Trabajo

1. IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA 5´S EN UNA EMPRESA DE ARTES
GRAFICAS
CAMILO ANDRES AGUACIA ORTEGON
MAYERLY SIMBAQUEVA BAUTISTA
JOSE RICARDO MONROY VASQUEZ
UNIVERSITARIA UNIAGUSTINIANA
ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS
BOGOTA
2015

2. INTRODUCCIÓN
Graficas J.M es una empresa dedica a la producción de las artes gráficas
en el sector de Bogotá, comprometida con elaborar productos de calidad y llevar el
producto al cliente en las mejores condiciones.
La empresa cuenta con un local ubicado en la Carrera 74 A No 71 A 56, en
donde se encuentran todas las maquinarias necesarias para el desarrollo de su
labor. La implementación de la metodología de las 5´s se ejecutara en el área de
Diseño, Producción y Acabados de uno de sus productos con más salida, las
libretas
Con esta implementación se busca obtener como resultados una
distribución optima del espacio y áreas más organizadas, limpias y adecuadas
para realizar el trabajo

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
A pesar de su alta producción y de tener una manufactura de muy buena
calidad, es una empresa que no tiene buenas condiciones de distribución de
planta, orden y limpieza
Dentro de la empresa encontramos algunos factores de riesgo, entre ellos están:
1. Inseguridad-Locativo (Estado de paredes, pisos y techos: desorden y
desaseo; distribución de puestos)
2. Inseguridad-Orden y aseo deficientes (Herramientas en lugar
inadecuado, espacios desorganizados, cosas inservibles, objetos fuera del
sitio apropiado)
Con el fin de implementar la metodología 5´s se hizo una observación detallada
de las diferentes áreas de la empresa para así poder analizar cuál de estas
presentaba más falencias e investigar las causas por las cuales la productividad,
eficiencia, rendimiento y distribución del espacio no son los más adecuados. Es
por esto que las áreas de: Diseño, Producción y Acabados serán nuestro objeto de
estudio o limitantes, debido a estos componentes que se presentan principalmente
allí. Además que se busca tener la base para la mejora continua y de obtener
procesos con mayor productividad, menos accidentes, menor pérdidas de tiempo
para buscar herramientas, mayor calidad del producto, menos desperdicios
generados y una mayor satisfacción de los clientes.
A continuación se especificara la situación actual en la que se encuentra cada
una de las áreas de estudio, detallando la información por medio de fotografías
que ayudan a tener un control visual sobre los puntos críticos

4. 1.1 AREA DE DISEÑO
Figura 1. Situación actual del Área de Diseño
La (Figura 1) muestra el área de Diseño allí podemos evidenciar que hay
objetos ajenos a esta área y las herramientas que necesita el diseñador no se
encuentran a su alcance o no las encuentra

5. 1.2 AREA DE PRODUCCIÓN
Figura 2. Situación actual del Área de Producción
Figura 3. Situación actual del Área de Producción
Las (Figuras 2-3) muestran algunos puntos críticos del área de producción,
la ubicación de las maquinas hace que se hagan recorridos inútiles, algunos

6. objetos se encuentran en posiciones indebidas ya que no tienen asignado algún
lugar estratégico.
También se notó que el empleado no cuenta con los implementos de
seguridad necesarios para elaborar esta labor (Tapabocas, Guantes), lo cual hace
que se encuentre expuesto a la inhalación de químicos y residuos del papel
durante toda su jornada laboral.
1.3 AREA DE ACABADOS
Figura 4. Situación actual del Área de Acabados
En la (Figura 4) evidenciamos las falencias que tiene el área de acabados
allí hay una maquina utilizada para la perforación de las libretas pero esta se
encuentra ocupada con elementos innecesarios

7. 2. JUSTIFICACIÓN
Las 5´s es una técnica de mejora continua que tiene como propósito
mejorar el proceso, permitiendo el crecimiento y la optimización de factores
importantes de la empresa que mejoren el rendimiento de manera significativa.
Las diferentes herramientas del lean manufacturing, son muy importantes y
esenciales en el desarrollo de un proyecto y en la implementación de dicha
metodología para una empresa; sin embargo la metodología 5´s es la primordial y
la primer técnica que se debe implementar en una empresa antes de ejecutar
cualquier otra herramienta del lean, ya que es considerada como la práctica ideal
para mejorar los niveles de calidad, eliminación de tiempos muertos, mejorar la
productividad, eficiencia, condiciones de trabajo y reducir los costos. La
implementación de esta metodología proporciona beneficios a la empresa
brindándole ambientes de trabajo limpios, agradables y seguros, eliminado
diversas clases de equipos u objetos innecesarios haciendo que el trabajo sea
más fácil y menos agotador para el trabajador. Ayuda a que los empleados se
preparen y acepten las 5´s y de esta manera adquieran autodisciplina, destacando
los problemas que se presentan durante el proceso que es importante para la
eliminación de pérdidas y desperdicios, identificando los productos defectuosos, el
exceso de inventarios y el porcentaje de reproceso que se realiza durante la
producción, mejorando de esta manera la eficiencia y la efectividad en el trabajo,
aumentando así el nivel de producción. Luego de analizar todas las herramientas
del lean, se decidió por implementar la metodología 5´s, debido a que la empresa
necesita obtener condiciones óptimas en las áreas de trabajo, mayor rendimiento
en la producción, menos desperdicio, disminución en la pérdida del tiempo y un
mejor aprovecho del espacio físico, así como la distribución estratégica de las
máquinas y herramientas de trabajo para aumentar la productividad y disminuir los
costos de operación.
3. OBJETIVO GENERAL
Implementar la metodología 5´S en la empresa Graficas J.M. debido a que
hay falencias en sus niveles de seguridad y desorganización que no aportan valor
al proceso de producción, de modo que se minimicen los tiempos de producción y
costos en las áreas de diseño, producción y acabados
3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Identificar aquellos objetos innecesarios, de modo que se facilite la acción y
la movilidad del operario en el área de trabajo

8.  Identificar los objetos que el operario considere estrictamente necesarios,
para así garantizar su entorno de trabajo, permitiéndole realizar sus
actividades de una manera más eficiente
 Capacitar al personal de la empresa Graficas J.M., previo a la ejecución del
proyecto, durante y después de esta misma con el fin de socializar con los
empleados el impacto y efectos de la implementación de la metodología 5´s
a fin de generar un compromiso y la adopción de sus conceptos y
procedimientos
 Programación de auditorías para verificar que se estén realizando todas las
actividades que se planearon con el fin de dar un seguimiento
4. MARCO TEORICO
La metodología 5´s es un programa de trabajo para talleres y oficinas que
consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en
el puesto de trabajo, que por su sencillez permite la participación a nivel
individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y
equipos y la productividad.
Las 5´s crean disciplina para obtener una mejora significativa en la
productividad del puesto de trabajo, por medio de la estandarización de hábitos de
orden y limpieza. Para lograr esto se debe generar e implementar cambios en los
procesos en cinco etapas, donde cada una servirá de fundamento; para así
mantener sus beneficios en el largo plazo.
Las 5s son cinco principios japoneses cuyos nombres comienzan por S y
que van todos en la dirección de conseguir una fábrica limpia y ordenada. Estos
nombres son:
4.1 Seiri (Seleccionar): Significa remover del área de trabajo todo lo que
no es necesario para realizar operaciones productivas. El proceso de
selección que se debe seguir para remover los artículos innecesarios del
área de trabajo son:
 Reconocer el área de oportunidad: Esta lista ayuda a detectar
áreas u objetos que por su naturaleza pudieran pasar desapercibido.
 Definir los criterios de selección: Es importante definir un estándar
que ayude a diferenciar lo que es realmente necesario de lo que no
lo es. Se utilizan algunos criterios como:
 Sobre la base de tiempo
 Seleccione como necesario todo lo que se va a utilizar
durante un mes de trabajo.

9.  Seleccione como no necesario todo lo que no se utilizó
durante el mes pasado.
 Sobre la base de frecuencia de uso
 Seleccionar como necesario lo que se utiliza más de
una vez al mes.
 Seleccionar como innecesario lo que se utiliza menos
de una vez al mes.
 Sobre la cantidad a usar
 Seleccione como no necesario el excedente de lo que
se utiliza en el área de trabajo
 Identificar los objetos seleccionados: los objetos seleccionados
como no necesarios deben ser identificados y confinados en un área
de cuarentena.
 Evaluar los objetos seleccionados: En esta etapa se decide qué
hacer con los objetos que fueron seleccionados como no necesarios.
.Figura 5. Diagrama para la selección de objetos

10. Figura 6. Formato tarjeta Roja
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4.2 Seiton (organizar): Organizar los artículos necesarios, identificándolos
de forma adecuada para localizarlos y posteriormente, regresarlos a su
lugar de origen. Para realizar el proceso de organización se sigue el
siguiente procedimiento.
 Preparar el área de trabajo: Dividir el área de trabajo en zonas
manejables para que cualquier persona las pueda identificar,
para esto se sigue un código de colores que permite de forma
sencilla y practica identificar visualmente la función para cada
área.
 Señales: puede usarse tableros, pizarrones, etiquetas o algún
otro medio identifique apropiadamente las áreas de trabajo.
 Ordenar el área de trabajo: Esto permite al trabajador ver, tomar
y regresar cualquier artículo a su ubicación original.

11. Figura 7. Diagrama de frecuencia de uso de objetos.
 Establecer reglas y seguirlas: es importante que todas las
personas conozcan cómo está organizada el área de trabajo, por
lo tanto, se debe documentar el método de organización y dar
entrenamiento a los trabajadores para que sigas los
procedimientos.
4.3 Seiso (Limpiar): Mantener en buenas condiciones de limpieza y
funcionalidad. El proceso de limpieza que se debe seguir para limpiar y
mantener un área de trabajo siempre en buenas condiciones, sigue el
siguiente orden:
 Determinar un programa de limpieza: Se debe definir qué es lo
que se requiere limpiar, con qué frecuencia, como se debe llevar

12. a cabo y asignar responsables de las actividades de limpieza.
Una vez recabada esta información, se documenta el plan de
limpieza. Al asignar las actividades de limpieza, se debe tomar en
cuenta que mantener el área de trabajo limpia es responsabilidad
de las personas que en esta trabajan.
 Definir los métodos de limpieza: Una vez definido qué es lo
que se debe limpiar, cuando y quien lo va hacer, luego se debe
establecer cómo se va a realizar esta actividad, para esto se
enlistan:
 Cada una de las actividades de limpieza a realizar.
 Los artículos y equipos de limpieza que se necesitan.
 Un procedimiento de limpieza.
 Crear disciplina: Al implementar el programa de limpieza es
importante no olvidar dar entrenamiento adecuado, y
proporcionar la comunicación suficiente para que todo el personal
involucrado en la operación entienda el qué, por qué, para qué y
cómo, de las actividades de limpieza.
4.4 Seiketsu (Estandarizar): La consistencia y regularidad de los
procedimientos, las prácticas asegura que la selección, organización y
limpieza, sean estandarizadas en las áreas de trabajo. El proceso de
estandarización comprende etapas:
 La integración de las actividades de las 5s en el trabajo
regular: Existen diversas maneras mediante las cuales se
pueden integrar las actividades de las 5s en las prácticas
rutinarias de trabajo.

13. Estableciendo procedimientos: Esto se logra estableciendo
procedimientos e implementando auditorias de revisión.
 La evaluación de los resultados: A partir de los resultados de
las auditorias se evalúa cuantitativamente el nivel de
implementación del programa de las 5s en cada área de trabajo.
4.5 Shitsuke (Seguimiento): Finalmente lograr convertir en hábito las
actividades de las 5s, manteniendo correctamente los procesos
generados a través del compromiso de todos.
Las tres primeras fases, selección, orden y limpieza, son operativas. La
cuarta, a través del control visual ayuda a mantener el estado alcanzado en
las fases anteriores mediante la aplicación de estándares. La quinta fase
permite adquirir el hábito de las prácticas y aplicar la mejora continua en el
trabajo diario
5. METODOLOGIA
Para implementar la metodología 5´s planeamos varias propuestas de
mejora para las áreas de estudio, con el fin de que se realice una correcta
distribución optima de las máquinas y herramientas del área de producción,
además se rediseña el espacio del trabajo del área de producción, con la
finalidad de que se mejoren las condiciones adecuadas
5.1 Reconocimiento de las áreas
En esta etapa se realizan una serie de recorridos por las tres áreas de
estudio, se conocen las diferentes tareas, el personal encargado, los equipos,
las herramientas y los métodos que son utilizados por las personas para
desarrollar el trabajo
5.2 Recolección de la información
Durante las visitas que se hacen en la empresa, se deben realizar
entrevistas con el personal encargado, validación de datos y un análisis del
proceso para evaluar la situación actual de las dos áreas por medio de un
cuestionario de auditoria.

14. Tabla 1. Cuestionario de auditorías 5´S
5.3 Implementación Metodología 5´s
5.3.5 Seleccionar: Para llevar a cabo la clasificación de los
objetos necesarios e innecesarios, se tendrá el
acompañamiento de los empleados acordes al conocimiento
del material, para luego tomar una decisión acertada sobre el
destino de dicho objeto y posteriormente utilizar la tarjeta roja
para tener una identificación y registro de cada elemento.

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5.3.2 Organizar: Se realizara una redistribución en el área de producción,
de manera que quede cada objeto y elemento en su lugar y principalmente
se situaran estanterías para ubicar elementos estrictamente identificados,
de modo que se minimice el tiempo improductivo de la persona e ir a
buscar sus herramientas de trabajo, para el caso del área de producción se
diseñara una estantería en donde se encontrara ubicada la herramienta
que el operario de las maquinas usa con más frecuencia.
5.3.3 Limpiar: Se requiere un compromiso de la persona para generar una
limpieza en los puntos más críticos y necesarios de la empresa, de esta
manera se diseñará una ficha en donde se podrá visualizar que elementos
son los que se usan para limpiar esa área, allí dirá la programación de aseo
que se hará antes, durante y después de la jornada laboral.
5.3.4 Estandarizar: Se evalúan los resultados de las auditorias para medir
el nivel de implementación de la metodología 5´s
5.3.5 Seguimiento: Realizar una auditoria por mes, para llevar un control
exhaustivo de cada que se ejecuta en la empresa, de modo que se puede
asegurar la implementación de la metodologia5´s en el transcurso del
tiempo
6. RESULTADOS
Se lograron identificar los factores de riesgo definidos anteriormente,
la mala distribución de las maquinarias y recursos de trabajo, el desorden y
el tiempo ocioso, lo cual fue fundamental para optar implementar las 5´s, ya
que la empresa necesitaba de la planeación y ejecución de este proyecto.

16. Para la implementación de la primera S (Selección), se contó con el
acompañamiento de los empleados y de igual manera se utilizó la tarjeta
roja para identificar y eliminar los objetos innecesarios que se encontraban
en las áreas de trabajo, logrando de esta manera resultados
insignificanticos e inmediatos.
Durante la implementación de las siguientes dos S (Orden y
Limpieza), se alcanzaron a identificar y eliminar los objetos que eran
innecesarios para el proceso, además se rediseño la ubicación de las
máquinas para así mejorar la distribución de la empresa, se realizaron
acciones de limpieza por cada puesto de trabajo.
Para la implementación de la siguiente S (Estandarizar), se piensa
mantener los procedimientos realizados en las tres primeras S´s,
obteniendo mejores resultados en l cuestionario de auditoria.
Para la última S (Seguimiento), se asignaran diferentes funciones a
cada empleado en su puesto de trabajo para mantener la mejora continua
durante el tiempo y obtener resultados positivos
Figura 8. Implementación Tarjeta Roja

17. Figura 9. Antes de la Implementación de la metodología 5´s en el área
de producción
Figura 10. Después de la Implementación de la metodología 5´s en el
área de producción

18. Figura 11. Antes de la Implementación de la metodología 5´s en el área de
Acabados
Figura 12. Después de la Implementación de la metodología 5´s en el área de
Acabados

19. Figura 13. FICHA 5´S

20. CONCLUSIONES
 Durante el primer pilar En la ejecución de las 5´s, se lograron clasificar los
objetos necesarios e innecesarios en las dos áreas, obteniendo resultados
satisfactorios; como una mejor distribución del espacio físico, personal y materia
prima.
 Se eliminaron todos los objetos innecesarios, llevando a la disposición de la
“venta” a muchos de estos, de modo que se generara dinero para invertir en
recursos que eran necesarios para los empleados
 Con la redistribución que se realizó en el área de producción se despejo el
espacio que estaba siendo utilizado de manera inadecuada y que ahora es
utilizado en procesos necesarios para elaborar los productos.