Este documento describe la metodología de las 5S, que consiste en 5 etapas (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke) para mejorar la organización y limpieza del lugar de trabajo. Las 5S se han aplicado con éxito en diversas industrias y organizaciones para lograr beneficios como mayor seguridad, calidad, productividad y motivación de los empleados. El documento incluye ejemplos prácticos de la aplicación de esta metodología en una planta de fabricación de esmaltes y en una asociación

1. METODOLOGIA 5S

2. Concepto
 El método de las 5S denominado así por
tener 5 etapas, es una técnica de gestión
japonesa basada en cinco principios
simples, los cuales son empleados para el
mejor aprovechamiento del lugar de
trabajo.

3.  Se emplean en empresas industriales,
empresas de servicios, hospitales, centros
educativos o asociaciones.

4. Las etapas de las
5S

5. Seiri (Separar innecesarios)
 Significa eliminar del área de trabajo todos
los elementos innecesarios y que no se
requieren para realizar nuestra labor, ya
sea en áreas de producción o en áreas
administrativas.Los elementos necesarios
se deben mantener cerca .
 “Solo lo necesario en el lugar de trabajo”

6. Seiton (Situar necesarios)
 Organizar los elementos que hemos
clasificado como necesarios de modo que
se puedan encontrar con facilidad.
 “Un lugar para cada cosa y cada cosa en
su lugar”

7. Seiso (Suprimir suciedad)
 Consiste en identificar y eliminar las fuentes de
suciedad, y en realizar las acciones necesarias
para que no vuelvan a aparecer, asegurando
que todos los medios se encuentran siempre en
perfecto estado operativo. El incumplimiento de
la limpieza puede tener muchas consecuencias,
provocando incluso anomalías o el mal
funcionamiento de la maquinaria.
 “El lugar más limpio no es el que más se asea,
sino el que menos se ensucia”

8. Seiketsu (Señalizar anomalías)
 Consiste en normalizar el lugar de trabajo
de modo que se puedan detectar
situaciones irregulares o anómalas,
mediante normas sencillas y visibles para
todos.
 “Triunfar es hacer bien lo que estás
haciendo ahora”

9. Shitsuke (Seguir mejorando)
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito
el empleo y utilización de los métodos
establecidos y estandarizados para la limpieza
en el lugar de trabajo. Permite obtener los
beneficios alcanzados con las primeras "S" por
largo tiempo si se logra crear un ambiente de
respeto a las normas y estándares establecidos.
“El Shitsuke es el canal entre las 5S y el
mejoramiento continuo”

10. Beneficios de la implementación
de las 5S
 Mayores niveles de seguridad que redundan en una
mayor motivación de los empleados
 Reducción en las pérdidas y mermas por producciones
con defectos
 Mayor calidad
 Tiempos de respuesta más cortos
 Aumenta la vida útil de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Acerca a la compañía a la implantación de modelos de
calidad total y aseguramiento de la calidad

11. Aplicación
Ejemplo general

12. Antes de empezar
 Sondeo a los operadores por medio de
encuestas.

14. 1S- Seleccionar
 Lo que se quiere lograr: La finalidad es
que solo tenga lo que necesita en el área
de trabajo.

15. 2S- Ordenar
 Lo que se quiere lograr:
 Usted tiene que ser capaz de encontrar
cualquier cosa en su oficina en 30
segundos o menos.
 Cualquiera debería de ser capaz de
encontrar cualquier cosa en su oficina en
60 segundos o menos.

16. 3S- Limpieza
 Lo que se quiere lograr:
 Que se mantenga el lugar de trabajo
limpio por el mayor tiempo posible.

17. Cómo proceder con las 3 primeras
“S”

22. ¿Cuanto tiempo tardarias en encontrar algo aquí?

23. O aquí ????

24. En cambio Aquí !!!

25. O Aquí !!!

26. 4S- Estandarizar
 Lo que se quiere lograr: Que se identifique
rápidamente un problema.

27. 5S- Seguir mejorando
 Lo que se quiere lograr: Que todos
colaboren constantemente en el
mejoramiento propio y grupal.

30. Ejemplos Prácticos

31. APLICACIÓN DE LAS 5-
S
PLANTA DE FABRICACION
DE ESMALTES
VITRIFICADOS

32.  PLANTA DE FABRICACION DE
ESMALTES VITRIFICADOS

33. FUNDAMENTOS
En este caso el programa de las 5-S es
indispensable para asegurar la calidad de los
productos fabricados en esta industria.
En todas las etapas del proceso de fabricación se
debe evitar que un esmalte se mezcle con otro,
pues la contaminación originara defectos en el
producto final,
 desmejorando el brillo,
 el color,
 la resistencia al desgaste y
 otras especificaciones físico-químicas.

34. METODOLOGIA
 Dar a conocer el método de trabajo a todos
los integrantes de la empresa.
 Implementar planes de capacitación previa
para todos los integrantes de cada grupo
 Comenzar con aéreas piloto y la aplicación
de las 3 primeras S, para luego seguir con
las demás.
 Constituir cada grupo con un líder, un
facilitador registrándose en planillas las
conclusiones de cada reunión.

35. ETAPAS
Primera etapa: CLASIFICACION
Eliminación de materiales obsoletos:
 Herramientas
 Bidones rotos
 Tamices sin uso
 Mangueras averiadas.

36. SEGUNDA ETAPA: ORDENAR
Ordenamiento adecuado de los insumos
según sus características en diferentes
sectores de depósito:
 vidriados
 pigmentados
 arcillas
 caolines

37. TERCERA ETAPA: LIMPIAR
Mejoras en la limpieza y ordenamiento de:
 escritorios y muebles para archivos
 salas de computadoras
 cabinas de esmaltado para control de
calidad
 canales de recolección de agua de lavado

38. CUARTA ETAPA:
ESTANDARIZACION
Pintura de maquinas y equipos según
normas
 molinos de naranja
 cañerías de agua de color celeste
 cañerías de aire de color verde
 cañerías de gas de color amarillo
 columnas de amarillo y negro

39. CUARTA ETAPA:
ESTANDARIZACION
Demarcación de:
 sendas de circulación
 lugares de ubicación de herramientas
 Matafuegos y elementos de seguridad
 Primeros auxilios y elementos de limpieza.

40. Implementación de las 5-S

41. Variación del espacio libre

42. Contaminación de esmaltes

43. Calidad del producto final

44. Ejemplo Práctico 2

45. Asociación de Concesionarios FORD de
Venezuela

46. FUNDAMENTOS:
 Para conseguir un grado de seguridad aceptable, tiene especial
importancia el asegurar y mantener el orden y la limpieza, ya
que son numerosos los accidentes que se producen por
golpes o caídas como consecuencia de un ambiente
desordenado o sucio ,suelos resbaladizos, materiales
colocados fuera de su lugar y acumulación de material
sobrante o inservible.
 Ford Motor Venezuela, S.A. ha desarrollado un programa a ser
aplicado a la Red de Concesionarios con la intención de crear
conductas favorable a la conservación del medio Ambiente,
que al mismo tiempo, mejoren la seguridad, el orden y la
limpieza de las aéreas de trabajo con la participación de los
empleados y con el compromiso de la Dirección.
 Este programa será auditado y valorado durante el primer año
de implantación

47. OBJETIVOS:
Fomentar valores asociados con el orden y limpieza del
área de trabajo, haciendo énfasis en el cumplimiento de
las normas y leyes que regulan la seguridad personal,
ambiental y de la estructura del concesionario.
 OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 -Inculcar en el personal un pensamiento de
mejoramiento continuo (Kaizen)
 -Desarrollar cada vez mejores grupos de trabajo,
fomentando la participación de todos.
 -Formar la base para que los gerentes y supervisores
desarrollen un liderazgo práctico.
 -Mejorar la infraestructura de las áreas de trabajo,
permitiendo aplicar mejoras dirigidas a la seguridad
tanto del personal como la infraestructura y el ambiente.

48. ETAPAS DE APLICACIÓN:

49. I-COMPROMISO GERENCIAL:
 Publicar el compromiso
 Seleccionar el coordinador
 Estructurar comité evaluador
 Escoger áreas piloto(áreas de alto
impacto)
 Reconocimiento.

50. II-APLICAR METODOLOGIA 5S
EN UNA DE LAS AREAS
PILOTO (DPTO. DE SERVICIO)
 Aplicar las 5S (Antes y Después)

51. *PASO 1: SELECCIONAR (Seiri)
 Establecer lo que
es necesario,
identificando y
separando lo que
NO SE USA en el
área .Se pueden
utilizar tarjetas
rojas de selección,
marcado con
colores o
colocando avisos

52. *PASO 2: ORDENAR (Seiton)
 Determinar el lugar mas
apropiado para cada elemento
del área, siguiendo las
siguientes reglas:
 Identificar los artículos y las
cantidades necesarias para
trabajar.
 Asignar un sitio apropiado
para cada uno.
 Delimitar e identificar los
mismos.
 Hacer compartimientos
cuando sea necesario
 Elaborar mapas de
localización.

53. *PASO 3: LIMPIAR (Seiso)
 Mantener el área de
trabajo limpia cumpliendo
de manera constante:
 La identificación y
eliminación de las fuentes
de contaminación
 La limpieza de todo el
área de manera profunda
utilizando un método
establecido
 La inspección mientras se
realiza la limpieza
 El concepto de NO
ENSUCIAR haciendo de
la limpieza un hábito.

54. *PASO 4: PREVENIR (Seiketsu)
 Establecer reglas o estándares que todos
cumplan, buscando soluciones a los
puntos débiles.

55. *PASO 5: OPTIMIZAR (Shitsuke)

56.  Mantener el sistema, poniendo en práctica:
 Listas de chequeos semanales
 Fijar metas y objetivos
 Entrenamiento
 Mejora de los estándares
 Evaluación por comité
 Reconocimientos (incentivos no salariales para
sus empleados).

57. III-APLICAR EN EL RESTO DEL
CONCESIONARIO:
 Aplicar la metodología a todo el
concesionario. Evaluaciones mensuales.
IV-REPETIR EL CICLO
CONTINUAMENTE:
Una vez determinado el estándar , este se aplica a otras áreas iguales o
equivalentes, si no es posible se determinaran nuevos estándares.
También será posible cambiar algún estándar existente , el objeto de
este paso es la aplicación de la metodología en todas las áreas del
concesionario.

58. V-AUDITORIAS DEL SISTEMA 5S:
 Las auditorias al sistema constituye la
garantía de aplicación efectiva, la
auditoria se realizara periódicamente
para conocer en cuanto se separa status
de orden y limpieza del estándar.

59. LOGROS OBTENIDOS:
EN CUANTO AL
TALENTO HUMANO:
 Mayor participación voluntaria
del personal en el
mantenimiento del área de
trabajo.
 Motivación de los trabajadores
a el mejoramiento continuo de
las áreas de trabajo.
 Desarrollo de la creatividad en
la elaboración de carteleras
informativas sobre la
seguridad, orden y limpieza, así
como en los avances de la
implementación de las 5s.
 Clima organizacional más
ameno y participativo.

60. EN CUANTO A LA
PRODUCTIVIDAD:
 *Incremento de la productividad de 68,90% en el año 2008 a un
97% en el año 2010, se nota una mejor utilización de las horas
trabajadas debido a menor perdida de tiempo por áreas
desordenadas.
 *Mayor eficiencia en las reparaciones realizadas, logrando
realizarse en menos tiempo que el tiempo estándar, lográndose un
incremento de la eficiencia en un 97%.
 *Disminución del ausentismo laboral de un 25% en el 2008, a un
20% en el 2009, y a un 15% en el 2010, al encontrarse en un lugar
mas ameno de trabajo y mas acordes a las exigencias del mismo.
 * Disminución notable de los accidentes laborales por menores
riesgos en el ambiente de trabajo.

61. EN CUANTO A CALIDAD:
 *Reconocimiento por FORD MOTOR VENEZUELA
como concesionario con certificación de servicio total
con las siguientes puntuaciones: en el 2008 un 92,4%;
en el 2009 un 96,6%; en el 2010 un 96,5%.
 *Mejor índice de reparaciones repetidas o retrabajos de
la red de concesionario FORD A NIVEL NACIONAL de
VENEZUELA de apenas 1% del total de vehículos
atendidos en el mes.
 *Reconocimiento por parte de los clientes, quienes los
han calificado con más de 80% de índice de satisfacción
por el servicio recibido durante los últimos 3 años a
través de una encuesta realizada por FORD MOTOR DE
VENEZUELA.

62. FIN
Gracias por la atención !!!!