momento de
aplicar la limpieza:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo:
"la limpieza es inspección".

 Se debe abolir la distinción entre el trabajador, operario de limpieza y
supervisor de mantenimiento.

 El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre los
productos que se manejan

 No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la
acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con
el objeto de eliminar sus causas primarias.

Cuando se aplica la limpieza de una manera profunda y bien hecha se
obtendrán muchos beneficios, entre los cuales mencionaremos los siguientes:

- Se reducirá el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.

- Mejorará el bienestar físico y mental del trabajador.

- Se incrementará la vida útil del taller al evitar su deterioro por
contaminación y suciedad.

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- Las averías se podrán identificar más fácilmente cuando el taller se
encuentra en estado óptimo de limpieza.

- La limpieza conducirá a un aumento significativo de la Efectividad Global
de planta (OEP).

- Se reducirán los despilfarros de materiales y energía debido a la
eliminación de fugas y escapes.

- La calidad del servicio se mejorará y se evitarán las pérdidas por
suciedad y contaminación de material de trabajo.

3.10.4 SEIKETSU (ESTANDARIZAR) EN EL TALLER MECANICO EL
PISTON DORADO

En esta etapa que es la estandarizar buscaremos mantener todo lo alcanzado
en los tres primeros niveles o primeras 3’s. El estandarizar sólo se obtiene
cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores.

En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los
trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les
permitirán beneficiarse a sí mismos.

Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de
ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas
para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es
el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas
en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a
su área de trabajo.

Al estandarizar ayudaremos al taller mecánico a:

REYES TORRES

54

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.

Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un
adecuado entrenamiento.

Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el
trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en
cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.

En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener
la bodega y las zonas de cuidado.

El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su
cumplimiento.

Las normas de limpieza, y aprietes son la base del mantenimiento.

Estos son los beneficios que obtendremos al estandarizar:

- Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente.

- Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo.

- Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o
riesgos laborales innecesarios.

- La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de
trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares.

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- Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la
gestión del puesto de trabajo.

3.10.5 SHITSUKE (MANTENIMIENTO) EN EL TALLER MECANICO EL
PISTON DORADO

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se
implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya
adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan.

La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica
control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí
mismo y por los demás como mejor calidad de vida laboral; además:

El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el
sitio de trabajo impecable

Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento del taller.

Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de
cumplimiento de las normas establecidas

Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas
en las que el trabajador seguramente ha participado directa o
indirectamente en su elaboración.

REYES TORRES

56

Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

Algunos beneficios que encontramos en el nivel de mantenimiento son:

- Se creará una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos
del taller.

- La disciplina será una forma de cambiar hábitos.

- Se seguirán los estándares establecidos y existe una mayor
sensibilización y respeto entre personas.

- La moral en el trabajo se incrementará.

- El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán
superiores debido a que se han respetado íntegramente los
procedimientos y normas establecidas.

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57

REYES TORRES

58

CAPITULO IV

CONCLUSIONES

4.1 OBJETIVOS ALCANZADOS DE LAS 5 S

Las 5S forman parte de una metodología que integra 9 conceptos
fundamentales, en torno a los cuales, los trabajadores y el propio taller

REYES TORRES

59

mecánico pueden lograr las condiciones adecuadas para elaborar y ofrecer
unos servicios de calidad.

La “venta de la idea” fue fácil:

Se implementó el “Desarrollo Progresivo de las 5S’ en que cada uno de sus
elementos y al procedimiento de su implantación en dos fases: las 5S en una
primera fase y posteriormente el resto.

La negatividad de los empleados se presentó desde el primer momento porque
se exhibía las carencias de la calidad e higiene en el trabajo que se realizaban
pero ese no se fue un motivo para detener el proyecto que se estaba
implementado en ese momento. Cuando los resultados empezaron a verse la
actitud de los empleados fue cambiando así como el modo de trabajar.

Los beneficios que se obtuvieron por la implementación de las 5’s fue el
aumentar la productividad debido, fundamentalmente, a lo siguiente:

 Una mayor satisfacción de las personas
 Menos accidentes
 Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles
 Una mayor calidad del servicio ofrecido
 Disminución de los desperdicios generados
 Una mayor satisfacción de nuestros clientes

Existe también un proceso de implementación el cual ahí un plan típico para la
implementación que es el siguiente:

 Compromiso
 Promoción
 Educación
 Selección de áreas
 Definición de la situación actual
 Aplicación de 5´s

REYES TORRES

60

 Evaluación

Compromiso

Esta acción fue la base fundamental para que se obtuviera un éxito y radicara
en la decisión del cambió por parte de la dirección.

Representa el convencimiento el por qué es prioritario un ambiente agradable
de trabajo, por qué es importante la participación de todos, incluida la misma
dirección y por qué es necesario el trabajo en equipo.

Se sugirió lo siguiente:

Realizar discusiones con la participación de todos los empleados sobre el tema
sobre porque es necesario mantener un buen estado el sitio de trabajo.

Hacer énfasis en que el área de trabajo de cada quien es una extensión de su
propia casa o un segundo hogar, ya que en ese sitio se pasa una gran parte del
tiempo.

Lograr, a través de la observación física el convencimiento acerca de las
necedades de mejorar el ambiente de los sitios de trabajo.

Insistir en como el orden y la limpieza están estrechamente ligados con la
seguridad de todos.

Promoción

Antes de iniciar con la implementación, se recomendó hacer algún tipo de
promoción para facilitar el proceso.

El principal propósito de estas actividades no era marcar el inicio del programa,
sino más bien, mostrar el entusiasmo de los líderes.

REYES TORRES

61

Independientemente del tipo de actividades que se realizó durante la
promoción, estas se documentaron en un plan de trabajo de tal manera que
existiera un seguimiento en cuanto al cumplimiento de lo presupuesto en esta
etapa.

Educación

En este programa de educación dimos a conocer a la gente la importancia que
tiene las 5S dentro del trabajo diario y el como hacerlo. Sin esto, obvio que el
proceso de implementación no hubiera tenido el resultado que requerían sino
se toma en cuenta la educación y entrenamiento.

Antes de iniciar el proceso de educación, era necesario tomar en cuenta los
siguientes puntos:

La selección de los temas a tratar.

 Definir que herramientas se utilizaran en la implementación.
 Desarrollar los temas y las herramientas de las 5S, diseñando los textos
y materiales de acuerdo al nivel jerárquico y escolar de la gente.
 Desarrollo de los textos y materiales de manera tal que inculquen un
sentido de cooperación entre los miembros de la organización
Selección de áreas

Este paso consistió en edificar los puntos críticos (necesidades de la empresa)
que podían mejorarse con las 5S y convertirlos en un proyecto de mejora de un
equipo de trabajo el cual se logró.

Todos estos proyectos que fueron implementados tuvieron que hacerse en un
corto plazo de tal forma que los beneficios fueran observados lo más rápido
posible por el personal del taller mecánico “El pistón dorado”.

REYES TORRES

62

Existen diversos aspectos detectables dentro de un área con una deficiente
administración en donde impera el desorden y la desorganización. Una de las
claves para observar y determinar en donde es factible iniciar la
implementación de las 5S son las siguientes:

1.-Deficiente control de inventarios

 Exceso de materia prima
 Exceso de producto terminado
 Exceso de desperdicios
 Equipo y materiales obsoleto
2.- Espacios obstruidos y/o utilizados inadecuadamente

 Equipo y herramienta atravesados en pasillos y accesos
 No existen accesos o pasillos para el personal y equipo
 Los pasillos no están claramente delimitados, por lo que no se respetan
3.- Comportamiento inadecuado del personal

 Personal no usa equipo de seguridad (calzado, guantes, casco, ropa,
etc.)
 No respetan medidas de seguridad y limpieza
 No se tiene el hábito de mantener limpia el área de trabajo.
4.- imagen del área de trabajo a simple vista

 Materiales y partes llenas de polvo y grasa
 Anaqueles en mal estado y llenos de tierra
 Herramientas enmohecidas y casi inservibles
 Equipo lleno de grasa y mugre
 Fugas de aceite en maquinas y equipos
 Pasillos con grasa, aceite y agua
 Áreas de trabajo con basura
 Rincones con basura y equipos (guantes, lentes, botas)

5.- Áreas antihigiénicas
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 Áreas comunes insalubres
 Suelo con residuos de aceite
 Material de pintura regado
 Pelos de perro esparcido por todo el lugar.

4.2 IMÁGENES DEL “ANTES”

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4.2.1 IMÁGENES DEL “DESPUÉS

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La metodología 5’s nos permitió mejorar la productividad al organizar el lugar
de trabajo, mantenerlo funcional, limpio y con las condiciones estandarizadas y
con la disciplina necesaria para realizar un buen trabajo.

Como ven son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en
forma estandarizada las cinco "S" en el taller mecánico “El pistón dorado” no
fue la excepción. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas

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de mantener el orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en
nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos más de la
mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos números es en nuestro sitio de
trabajo donde pasamos más horas en nuestra vida.

Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5S. y por
lo cual el taller mecánico le dio mucho importancia a este proyecto. No se trata
de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de
algo japonés que "nada tiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente,
es un principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de
trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente.

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Bibliografías

 Estudio Del Trabajo Ingeniería de Métodos y Medición del Trabajo
“Roberto García Criollo”

 http://www.rincondelvago.com
http://www.google.com
http://mx.yahoo.com
http://www.monografias.com

 Gutiérrez Garza, Gustavo.
Justo a Tiempo y Calidad Total, Principios y Aplicaciones.
Quinta edición. Ediciones Castillo S. A. de C. V., Monterrey, Nuevo
León, México, 2000

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