PROCESO DE CONFORMACION DE LOS METALES

1. Republica Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior Ciencia y Tecnología
Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño
Extensión - COL
PROCESOS DE CONFORMACION
ELABORADO POR:
HOWILKEEY GONZALEZ
C.I. V-23.881.044
ESCUELA: INGENIERIA INDUSTRIAL
CABIMAS, SEPTIEMBRE 2017

2. PROCESOS DE CONFORMADO
Estos comprenden una amplia gama de procesos de manufactura, en los cuales se utiliza la deformación
plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas. Las herramientas que se usan como los dados de
conformación, ejercen esfuerzos sobre las piezas de trabajo para obligarlas a tomar la forma geométrica del
dado.
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico, es necesario
superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos límites se elevan
consumiendo así la ductilidad.

3. PROPIEDADES METALICAS EN LOS PROCESOS DE CONFORMADO
Limite de fluencia
aumenta
Ductilidad
disminuye
Limite fluencia
disminuye
Ductilidad
aumenta
Trabajo en frio Trabajo en caliente
Es el trabajo a temperatura ambiente o menor.
Pasa cuando aplicamos un esfuerzo mayor a la
resistencia del metal, produciendo una
deformación.
Ventajas
• Mejor precisión
• Mayor dureza de las partes
• Mejores acabados superficiales
Desventajas
• Requiere mayor esfuerzo
Deformación plástica del material metálico a
una temperatura mayor que la de re
cristalización.
Ventajas
• Obtención de una deformación plásticas casi
ilimitada.
• Mayores modificaciones a la forma de la
pieza de trabajo.
• Menores esfuerzos.
Desventajas
• Debido a la alta temperatura del metal existe una
rápida oxidación o escamado de la superficie.

4. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE CONFORMADO

5. PROCESO DE CIZALLADO
Es una operación de corte de laminas que consiste en disminuir la lamina a un tamaño menor.
Para realizar este proceso es necesario exponer el material a dos bordes cortantes.
Como se detalla en la imagen a continuación:
VENTAJAS
• El material no se mecaniza por arranque de virutas
• Se mantienen exactamente los trazados
• Las superficies separadas requieren solamente poco
trabajo de afinamiento
• El proceso de cizallamiento se desarrolla rápidamente
• Las técnicas especiales del cizallamiento son: entrecortar,
cortar, calar y punzonar.

6. PROCESO DE TROQUELADO
Este proceso consiste en cortar las laminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un
punzón y una matriz. Se diferencia del cizallado debido a que este ultimo solo disminuye el tamaño de la
lamina sin darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lamina perforada o las
piezas recortadas.
Aplicación
• Señalamientos
• Placas
decorativas
• Detalles en
metal
Ventajas
• Fácil
aplicación en
el proceso
• Aplicación
mas rápida
Desventajas
• Estrecha
tolerancia de
espesor
aumenta el
precio

7. PROCESO DE DOBLADO
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo. Los ángulos
pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos.
Durante la operación, las fibras externas del material están en tensión, mientras que las interiores están
en compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la lámina metálica.
TIPOS DE DOBLADO
DOBLADO ENTRE FORMAS DOBLADO DESLIZANTE
La lámina metálica es deformada entre un punzón en
forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar
con este punzón desde ángulos muy obtusos hasta
ángulos muy agudos.
En el doblado deslizante, una placa presiona la
lámina metálica a la matriz o dado mientras el
punzón le ejerce una fuerza que la dobla
alrededor del borde del dado. Este tipo de
doblado está limitado para ángulos de 90°.

8. PROCESO DE EMBUTIDO
Consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionándolo hacia la cavidad con
ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina.
La chapa inicial para embutir un vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de
embutido esta silueta circular fluye hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y
obliga al material a pasar por la abertura de dicha matriz.
HERRAMIENTA DE EMBUTIDO DE ACCION SIMPLE
En este tipo de herramienta el disco recortado a
embutir se fija en su asiento, al actuar la placa prensa
disco, el punzón comienza a penetrar el material en la
matriz en su totalidad.
Seguido se expulsa la pieza embutida por acción de un
expulsor, obteniéndose una pieza de esta característica.

9. PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de fuerzas de
compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre ellos.
LAMINADO EN FRIO LAMINADO EN CALIENTE
Las chapas laminadas en caliente son sometidas a
un proceso de laminación en frío donde se
obtiene la reducción de su espesor, mejor aspecto
superficial y mayor dureza debido a que no
reciben tratamiento térmico. Son utilizadas
principalmente en la fabricación de techos.
Mediante el proceso de laminación en caliente se
fabrican las varillas de hierro corrugado del Rayo.
Posteriormente la materia prima, denominada lingote o
palanquilla, es calentada dentro de un horno hasta
elevarla a una temperatura promedio de 1150 °C. A esta
temperatura el acero se vuelve maleable y está listo para
ser procesado.

10. PROCESO DE FORJADO
El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es probablemente el
método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden
la resistencia de fluencia del metal. En este proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para
que tome la forma deseada.
TIPOS DE FORJADO
• Forja Libre
• Forja con Estampa
• Recalcado
• Forjado Isotérmico
Este proceso se aplica generalmente en caliente, pero también se puede
hacer en frio la ventaja es mayor resistencia del componente que resulta del
endurecimiento por deformación.

11. PROCESO DE EXTRUSION
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la
abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del material a procesar.
EXTRUSION DIRECTA
También conocida como extrusión
delantera, es el proceso más común
de extrusión. Éste trabaja colocando la
barra en un recipiente fuertemente
reforzado. La barra es empujada a
través del troquel por el tornillo o
carnero.
EXTRUSION INDIRECTA
También conocida como extrusión
retardada, la barra y el contenedor se
mueven juntos mientras el troquel está
estacionario. El troquel es sostenido en
el lugar por un soporte el cual debe ser
tan largo como el contenedor.
VENTAJAS
• Una reducción del 25 a 30% de la
fuerza de fricción, permite la
extrusión de largas barras.
• Hay una menor tendencia para la
extrusión de resquebrajarse o
quebrarse porque no hay calor
formado por la fricción.
• El recubrimiento del contenedor
durará más debido al menor uso.
• La barra es usada más
uniformemente tal que los defectos
de la extrusión y las zonas
periféricas ásperas o granulares
son menos probables.
DESVENTAJAS
• Las impurezas y defectos en la
superficie de la barra afectan la
superficie de la extrusión. Antes de
ser usada, la barra debe ser
limpiada o pulida con un cepillo de
alambres.
• Este proceso no es versátil como la
extrusión directa porque el área de
la sección transversal es limitada
por el máximo tamaño del tallo.

12. EXTRUSION HIDROSTATICA
En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión, excepto donde la barra
hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la
temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado.
VENTAJAS
• No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la
fuerza requerida. Esta finalmente permite mayores
velocidades, proporciones de la reducción más altas y
menores temperaturas de la barra.
• Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando
altas presiones son aplicadas.
• Largas barras y largas secciones transversales pueden ser
extruidas.
DESVENTAJAS
• Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para
que coincida con el ángulo de entrada del troquel. esto es
necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente
las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier
defecto de la superficie.
• Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.